CN115417202A - 卷径计算方法、装置、喷绘机系统与介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动控制技术领域，公开了一种卷径计算方法、装置、喷绘机系统与介质；所述卷径计算方法应用于喷绘机系统中的伺服驱动系统，所述伺服驱动系统包括驱动器、编码器以及电机。本发明通过当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据初始化参数、上一计算周期卷径值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值；通过提高对卷径值的刷新频率，从而消除喷绘机系统收放旋转过程中卷径值的累积误差、以及提高卷径计算的准确性。

Description

卷径计算方法、装置、喷绘机系统与介质

技术领域

本发明涉及自动控制技术领域，尤其涉及一种卷径计算方法、装置、喷绘机系统与介质。

背景技术

张力伺服系统是针对各行各业中张力控制的难点和关键点专门设计的专用伺服，广泛应用于塑料、印刷、涂布、镀膜等对材料进行复卷作业的行业中。在对张力控制中，目前市场上主流的控制方法有开环扭矩模式、闭环扭矩模式和闭环速度模式三种控制方式，且三种控制方式中都需要对卷筒的实时卷径值进行计算，做好的卷径的计算方法成为重中之重。

目前，常用的卷径计算厚度累积法中通过对圈数的累积计数和卷材厚度的乘积得到实时卷径的值。在喷绘机系统工作时，电机驱动齿轮箱等传动结构转动，传动结构驱动卷辊旋转；然而，在电机输出轴与卷辊旋转轴之间存在有齿轮箱等传动结构造成的形成误差及电机运行时本身存在的旋转圈数误差，这就造成单卷收放过程中累计圈数不准确；以及若出现断电后卷辊圈数发生变化，致使再次上电读取到的上次存储的圈数累计值不准确，从而造成系统再次工作时，实时卷径值计算不准确。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种卷径计算方法、装置、喷绘机系统与介质，旨在通过提高对卷径值的刷新频率，消除喷绘机系统收放旋转过程中卷径值的累积误差、以及提高卷径计算的准确性。

为实现上述目的，本发明提供一种卷径计算方法，所述卷径计算方法应用于喷绘机系统中的伺服驱动系统，所述伺服驱动系统包括驱动器、编码器以及电机，所述卷径确定方法包括如下步骤：

当所述驱动器接收到使能信号时，读取所述编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

优选地，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值。

优选地，所述获取本次计算周期的电机圈数数值的步骤包括：

通过所述编码器读取本次计算周期的电机圈数数值。

优选地，所述当所述喷绘机系统放卷时，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值，所述根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤包括：

根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；

将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之差作为本次计算周期卷径值。

优选地，所述当所述喷绘机系统收卷时，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值，所述根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤包括：

根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；

将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值。

优选地，所述喷绘机系统包括PLC主控系统，所述初始化参数包括齿轮箱减速比，所述计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，所述卷径计算方法还包括：

根据所述本次计算周期卷径值和所述齿轮箱减速比，计算喷绘机中的卷材线速度，并将所述卷材线速度反馈至所述PLC主控系统。

优选地，所述喷绘机系统包括人机交互系统以及伺服驱动系统，所述计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，所述卷径计算方法还包括：

将所述本次计算周期的电机圈数数值和所述本次计算周期卷径值存储至所述伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将所述本次计算周期卷径值与所述人机交互系统中的直径进行验证。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种卷径计算装置，所述卷径计算装置包括：

读取模块，用于当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

位置模块，用于获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种喷绘机系统，所述喷绘机系统包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的卷径计算程序，所述卷径计算程序被所述处理器执行时实现如上所述的卷径计算方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种介质，所述介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有卷径计算程序，所述卷径计算程序被处理器执行时实现如上所述的卷径计算方法的步骤。

本发明提出的卷径计算方法、装置、喷绘机与介质；所述卷径计算方法应用于喷绘机系统，所述喷绘机系统包括伺服驱动系统，所述伺服驱动系统包括驱动器、编码器以及电机；所述卷径计算方法包括：当所述驱动器接收到使能信号时，读取所述编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。本发明通过当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据初始化参数、上一计算周期卷径值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值；通过提高对卷径值的刷新频率，从而消除喷绘机系统收放旋转过程中卷径值的累积误差、以及提高卷径计算的准确性。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图；

图2为本发明卷径计算方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明卷径计算方法第一实施例的喷绘机系统的收放卷效果示意图；

图4为本发明卷径计算方法第二实施例的流程示意图；

图5为本发明卷径计算方法第三实施例的流程示意图；

图6为本发明卷径计算方法第四实施例的流程示意图；

图7为本发明卷径计算方法第五实施例的流程示意图；

图8为本发明卷径计算装置第一实施例的功能模块示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图。

本发明实施例设备可以是移动终端或服务器设备。

如图1所示，该设备可以包括：处理器1001，例如CPU，网络接口1004，用户接口1003，存储器1005，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的设备结构并不构成对设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图1所示，作为一种计算机存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及卷径计算程序。

其中，操作系统是管理和控制卷径计算设备与软件资源的程序，支持网络通信模块、用户接口模块、卷径计算程序以及其他程序或软件的运行；网络通信模块用于管理和控制网络接口1002；用户接口模块用于管理和控制用户接口1003。

在图1所示的卷径计算设备中，所述卷径计算设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的卷径计算程序，并执行下述卷径计算方法各个实施例中的操作。

基于上述硬件结构，提出本发明卷径计算方法实施例。

参照图2，图2为本发明卷径计算方法第一实施例的流程示意图，所述卷径计算方法包括：

步骤S10，当所述驱动器接收到使能信号时，读取所述编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

步骤S20，获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

本实施例通过当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据初始化参数、上一计算周期卷径值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值；通过提高对卷径值的刷新频率，从而消除喷绘机系统收放旋转过程中卷径值的累积误差、以及提高卷径计算的准确性。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤S10，当所述驱动器接收到上电信号时，读取所述编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值。

在本实施例中，卷径计算方法应用于喷绘机系统中的伺服驱动系统，所述伺服驱动系统包括驱动器、编码器以及电机。参照图3，图3为喷绘机系统的收放卷效果示意图；在驱动器上电后，对编码器进行读取，获取当前电机圈数n1。由于编码器自带电池，故在驱动器断电期间，仍能够准确测量电机的转动情况，避免再次驱动器再次上电后实际转动圈数和n1不相等。通过对每个计算周期的当前卷径值D1和当前电机圈数值n1进行刷新，从而消除了收放卷旋转过程中的累积误差；其中，计算周期为喷绘机系统中的主控芯片内部的计算周期。

当喷绘机系统的驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值D1。

其中，初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数值。

进一步地，在一实施例中，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值。

在本实施例中，初始化参数包括卷材厚度d、齿轮箱减速比x以及上一计算周期电机圈数数值n1；将卷材厚度d、齿轮箱减速比x以及上一计算周期电机圈数数值n1用于计算本次计算周期卷径值D，使得本次计算周期卷径值D更加准确，有效地提高卷径的精确度。

步骤S20，获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

在本实施例中，通过从不同的渠道获取本次计算周期的电机圈数数值n2；本实施例对获取本次计算周期的电机圈数数值n2的渠道不作限定。

根据初始化参数、上一计算周期卷径值D1以及本次计算周期的电机圈数数值n2，计算出本次计算周期卷径值D；其中，初始化参数包括卷材厚度d、齿轮箱减速比x以及上一计算周期电机圈数数值n1；通过对每个计算周期的当前卷径值D1和当前电机圈数值n1进行刷新，从而提高喷绘机系统的运算刷新速率，以及消除了收放卷旋转过程中的累积误差。

具体地，根据卷材厚度d、齿轮箱减速比x、上一计算周期电机圈数数值n1以及本次计算周期的电机圈数数值n2，计算出本次计算周期的卷积变化量ΔD；进一步地，根据上一计算周期卷径值D1以及本次计算周期的卷径变化量ΔD，计算出本次计算周期卷径值D。

进一步地，在一实施例中，所述获取本次计算周期的电机圈数数值的步骤包括：通过所述编码器读取本次计算周期的电机圈数数值。

在本实施例中，在驱动器上电后，编码器能够准确测量出喷绘机系统中电机的转动情况，也即可以从编码器读取中本次计算周期的电机圈数数值n2，从而提高本次计算周期的电机圈数数值的精确度。

本实施例通过当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据初始化参数、上一计算周期卷径值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值；通过提高对卷径值的刷新频率，从而消除喷绘机系统收放旋转过程中卷径值的累积误差、以及提高卷径计算的准确性。

进一步地，基于本发明卷径计算方法第一实施例，提出本发明卷径计算方法第二实施例。

卷径计算方法的第二实施例与卷径计算方法的第一实施例的区别在于本实施例是对步骤S20，根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的细化，参照图4，该步骤具体包括：

步骤A10，根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷积变化量；

步骤A20，将所述上一计算周期卷径值和卷积变化量之差作为本次计算周期卷径值。

在本实施例中，当喷绘机系统放卷时，通过根据卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷积变化量；将上一计算周期卷径值和卷积变化量之差作为本次计算周期卷径值；从而提高喷绘机系统放卷时卷径计算的准确性。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤A10，根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量。

在本实施例中，当喷绘机系统放卷时，根据卷材厚度d、齿轮箱减速比x、上一计算周期电机圈数数值n1以及本次计算周期的电机圈数数值n2，确定本次计算周期的卷径变化量ΔD，其中，本次计算周期的卷径变化量ΔD的计算公式如下：

ΔD＝2*d*(n2-n1)/x

其中，ΔD为卷径变化量，d为卷材厚度，x为齿轮箱减速比，n1为上一计算周期电机圈数数值，n2为本次计算周期的电机圈数数值。

步骤A20，将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之差作为本次计算周期卷径值。

在本实施例中，当喷绘机系统放卷时，将上一计算周期卷径值D1和上述计算得到的卷径变化量ΔD之差作为本次计算周期卷径值D，本次计算周期卷径值D的具体计算公式如下：

D＝D1-ΔD＝D1-2*d*(n2-n1)/x

其中，D为本次计算周期卷径值，D1为上一计算周期卷径值，ΔD为卷径变化量，d为卷材厚度，x为齿轮箱减速比，n1为上一计算周期电机圈数数值，n2为本次计算周期的电机圈数数值。

通过对每个计算周期的当前卷径值D1和当前电机圈数值n1进行刷新，从而消除了收放卷旋转过程中的累积误差。

在本实施例中，当喷绘机系统放卷时，通过根据卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；将上一计算周期卷径值和卷径变化量之差作为本次计算周期卷径值；从而提高喷绘机系统放卷的卷径计算的准确性。

进一步地，基于本发明卷径计算方法第一、二实施例，提出本发明卷径计算第三实施例。

卷径计算方法的第三实施例与卷径计算方法的第一、二实施例的区别在于本实施例是对步骤S20，根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的细化，参照图5，该步骤具体包括：

步骤B10，根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；

步骤B20，将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值。

在本实施例中，当喷绘机系统收卷时，通过根据卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；将上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值；从而提高喷绘机系统收卷时卷径计算的准确性。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤B10，根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量。

在本实施例中，当喷绘机系统收卷时，根据卷材厚度d、齿轮箱减速比x、上一计算周期电机圈数数值n1以及本次计算周期的电机圈数数值n2，确定本次计算周期的卷径变化量ΔD，其中，本次计算周期的卷径变化量ΔD的计算公式如下：

ΔD＝2*d*(n1-n2)/x

其中，ΔD为卷径变化量，d为卷材厚度，x为齿轮箱减速比，n1为上一计算周期电机圈数数值，n2为本次计算周期的电机圈数数值。

步骤B20，将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值。

在本实施例中，当喷绘机系统收卷时，将上一计算周期卷径值D1和上述计算得到的卷径变化量ΔD之和作为本次计算周期卷径值D，本次计算周期卷径值D的具体计算公式如下：

D＝D1+ΔD＝D1+2*d*(n1-n2)/x

其中，D为本次计算周期卷径值，D1为上一计算周期卷径值，ΔD为卷径变化量，d为卷材厚度，x为齿轮箱减速比，n1为上一计算周期电机圈数数值，n2为本次计算周期的电机圈数数值。

通过对每个计算周期的当前卷径值D1和当前电机圈数值n1进行刷新，从而消除了收放卷旋转过程中卷径值的累积误差。

在本实施例中，当喷绘机系统收卷时，通过根据卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；将上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值；从而提高喷绘机系统收卷时卷径计算的准确性。

进一步地，基于本发明卷径计算方法第一、二、三实施例，提出本发明卷径计算方法第四实施例。

卷径计算方法的第四实施例与卷径计算方法的第一、二、三实施例的区别在于本实施例是对步骤S20，计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，参照图6，所述卷径计算方法还包括：

步骤C10，根据所述本次计算周期卷径值，计算喷绘机中的卷材线速度，并将所述卷材线速度反馈至所述PLC主控系统。

在本实施例中，在确定本次计算周期卷径值的步骤之后，根据本次计算周期卷径值和齿轮箱减速比计算喷绘机中的卷材线速度，并将卷材线速度反馈至PLC主控系统；从而提高卷材线速度的计算的精确度。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤C10，根据所述本次计算周期卷径值和所述齿轮箱减速比，计算电机速度值，并将所述电机速度值反馈至所述PLC主控系统。

在本实施例中，喷绘机系统包括PLC主控系统，在确定本次计算周期卷径值D的步骤之后，根据本次计算周期卷径值D和齿轮箱减速比x计算电机速度值V；从而提高喷绘机中的卷材线速度的计算的精确度；计算喷绘机中的卷材线速度V的具体计算公式如下：

其中，V为喷绘机中的卷材线速度，D为本次计算周期卷径值，n为电机转速，x为齿轮箱减速比。

在计算得到喷绘机中的卷材线速度后，将喷绘机中的卷材线速度反馈至喷绘机系统的PLC主控系统。

在本实施例中，在确定本次计算周期卷径值的步骤之后，根据本次计算周期卷径值计算喷绘机中的卷材线速度，并将卷材线速度反馈至PLC主控系统；从而提高卷材线速度的计算的精确度。

进一步地，基于本发明卷径计算方法第一、二、三、四实施例，提出本发明卷径计算方法第五实施例。

卷径计算方法的第五实施例与卷径计算方法的第一、二、三、四实施例的区别在于本实施例是对步骤S20，计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，参照图7，所述卷径计算方法还包括：

步骤D10，将所述本次计算周期的电机圈数数值和所述本次计算周期卷径值存储至所述伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将所述本次计算周期卷径值与所述人机交互系统中的直径进行验证。

在本实施例中，在确定本次计算周期卷径值的步骤之后，将本次计算周期的电机圈数数值和本次计算周期卷径值存储至伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将本次计算周期卷径值与人机交互系统中的直径进行验证；从而验证喷绘机系统收放卷旋转过程中卷径值的累积误差，进一步提高卷径计算的精确度。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤D10，将所述本次计算周期的电机圈数数值和所述本次计算周期卷径值存储至所述伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将所述本次计算周期卷径值与所述人机交互系统中的直径进行验证。

在本实施例中，喷绘机系统包括PLC主控系统和人机交互系统以及伺服驱动系统。在确定本次计算周期卷径值D的步骤之后，将本次计算周期的电机圈数数值n2和本次计算周期卷径值D存储至伺服驱动系统的主控系统的数据存储区。

通过将本次计算周期卷径值D与人机交互系统中的直径进行验证，可检测在驱动器断电期间电机的转动情况，避免再次上电后电机实际转动圈数和n1不相等。通过每个周期对D1值和n1值得刷新，从而消除了收放卷旋转过程中的累积误差。

具体验证过程如下，当本次计算周期卷径值D与人机交互系统中的直径相等时，则在驱动器断电期间，电机没有转动；当本次计算周期卷径值D与人机交互系统中的直径不相等时，则在驱动器断电期间，电机存在转动。

当检测到在驱动器断电期间，电机存在转动的情况时，对根据人机交互系统中的直径对本次计算周期卷径值D进行纠正，从而消除了收放卷旋转过程中卷径值的累积误差。

在本实施例中，在计算本次计算周期卷径值的步骤之后，将本次计算周期的电机圈数数值和本次计算周期卷径值存储至伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将本次计算周期卷径值与人机交互系统中的直径进行验证；从而验证喷绘机系统收放卷旋转过程中卷径值的累积误差，进一步提高卷径计算的精确度。

本发明还提供一种卷径计算装置。参照图8，本发明卷径计算装置包括：

读取模块10，用于当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

位置模块20，用于获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

此外，本发明还提供一种介质，所述介质为计算机可读存储介质，其上存储有卷径计算程序，卷径计算程序被处理器执行时实现如上所述的卷径计算方法的步骤。

其中，在所述处理器上运行的卷径计算程序被执行时所实现的方法可参照本发明卷径计算方法各个实施例，此处不再赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书与附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种卷径计算方法，其特征在于，所述卷径计算方法应用于喷绘机系统中的伺服驱动系统，所述伺服驱动系统包括驱动器、编码器以及电机，所述卷径计算方法包括如下步骤：

当所述驱动器接收到使能信号时，读取所述编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

2.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值。

3.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述获取本次计算周期的电机圈数数值的步骤包括：

通过所述编码器读取本次计算周期的电机圈数数值。

4.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述当所述喷绘机系统放卷时，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值，所述根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤包括：

根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；

将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之差作为本次计算周期卷径值。

5.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述当所述喷绘机系统收卷时，所述初始化参数包括卷材厚度、齿轮箱减速比以及上一计算周期电机圈数数值，所述根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤包括：

根据所述卷材厚度、齿轮箱减速比、上一计算周期电机圈数数值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期的卷径变化量；

将所述上一计算周期卷径值和卷径变化量之和作为本次计算周期卷径值。

6.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述喷绘机系统包括PLC主控系统，所述初始化参数包括齿轮箱减速比，所述计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，所述卷径计算方法还包括：

根据所述本次计算周期卷径值和所述齿轮箱减速比，计算喷绘机系统中的卷材线速度，并将所述卷材线速度反馈至所述PLC主控系统。

7.如权利要求1所述的卷径计算方法，其特征在于，所述喷绘机系统包括人机交互系统以及伺服驱动系统，所述计算本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值的步骤之后，所述卷径计算方法还包括：

将所述本次计算周期的电机圈数数值和所述本次计算周期卷径值存储至所述伺服驱动系统的主控系统的数据存储区，并将所述本次计算周期卷径值与所述人机交互系统中的直径进行验证。

8.一种卷径计算装置，其特征在于，所述卷径计算装置包括：

读取模块，用于当驱动器接收到使能信号时，读取编码器中存储的初始化参数和上一计算周期卷径值；

位置模块，用于获取本次计算周期的电机圈数数值，并根据所述初始化参数、所述上一计算周期卷径值以及所述本次计算周期的电机圈数数值，确定本次计算周期卷径值。

9.一种喷绘机系统，其特征在于，所述喷绘机系统包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的卷径计算程序，所述卷径计算程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的卷径计算方法的步骤。

10.一种介质，所述介质为计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有卷径计算程序，所述卷径计算程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的卷径计算方法的步骤。

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