CN115419655B - 一种球齿型万向接轴 - Google Patents

Abstract

本发明涉及万向轴技术领域，具体涉及一种球齿型万向接轴，包括轴体，固定设置在轴体两端的两个内球齿接头，每个内球齿接头上啮合有外球齿接座，所述内球齿接座中设置有连接腔，所述内球齿接头位于所述连接腔中，所述外球齿接座与所述内球齿及接头之间设置有集油机构，所述内球齿接头中设置有固定机构，所述连接腔连通设置有输油机构；所述集油机构包括伸缩管，所述伸缩管的一端与所述外球齿接座连接，所述伸缩管的另一端与所述内球齿结构滑动连接；所述固定机构包括做直线往复运动的固定杆，所述固定杆与所述内球齿接头同轴，还包括开设在所述连接腔远离所述内球齿接头一侧壁的插槽，所述固定杆能够插入所述插槽中。

Description

一种球齿型万向接轴

技术领域

本发明涉及万向轴技术领域，具体涉及一种球齿型万向接轴。

背景技术

万向联轴节用于联接轴线不在同一直线的两轴，广泛应用于交通、冶金、工程、 矿山和重型机械行业的动力传递。现有万向联轴节有多种形式，如十字轴万向接轴、 滑块式万向接轴、球笼式万向接轴以及球齿型万向接轴等；十字轴式万向接轴结构简单，但存在传递扭矩小和角速度不恒定的缺点，滑块式万向接轴可以传递较大扭矩，但其体积大，滑块和扁头是面接触，易磨损，且二者均存在密封和润滑不 好的缺点，影响使用寿命；球笼式万向接轴可以克服上述缺陷，这种联轴器由球节和球铰组成，在球节和球铰之间装有钢球，可以传递较大扭矩，实现等速传动，适合 高速旋转，但其制作难度大，加工精度高，造价高，限制了其推广应用。而球齿型万向接轴不具备上述缺陷，但是由于其内球齿接头与外球齿接座之间的摩擦原因，需要经常向内球齿接头与外球齿接座之间添加润滑油，使用起来较为不便。

因此，需要一种球齿型万向接轴，以解决上述问题。

发明内容

为了解决上述问题，即为了解决需要经常向内球齿接头与外球齿接座之间添加润滑油的问题，本发明提供了一种球齿型万向接轴，包括轴体，固定设置在轴体两端的两个内球齿接头，每个内球齿接头上啮合有外球齿接座，所述内球齿接座中设置有连接腔，所述内球齿接头位于所述连接腔中，所述外球齿接座与所述内球齿及接头之间设置有集油机构，所述内球齿接头中设置有固定机构，所述连接腔连通设置有输油机构；

所述集油机构包括伸缩管，所述伸缩管的一端与所述外球齿接座连接，所述伸缩管的另一端与所述内球齿结构滑动连接；

所述固定机构包括做直线往复运动的固定杆，所述固定杆与所述内球齿接头同轴，还包括开设在所述连接腔远离所述内球齿接头一侧壁的插槽，所述固定杆能够插入所述插槽中。

优选的，所述插槽中设置有辅助润滑机构，所述辅助润滑机构包括滑动设置在所述插槽中的推板，所述固定杆能够与所述推板抵接，所述推板与所述插槽之间设置有弹性件，所述插槽远离所述内球齿接头的一端连通设置有出油槽，所述出油槽与所述连接腔连通，所述出油槽的开口方向朝向所述内球齿接头与所述外球齿接座的啮合处。

优选的，所述固定杆与所述内球齿接头中设置有锁止机构，所述锁止机构包括设置在所述固定杆中的抵接杆，所述抵接杆能够沿所述固定杆的径向方向移动，所述内球齿接头中设置有锁止杆，所述锁止杆能够沿所述内球齿接头的径向方向移动，所述抵接杆能够与所述锁止杆抵接，所述连接腔的侧壁开设有锁止槽，所述锁止杆能够插入所述锁止槽中。

优选的，所述锁止机构还包括设置在所述固定杆、所述推板与所述锁止杆中的辅助出油部，所述辅助出油部包括设置在所述固定杆端部的连通管，所述固定杆中设置有进油槽，所述连通管与所述进油槽连通，所述进油槽连通设置有储油件，所述抵接杆中沿其轴向方向贯穿设置有第一油道，所述第一油道与所述储油件连通，所述锁止杆中开设有第二油道，所述第一油道能够与所述第二油道连通，所述第二油道能够与所述连接腔连通。

优选的，所述储油件包括与所述进油槽连通设置的储油槽，所述储油槽中滑动连接有挡板，所述挡板与所述储油槽之间连接有第一弹簧，所述进油槽中设置有第一单向阀。

优选的，所述固定杆与所述伸缩管连接有动力机构，所述动力机构包括开设在所述轴体中的安装槽，所述安装槽沿所述轴体的径向方向延伸贯穿所述轴体，所述固定杆延伸进入到所述安装槽中，每个所述固定杆的延伸端固定连接有固定杆，所述固定杆延伸出所述安装槽，两个所述固定杆之间设置有两个移动环，所述移动环与所述伸缩管之间设置有移动件，所述移动环、所述伸缩管均与所述移动件连接。

优选的，所述伸缩管与所述移动件之间通过延时管件连接，所述延时管件包括固定连接在所述伸缩管上的套管，所述套管中开设有开口方向朝向所述动力机构的延时槽，所述移动件上固定连接有联动杆，所述联动杆在所述延时槽中滑动连接。

优选的，所述外球齿接座远离所述内球齿接头的一端固定连接有连接盘。

本发明的有益效果为：

1.通过固定杆的设置，使得需要添加润滑油时，固定杆插入插槽中，将内球齿接头与外球齿接座之间的啮合齿以及齿槽分离，使得啮合齿以及齿槽之间产生缝隙，同时在伸缩管压缩时，润滑油进入该缝隙中，充分与啮合齿以及齿槽中的间隙接触，提高润滑效果，同时对使用过的润滑油重复利用，提高润滑油的使用效率。

2.通过推板以及出油槽的设置，使得固定杆在对内球齿接头和外球齿接座进行同轴移动时，位于插槽中的气体或者润滑油液体通过出油槽喷向内球齿接头和外球齿接座的缝隙中，使得其充分润滑。

3.通过锁止机构的设置，当需要润滑内球齿接头与外球齿接座时，锁止杆能够从内球齿接头的中部伸出，同时将润滑油喷出，将内球齿接头的中部进行润滑，使得润滑油与内球齿接头的接触更加充分，同时当内球齿接头与外球齿接座的磨损较大时，装置无法进行万向传动时，为了更好的利用损坏的装置，可将装置用于直线传动，通过锁止杆插入锁止槽中，并且配合固定杆插入插槽中，将内球齿接头与外球齿接座之间的连接更加稳定，方便装置进行直线传动时，提高装置能够承受的扭矩。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的右视图；

图3为本发明图2中A-A处的等轴侧剖视图；

图4为本发明图3中B处的局部放大图；

图5为本发明图3中C处的局部放大图；

图6为本发明图3中D处的局部放大图；

图7为本发明图3中E处的局部放大图；

图8为本发明图3中F处的局部放大图；

图9为本发明图3中G处的局部放大图。

图中：

1、轴体；

2、内球齿接头；

3、外球齿接座；31、连接腔；

4、集油机构；41、伸缩管；42、延时管件；421、套管；422、延时槽；423、联动杆；

5、固定机构；51、固定杆；；52、插槽；

6、输油机构；61、螺纹槽；62、螺栓；

7、辅助润滑机构；71、推板；72、弹性件；73、出油槽；74、连通槽；75、第二单向阀；

8、锁止机构；81、抵接杆；82、锁止杆；83、锁止槽；84、辅助出油部；841、连通管；842、进油槽；843、储油件；8431、储油槽；8432、挡板；8433、第一弹簧；8434、第一单向阀；844、第一油道；845、第二油道；846、油孔；847、通孔；848、连通板；849、第二弹簧；85、滑槽；86、第一电磁滑轨；87、第一电磁滑块；88、开槽；89、移动槽；801、移动环；802、第三弹簧；803、喷油孔；

9、动力机构；91、安装槽；92、触发杆；93、移动环；94、移动件；941、第二电磁滑轨；942、第二电磁滑块；943、安装块；95、连接杆；

10、连接盘。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

参见图1至图9，本发明实施例公开了一种球齿型万向接轴，包括轴体1，固定设置在轴体1两端的两个内球齿接头2，每个内球齿接头2上啮合有外球齿接座3，内球齿接座3中设置有连接腔31，内球齿接头2位于连接腔31中，外球齿接座3与内球齿及接头2之间设置有集油机构4，内球齿接头2中设置有固定机构5，连接腔31连通设置有输油机构6；

集油机构4包括伸缩管41，伸缩管41的一端与外球齿接座3连接，伸缩管41的另一端与内球齿结构2滑动连接；

固定机构5包括做直线往复运动的固定杆51，固定杆51与内球齿接头2同轴，还包括开设在连接腔31远离内球齿接头2一侧壁的插槽52，固定杆51能够插入插槽52中。

具体的，装置在使用时，润滑油由于内球齿接头2以及外球齿接座3之间的转动，使得润滑油聚集在伸缩管41中，装置使用一段时间，需要润滑内球齿接头2与外球齿接座3时，将轴体1、内球齿接头2和外球齿接座3处于同一轴线上，之后移动固定机构5，使得固定杆51插入插槽52中，使得内球齿接头2与外球齿接座3之间的啮合齿以及齿槽分离，之后移动伸缩管41与内球齿接头2滑动的一端，使得伸缩管41压缩，使得其中的润滑油向连接腔31中移动，当连接腔31中的润滑油油量过少时，通过输油机构6向连接腔31中添加新的润滑油。

通过固定杆51的设置，使得需要添加润滑油时，固定杆51插入插槽52中，将内球齿接头2与外球齿接座3之间的啮合齿以及齿槽分离，使得啮合齿以及齿槽之间产生缝隙，同时在伸缩管41压缩时，润滑油进入该缝隙中，充分与啮合齿以及齿槽中的间隙接触，提高润滑效果，同时对使用过的润滑油重复利用，提高润滑油的使用效率。

进一步的，如图3所示，内球齿接头2与轴体1中贯穿设置有圆柱状通槽，通槽与内球齿接头2、轴体1同轴，固定杆51滑动连接在通槽中。

进一步的，如图3所示，连接腔31为一端开口的半球状，连接腔31远离内球齿接头2的一侧壁为平面，套设在内球齿接头2上的侧壁为球面。

进一步的，如图3、7所示，输油机构6包括沿圆周方向均匀开设在外球齿接座3上的两个螺纹槽61，螺纹槽61的开口位于连接腔31的球面上，每个螺纹槽61中螺纹连接有螺栓62。

具体的，需要向连接腔31中添加润滑油时，转动螺栓62，使得螺栓62从螺纹槽61中脱离，之后通过螺纹槽61向连接腔31中添加润滑油，添加完毕后，将螺栓62重新旋入螺纹槽61中，将螺纹槽61封闭。

如图3、7所示，插槽52中设置有辅助润滑机构7，辅助润滑机构7包括滑动设置在插槽52中的推板71，固定杆51能够与推板71抵接，推板71与插槽52之间设置有弹性件72，插槽52远离内球齿接头2的一端连通设置有出油槽73，出油槽73与连接腔31连通，出油槽73的开口方向朝向内球齿接头2与外球齿接座3的啮合处，固定杆51的外径小于插槽52的内径，两者相差1-3mm。

进一步的，插槽52为圆筒状，推板71位圆盘状，推板71的外圆周边缘与插槽52的内圆周侧壁滑动连接，弹性件72连接在推板71与插槽52远离内球齿接头2的一侧壁之间，弹性件72为钢制弹簧，出油槽73的数量为四个，四个出油槽73沿圆周方向均匀设置，出油槽73的开口位于连接腔31的平面上，插槽52远离内球齿接头2的一侧壁连通设置有连通槽74，连通槽74与外界空间连通，连通槽74中设置有第二单向阀75，气体或液体只能由外界通过第二单向阀75进入到插槽52中。

进一步的，插槽52中容纳有润滑油。

具体的，当固定杆51插入插槽52中时，固定杆51推动推板71向远离内球齿接头2的方向移动，推板71压缩弹性件72，推板71将插槽52中的润滑油通过出油槽73排出，润滑油喷在内球齿接头2和外球齿接座3的缝隙中，使得其充分润滑，当固定杆51复位时，推板71在弹性件72的弹力作用下复位，之后通过连通槽74向插槽52中添加润滑油。

作为本发明的另一实施例，插槽52中容纳有气体。

具体的，当固定杆51插入插槽52中时，固定杆51推动推板71向远离内球齿接头2的方向移动，推板71压缩弹性件72，推板71将插槽52中的气体通过出油槽73排出，气体喷在内球齿接头2和外球齿接座3的缝隙中，同时带动连接腔31中的润滑油移向内球齿接头2和外球齿接座3的缝隙中，使得其充分润滑，当固定杆51复位时，推板71在弹性件72的弹力作用下复位，之后外界气体通过第二单向阀75进入到插槽52中，平衡压差。

通过推板71以及出油槽73的设置，使得固定杆51在对内球齿接头2和外球齿接座3进行同轴移动时，位于插槽52中的气体或者润滑油液体通过出油槽73喷向内球齿接头2和外球齿接座3的缝隙中，使得其充分润滑。

进一步的，如图7所示，固定杆51远离轴体1的一端设置有倒角。

通过固定杆51端部的倒角设置，方便固定杆51插入插槽52中。

如图3、7、8、9所示，固定杆51与内球齿接头2中设置有锁止机构8，锁止机构8包括设置在固定杆51中的抵接杆81，抵接杆81能够沿固定杆51的径向方向移动，内球齿接头2中设置有锁止杆82，锁止杆82能够沿内球齿接头2的径向方向移动，抵接杆81能够与锁止杆82抵接，连接腔31的侧壁开设有锁止槽83，锁止杆82能够插入锁止槽83中。

如图3、7、8、9所示，锁止机构8还包括设置在固定杆51、推板71与锁止杆82中的辅助出油部84，辅助出油部84包括设置在固定杆51端部的连通管841，固定杆51中设置有进油槽842，连通管841与进油槽842连通，进油槽842连通设置有储油件843，抵接杆81中沿其轴向方向贯穿设置有第一油道844，第一油道844与储油件843连通，锁止杆82中开设有第二油道845，第一油道844能够与第二油道845连通，第二油道845能够与连接腔31连通。

进一步的，连通管841为靠近插槽52一端封闭的空心管，连通管841上沿圆周方向均匀开设有四个油孔846，推板71上开设有通孔847，连通管841能够插入通孔847中，通孔847远离内球齿接头2的一侧设置有连通板848，连通板848与插槽52远离内球齿接头2的一侧壁之间连接有第二弹簧849。

具体的，当固定板51与推板71抵接时，连通管841插入通孔847中，连通管841的一端推动连通板848，使得连通板848压缩第二弹簧849，从而将油孔846与插槽52连通，使得固定板51推动推板71时，插槽52中的润滑油能够通过连通管841进入进油槽842中。

如图3、7、8、9所示，储油件843包括与进油槽842连通设置的储油槽8431，储油槽8431中滑动连接有挡板8432，挡板8432与储油槽8431之间连接有第一弹簧8433，进油槽842中设置有第一单向阀8434，润滑油只能通过第一单向阀8434进入储油槽8431中。

进一步的，抵接杆81的数量为四个，四个抵接杆81沿圆周方向均匀设置在固定杆51中，固定杆51中沿圆周方向均匀开设有四个滑槽85，滑槽85贯穿固定杆51，抵接杆81滑动连接在滑槽85中，每个滑槽85的圆周侧壁上嵌设有第一电磁滑轨86，每个第一电磁滑轨86中滑动连接有第一电磁滑块87，第一电磁滑块87与抵接杆81固定连接。

进一步的，锁止杆82的数量为四个，四个锁止杆82沿圆周方向均匀设置在内球齿接头2中，内球齿接头2中沿圆周方向均匀开设有四个开槽88，锁止杆82滑动连接在开槽88中，开槽88的圆周侧壁连通设置有移动槽89，每个移动槽89中滑动连接有移动环801，移动环801固定套设在锁止杆82上，移动环801与移动槽89远离内球齿接头2中心轴线的一侧壁之间连接有第三弹簧802。

进一步的，第二油道845远离内球齿接头2的一端沿圆周方向均匀连通设置有六个喷油孔803。

具体的，在固定杆51移动过程中，当固定板51与推板71抵接时，插槽52中的润滑油通过连通管841进入进油槽842中，之后润滑油通过第一单向阀8434进入到储油槽8431中，随着储油槽8431中的润滑油逐渐增多，挡板8432压缩第一弹簧8433，当滑槽85与开槽88连通时，固定杆51停止移动，之后启动第一电磁滑块87，第一电磁滑块87带动抵接杆81向远离固定杆51轴线的方向移动，使得抵接杆81与锁止杆82抵接，从而带动锁止杆82插入锁止槽83中，并且喷油孔803与连接腔31连通，同时，由于第一弹簧8433的弹力作用，推动挡板8432移动，挡板8432将储油槽8431中的润滑油通过第一油道844流向第二油道845中，之后润滑油从喷油孔803喷出。

通过锁止机构8的设置，当需要润滑内球齿接头2与外球齿接座3时，锁止杆82能够从内球齿接头2的中部伸出，同时将润滑油喷出，将内球齿接头2的中部进行润滑，使得润滑油与内球齿接头2的接触更加充分，同时当内球齿接头2与外球齿接座3的磨损较大时，装置无法进行万向传动时，为了更好的利用损坏的装置，可将装置用于直线传动，通过锁止杆82插入锁止槽83中，并且配合固定杆51插入插槽52中，将内球齿接头2与外球齿接座3之间的连接更加稳定，方便装置进行直线传动时，提高装置能够承受的扭矩。

如图4、5、6所示，固定杆51与伸缩管41连接有动力机构9，动力机构9包括开设在轴体1中的安装槽91，安装槽91沿轴体1的径向方向延伸贯穿轴体1，固定杆51延伸进入到安装槽91中，每个固定杆51的延伸端固定连接有触发杆92，触发杆92延伸出安装槽91，两个触发杆92之间设置有两个移动环93，移动环93与伸缩管41之间设置有移动件94，移动环93、伸缩管41均与移动件94连接。

进一步的，安装槽91的数量为四个，四个安装槽沿圆周方向均匀开设在轴体1上。

进一步的，移动件94包括固定连接在轴体1上的第二电磁滑轨941，第二电磁滑轨941中滑动连接有第二电磁滑块942，第二电磁滑块942上固定连接安装块943。

进一步的，伸缩管41与移动件94之间通过延时管件42连接，延时管件42包括固定连接在伸缩管41上的套管421，套管421中开设有开口方向朝向动力机构9的延时槽422，移动件94上固定连接有联动杆423，联动杆423在延时槽422中滑动连接，联动杆423的一端与安装块943固定连接。

进一步的，移动环93与安装块943之间固定连接有连接杆95，

具体的，需要固定杆51移动时，启动第二电磁滑块942，第二电磁滑块942在第二电磁滑轨941中向靠近内球齿接头2的方向移动，第二电磁滑块942通过安装块943带动连接杆95移动，连接杆95通过移动环93带动出发杆92移动，触发杆92带动固定杆51移动，同时安装块943带动联动杆423在延时槽422中滑动，当固定杆51插入插槽52时，联动杆423与套管421抵接，带动套管421移动，从而压缩伸缩管41。

进一步的，外球齿接座3远离内球齿接头2的一端固定连接有连接盘10。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种球齿型万向接轴，包括轴体(1)，固定设置在轴体(1)两端的两个内球齿接头(2)，每个内球齿接头(2)上啮合有外球齿接座(3)，所述外球齿接座(3)中设置有连接腔(31)，所述内球齿接头(2)位于所述连接腔(31)中，其特征在于，所述外球齿接座(3)与所述内球齿接头(2)之间设置有集油机构(4)，所述内球齿接头(2)中设置有固定机构(5)，所述连接腔(31)连通设置有输油机构(6)；

所述集油机构(4)包括伸缩管(41)，所述伸缩管(41)的一端与所述外球齿接座(3)连接，所述伸缩管(41)的另一端与所述内球齿接头(2)滑动连接；

所述固定机构(5)包括做直线往复运动的固定杆(51)，所述固定杆(51)与所述内球齿接头(2)同轴，还包括开设在所述连接腔(31)远离所述内球齿接头(2)一侧壁的插槽(52)，所述固定杆(51)能够插入所述插槽(52)中。

2.根据权利要求1所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述插槽(52)中设置有辅助润滑机构(7)，所述辅助润滑机构(7)包括滑动设置在所述插槽(52)中的推板(71)，所述固定杆(51)能够与所述推板(71)抵接，所述推板(71)与所述插槽(52)之间设置有弹性件(72)，所述插槽(52)远离所述内球齿接头(2)的一端连通设置有出油槽(73)，所述出油槽(73)与所述连接腔(31)连通，所述出油槽(73)的开口方向朝向所述内球齿接头(2)与所述外球齿接座(3)的啮合处。

3.根据权利要求2所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述固定杆(51)与所述内球齿接头(2)中设置有锁止机构(8)，所述锁止机构(8)包括设置在所述固定杆(51)中的抵接杆(81)，所述抵接杆(81)能够沿所述固定杆(51)的径向方向移动，所述内球齿接头(2)中设置有锁止杆(82)，所述锁止杆(82)能够沿所述内球齿接头(2)的径向方向移动，所述抵接杆(81)能够与所述锁止杆(82)抵接，所述连接腔(31)的侧壁开设有锁止槽(83)，所述锁止杆(82)能够插入所述锁止槽(83)中。

4.根据权利要求3所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述锁止机构(8)还包括设置在所述固定杆(51)、所述推板(71)与所述锁止杆(82)中的辅助出油部(84)，所述辅助出油部(84)包括设置在所述固定杆(51)端部的连通管(841)，所述固定杆(51)中设置有进油槽(842)，所述连通管(841)与所述进油槽(842)连通，所述进油槽(842)连通设置有储油件(843)，所述抵接杆(81)中沿其轴向方向贯穿设置有第一油道(844)，所述第一油道(844)与所述储油件(843)连通，所述锁止杆(82)中开设有第二油道(845)，所述第一油道(844)能够与所述第二油道(845)连通，所述第二油道(845)能够与所述连接腔(31)连通。

5.根据权利要求4所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述储油件(843)包括与所述进油槽(842)连通设置的储油槽(8431)，所述储油槽(8431)中滑动连接有挡板(8432)，所述挡板(8432)与所述储油槽(8431)之间连接有第一弹簧(8433)，所述进油槽(842)中设置有第一单向阀(8434)。

6.根据权利要求5所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述固定杆(51)与所述伸缩管(41)连接有动力机构(9)，所述动力机构(9)包括开设在所述轴体(1)中的安装槽(91)，所述安装槽(91)沿所述轴体(1)的径向方向延伸贯穿所述轴体(1)，所述固定杆(51)延伸进入到所述安装槽(91)中，每个所述固定杆(51)的延伸端固定连接有触发杆(92)，所述触发杆(92)延伸出所述安装槽(91)，两个所述触发杆(92)之间设置有两个移动环(93)，所述移动环(93)与所述伸缩管(41)之间设置有移动件(94)，所述移动环(93)、所述伸缩管(41)均与所述移动件(94)连接。

7.根据权利要求6所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述伸缩管(41)与所述移动件(94)之间通过延时管件(42)连接，所述延时管件(42)包括固定连接在所述伸缩管(41)上的套管(421)，所述套管(421)中开设有开口方向朝向所述动力机构(9)的延时槽(422)，所述移动件(94)上固定连接有联动杆(423)，所述联动杆(423)在所述延时槽(422)中滑动连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种球齿型万向接轴，其特征在于，所述外球齿接座(3)远离所述内球齿接头(2)的一端固定连接有连接盘(10)。

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