CN115401745A - 大尺寸模切装置及大尺寸显示屏光学膜加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模切机领域，具体为大尺寸模切装置及大尺寸显示屏光学膜加工方法。大尺寸模切装置，包括：机架，所述机架至少具有上模座及下模座；以及包括主电机；传送架，所述传送架至少具有传送带；所述传送架的进料端的两侧分别设有固定连接的至少一个安装托架，所述安装托架设有传送轮；所述上模座的下方两侧分别设有托板；每一个所述托板的两端分别设有固定安装于所述上模座的第一伺服电机，每一个所述第一伺服电机的电机轴分别固定安装有第一丝杆；第一滑块，所述第一滑块具有与所述丝杆螺纹连接的第一螺孔；所述第一滑块通过所述第一螺孔螺纹安装于所述第一丝杆；包括与所述丝杆平行设置的第一滑轨；刀模，所述刀模安装于所述托板及所述上模座之间。

Description

大尺寸模切装置及大尺寸显示屏光学膜加工方法

技术领域

本发明涉及模切机领域，具体为大尺寸模切装置及大尺寸显示屏光学膜加工方法。

背景技术

模切机又叫啤机、裁切机、数控冲压机，主要用于相应的一些非金属材料、不干胶、EVA、双面胶、电子、手机胶垫等的模切(全断、半断)、压痕和烫金作业、贴合、自动排废，模切机利用钢刀、五金模具、钢线(或钢板雕刻成的模版)，通过压印版施加一定的压力，将印品或纸板轧切成一定形状。是印后包装加工成型的重要设备。现有模切机主要存在以下问题：

1.现目前模切机主要是小尺寸的，没有大尺寸的，在大尺寸模切机方面，目前国内在大尺寸模切设备领域，仅在中国台湾地区有企业生产这种大尺寸的模切机，但他们的是采用液压模切机，没有机械式的模切机，液压模切机同样存在精度得不到保证、且效率很低的问题。在大尺寸模切机的生产制造上，若是从另一方面入手，仅仅将传统小尺寸的模切机等比例的将设备扩大也不能应用，实际操作中没有这么简单，因为传动结构、受力等多方面不平衡、不均衡，因此国内这么多年来一直没有大尺寸的机械式模切机。

2.首先，常规小尺寸、重量轻的模切机，直接安装刀模，也可以勉强安装，因为尺寸小、重量轻，总体安装不会有太多麻烦；但当改为大尺寸模切设备时，由于刀模重量和尺寸都非常大，因此安装刀模非常不方便；不容易将刀模准确高效安装进模座；

其次，现大尺寸模切机不具备匹配不同大尺寸的刀模；

再次，现有模切机安装后不便于调节刀模和定位。

3.传统的传送带都是直接安装在传送设备上，不仅安装及拆卸麻烦，并且传送带的精度不高，使用过程中易造成传送带出现小量的左右位移；同时由于精度不高，因此易出现传送带左右两侧不对称的问题，一旦左右两侧不对称也将使得传送带表面出现轻微鼓包，影响传送及模切工作。

4.申请人研发团队在样机实验中发现，中间切完成品之后的边料会翘起来，这一点在小尺寸的模切加工时由于影响不大，因此现目前在原有小尺寸的模切机工作中会被行业所忽略，但是涉及到尺寸宽度大的原材料，这一问题就非常严重，切完后的边料更容易发生翘起来的情况；而边料一旦翘起来或变形，就会使中间切好的独立的成品和边料二者脱离，最终导致当机器运行过程中，特别是传送带和排废结构拉动的过程中，边料发生的翘起或变形，会使切好的独立的成品和边料之间发生错位，使成品钻到边料的底部或上面，以及使边料将成品向上带或使成品卷入排废卷轴内，不仅影响到切好的成品、也影响工作进度和效率及品质，还造成巨大的浪费，并且使得出料过程不连贯；

另一方面，现目前小尺寸的模切机在排废部分也会被业内技术人员忽略的问题是，小尺寸的模切机在排废时只需要将边料收起来就好，而大尺寸的模切机在持续卷料和收料的过程中，卷轴累计卷起来的边料重量达几十公斤，从而在使用中，过重的边料在转动的过程中，缠绕边料的旋臂会甩动，时间久了易造成设备变形及损坏，并且当需要将废料取下来时由于重量大，因此也不方便操作。

5.现目前模切机，在传送方面也存在多种问题：

首先，其中的传送带以及边料的排废的传送，是不同步的，并且即使采用全伺服电机，也经常会出现二者拉的不一致，一个拉的快了，一个拉的慢了，造成排废的边料和下面传送切好的成品的传送带二者速度不一致，使最终成品和边料易出现叠加在一起的情况；

其次，现有的设备，上面拉边料的速度和下面传送带的速度，二者拉的速度差是处于持续增大的状态，因为上面排废的卷轴是越卷越大，因此卷轴每旋转多一圈，它的截面直径也是不同的，无法精确通过控制转速来掌握与传送带的传送速度保持统一；

再次，还有现目前的另一种实施方案是，为了防止排废的拉料过快的拉边料，因此是传送带及机器先开启运行后，再开启缠绕废料的部分，所以造成了在传送的过程中，排废的边料和缠绕边料的卷轴之间这一段距离的边料是处于松弛的，不仅进一步的造成了切好的成品和边料之间易叠加，且松弛了之后上面卷废料的才开始启动，从而造成上下的拉力不一样，并且卷废料的电机为了快速把松弛的废料卷起来，速度是快于传送带的速度，就会造成一拉一抖、一拉一抖的情况出现，这些方面在小尺寸的模切加工中影响不大，但对于大尺寸的模切就会带来巨大的影响。

6.在现目前的模切机中，进行模座高度的细微调节，调节的是上模座，并且采用的是丝杆和螺套或其他的螺纹连接来实现的调节，这在长时间的使用中，稳定性不高，并且这现有方案仅适用于小尺寸的模切机，在大尺寸的模切机方面，模座的重量为三吨以上，这巨大的重量使得原有结构要全盘否定，无法应用于大尺寸模切设备，并且原有结构也不足以支撑其重量；

另外现有设备是一体结构，不仅生产加工成本高，且安装、拆卸及维修都成本高、耗时长；同时调节升降时是需要带动整个模座进行升降，需要大的电机以及传动结构才有足够的动力可以实现；

还有一方面，现有精密调节模座的微调，是整个模座一起调，在针对不同的使用环境或不同的问题情况时，无法调节其中任意位置的单一高度。

7.现有模切机都是将待切的半成品放至传送带上，模切机每次间隔固定的时间就下切一次，切出所需要的形状的成品；但传送的过程中，常常会出现待切的料或传送带等各种原因而造成位移，使得下切的位置不准确，针对这一问题，现目前行业中要么是忽视该问题，要么就是在传送带的两侧设置辅助部件，以减少待切的半成品发生位移，但起到的作用杯水车薪，根本无法克服该问题；

并且以上问题还有更严重的方面，那就是若是待加工的半成品是前后左右或倾斜角度都发生位移，那么现有模切机就更加是无法应对；

尤其是针对需要对每次下切的位置精准把控的高精度环境，以上问题就更加的再次凸显的严重，很容易出现上下左右任意一个部分切多、切少或切偏。以及下切的这个时机也把握不准确，要么切早了或切晚了，这样切不准的生产工作，不仅效率低，并且对半成品材料也造成了极大的浪费，特别是本发明大尺寸的模切机，一刀下去，切偏了，造成的材料浪费是极大的。

8.光学膜全称光学薄膜，是电脑、电视的显示屏的组成部分。光学薄膜是涉及光在传播路径过程中，附著在光学器件表面的厚度薄而均匀的介质膜层，通过分层介质膜层时的反射、透(折)射和偏振等特性，以达到我们想要的在某一或是多个波段范围内的光的全部透过或光的全部反射或是光的偏振分离等各特殊形态的光。光学薄膜可分为“几何光学和物理光学”，几何光学是通过光学器件表面形成的几何状的介质膜层，以使改变光路经来实现光束的调整或再分配作用；物理光学是将自然界中特有的光学材料元素通过纳米处理至所需的光学器件表面形成的介质膜层，透过介质膜层的光学材料元素的特性增强於改变光偏振，透射，反射等功能。显示屏是由多层光学膜组成，分别为反射片、扩散板、扩散薄膜、增光片，每一层膜都要切成所需要的尺寸及形状。在使用的过程中，显示屏的边上是不能漏光的，而平时市面上所见的显示屏的侧边不漏光的主要原因都是因为它的边上有贴一层黑色的胶条，利用黑色的胶条将其边沿遮盖起来。在生产制造方面，小尺寸的显示屏，如手机屏幕，由于尺寸小，利于加工，因此是可以模切和贴胶条一体完成；但大尺寸显示屏是无法做到一体完成的，在大的显示屏方面，显示屏四周都是有一些黑的边框，必须在分两次加工，传统的工艺是先将一条条黑色的胶条单独切好后再通过人工操作将其粘贴上去，人工操作不仅贴的效率低，并且精度不能保证。另外，即使是现目前通过现有技术设置一个可以自动贴胶条的，也同样会存在精度不高的问题，并且如果一来，产品的成本也将大大提高、并且设备也更笨重，因此到目前为止，关于该问题，业内近几十年以来一直没有好的方法来解决此问题。

发明内容

本发明的目的是解决以上至少部分现有问题。

为解决上述技术问题，本发明大尺寸模切装置，包括：机架，所述机架至少具有上模座及下模座；

主电机，所述上模座可在所述主电机的带动下实现下切；

传送架，所述传送架至少具有传送带；所述传送带至少部分地环绕所述下模座的表面；

所述传送架的进料端的两侧分别设有固定连接的至少一个安装托架，所述进料端两侧的所述安装托架处于所述传送带上方、且在俯视角度处于同一直线；每一个所述安装托架分别设有传送轮；

所述上模座的下方两侧分别设有托板，所述托板同时处于所述传送带侧面；每一个所述托板的两端分别设有固定安装于所述上模座的第一伺服电机，每一个所述第一伺服电机的电机轴分别固定安装有第一丝杆；所述第一丝杆与所述安装托架处于平行角度；

第一滑块，所述第一滑块具有与所述丝杆螺纹连接的第一螺孔；所述第一滑块通过所述第一螺孔螺纹安装于所述第一丝杆；每一个所述第一滑块的底部与处于同一侧的所述托板固定连接；

包括与所述丝杆平行设置的第一滑轨，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动连接；

刀模，所述刀模安装于所述托板及所述上模座之间。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述第一滑块的下方设有固定连接的安装板，所述安装板设有固定连接的第一气缸；所述托板与所述第一气缸的活塞杆固定连接。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，包括与所述安装托架滑动连接的滑架，所述传送轮设置于所述滑架的端部。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，包括定位箱，所述定位箱内设有活动连接的柱状齿轮，该柱状齿轮至少部分的处于所述定位箱外部；

包括定位手柄，所述定位手柄与所述柱状齿轮处于所述定位箱外部的端部固定连接；

所述定位箱内设有滑动连接的柱状齿条；所述柱状齿条与所述柱状齿轮啮合连接；

所述刀模与所述柱状齿条对应的位置设有定位孔；当所述柱状齿轮正向或反向转动时可带动啮合连接的柱状齿条在滑动插入处于所述定位孔内或滑动退出所述定位孔外。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述传送架设有至少两个平行设置的压料杆，每一个所述压料杆的两端分别固定于所述传送架的第二气缸，所述压料杆固定安装于所述气缸的活塞杆；

所述传送架的表面在位于两个所述压料杆之间位置设置有切割槽。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述传送架的出料端设有活动连接或固定连接的压杆，所述压杆设有至少两个压轮。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述传送架的出料端设有固定连接的排废架，所述排废架设有至少一个过渡辊筒；

包括第二伺服电机，该第二伺服电机固定安装于所述排废架；

包括排料卷轴，该排料卷轴处于水平角度，且其一端与所述第二伺服电机的电机轴固定连接；

包括排料支杆，所述排料支杆一端活动安装于所述排废架，另一端设有卡槽；所述排料卷轴的另一端活动安装于所述卡槽；

包括第三气缸，所述第三气缸安装于所述排废架，该第三气缸的活塞杆与所述排料支杆的中部活动连接。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述传送架或所述排废架设有固定连接的第三伺服电机；

所述传送架包括平行设置的第一牵引杆和第二牵引杆；

所述排废架包括平行设置的第一排料牵引杆和第二排料牵引杆；

包括第二传动带，所述第三伺服电机通过所述第二传动带同时传动所述第一牵引杆和所述第一排料牵引杆。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，包括：

第一连接杆；所述第一连接杆的一端与所述传送架活动连接，另一端与所述第二牵引杆活动连接；

第四气缸，所述第四气缸活动安装于所述传送架；

所述第四气缸可推动所述第二牵引杆在抵接所述第一牵引杆的工作位置和脱离第一牵引杆的分离位置之间移动。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，包括：

第二连接杆；所述第二连接杆的一端与所述排废架活动连接，另一端与所述第二排料牵引杆活动连接；

第五气缸，所述第五气缸活动安装于所述排废架；

所述第五气缸可推动所述第二排料牵引杆在抵接所述第一排料牵引杆的工作位置和脱离第一排料牵引杆的分离位置之间移动。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述机架至少位于所述下模座的两侧设有固定连接的底板，所述底板的位置低于所述下模座；

包括第二滑块，该第二滑块安装于所述底板上方，所述第二滑块的底部与所述底板的顶部分别为斜面，且相互抵接；

包括第四伺服电机，所述第四伺服电机的电机轴固定连接有第二丝杆，所述第二丝杆与所述第二滑块螺纹连接；

包括顶板，所述顶板的顶部设有固定连接的顶头；所述第四伺服电机固定安装于所述底板或所述顶板；

所述下模座设有竖直处于所述顶头上方的顶槽，所述顶头可拆卸处于所述顶槽内。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述机架的至少两侧分别设有至少两个第六气缸，所述第六气缸固定安装于所述机架，该第六气缸的活塞杆抵接所述下模座的底部。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述机架的四周分别设有独立的所述底板、所述第二滑块、所述斜面、所述第四伺服电机、所述第二丝杆、所述顶板、所述顶头及所述顶槽结构。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述底板的表面设有至少两个定位滑柱，所述顶板的下方设有定位滑孔，所述定位滑柱滑动安装于所述定位滑孔。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述上模座设有处于水平角度的通道，且设置有从底部贯穿所述通道的拍射孔；

所述机架至少一侧设有固定连接的安装架；所述安装架设有固定连接的第二滑轨，该第二滑轨处于所述通道内；

包括相机，所述相机滑动安装于所述第二滑轨。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述安装架设有螺纹连接的螺杆；所述螺杆一端固定连接有调节手柄，另一端与所述相机活动连接。

本发明大尺寸模切装置，包括：

第一纠偏架，所述第一纠偏架固定安装于所述机架；

第二纠偏架，所述第二纠偏架活动安装于所述第一纠偏架；

所述以上任一项所述的大尺寸模切装置其中的传送架安装于所述第二纠偏架。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述第一纠偏架表面的四周分别设有一个第三滑轨，每一个所述第三滑轨的朝向分别处于前后左右不同方向；

包括第一滑板，每一个所述第三滑轨分别与一个所述第一滑板滑动连接；每一个所述第一滑板的表面都设有第四滑轨，所述第四滑轨与所述第三滑轨的方向呈相交角度；

包括第二滑板，每一个所述第四滑轨分别与一个所述第二滑板滑动连接；

所述第一纠偏架表面的四周分别设有一个第五伺服电机，所述第五伺服电机的电机轴通过固定连接的丝杆与相邻的第一滑板螺纹连接；

每一个所述第二滑板的顶部与所述第二纠偏架之间通过转轴连接。

作为本发明大尺寸模切装置的一种优选实施方案，所述主电机安装于所述机架，所述主电机的电机轴安装有电机轮；

包括水平处于所述机架内的蜗杆，所述蜗杆的与所述电机轴处于同一侧的端部安装有同步轮，所述电机轮与所述同步轮通过第一传动带传动，

所述机架内的左右两侧分别设有齿轮槽，每一个齿轮槽内分别设有与所述蜗杆啮合连接的蜗轮；

每一个所述蜗轮内部固定安装有贯穿所述机架前后两侧、且与所述齿轮槽活动连接的第一轴杆，每一个所述第一轴杆的两端安装有偏心轮；

所述机架的四周安装有固定连接的滑套；每个所述滑套内设有滑动连接的主支杆；

所述偏心轮通过连杆连接所述主支杆。

本发明大尺寸显示屏光学膜加工方法，采用以上任一项所述的大尺寸模切装置，

将待模切的材料表面印刷预定尺寸的黑框，且在需要模切的预定位置印刷有至少一个扫描点；

将印刷后的材料烘干后，并进行以下两条其中之一：

(1).烘干后的材料直接传送到所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带；

(2).烘干后的材料打包成卷后再单独放入所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带；

通过所述大尺寸模切装置其中的相机来监测所述扫描点；当所述扫描点位于预定位置则进行模切；若所述扫描点未处于预定位置则通过所述大尺寸模切装置中的第一纠偏架和第二纠偏架调整传送架和传送带的位置使所述扫描点处于预定位置并进行模切。

作为本发明大尺寸显示屏光学膜加工方法的一种优选实施方案，所述扫描点为Mark点。

有益效果

本发明具有以下创新优点：

1.本发明首先通过在所述传送架设有安装托架和传送轮，使得在安装大尺寸的刀模时，可使刀模借助安装托架和传送轮滑动的由所述进料端的位置滑动推入预定安装位置，可以大大减少人工，可以方便、快速、准确的实现安装工作。另外，通过所述第一伺服电机、所述第一丝杆、所述第一滑块和所述第一滑轨的配合，使得可以调节所述传送架两侧的托板的距离，从而可以匹配不同的大尺寸的刀模。

2.通过设置的安装板，以及安装板设置的第一气缸，并将所述托板与所述第一气缸的活塞杆固定连接，使得可以通过所述第一气缸来调节托板的升降，从而更加进一步的有利于安装所述刀模，以及固定所述刀模，将所述刀模定位。

3.通过在所述这安装托架设置的所述滑架，以及将所述传送轮设置于所述滑架，从而使得进一步的提升适用于不同宽度的刀模进行安装。

4.通过设置的柱状齿轮和柱状齿条，使得柱状齿条的端部可通过与柱状齿轮的啮合连接实现上下移动，当所述刀模在所述第一气缸的带动下通过所述托板的推动贴近所述上模座时，所述柱状齿条可插入所述定位，使得进一步的对所述刀模进行再次的定位加固。

5.通过两个平行设置的压料杆以及与压料杆连接的第二气缸，还有设置于两个压料杆之间的切割槽，从而使得当安装新的传送带时，可以先通过两个所述压料杆将传送带的两端压住，压的方式则是通过所述第二气缸提供下压的动力，然后将传送带的两个端部重叠在所述切割缝的表面，再通过刀片沿切割槽将多余长出来的传送带切去，最后用连接部件或单面胶带把传送带的两个端部接起来形成一个完整的环形传送带；整体实现了传送带两个端部连接的精度，也提高了工作效率及减少了安装时的人工投入；并且避免了传送带精度不高而造成使用中出现左右位移的问题和避免两侧不对称而出现的轻度鼓包问题。

6.通过在所述出料端设置压杆，以及压杆上面设置两个压轮，从而使得在实际应用中两个所述压轮可以压住边料的两边，使边料不会翘起来，以达到使切好的独立的成品和边料之间二者不发生脱离。

7.通过设置第二伺服电机、排料卷轴以及排料支杆，其中所述排料支杆通过活动安装于所述排废架，其中所述卡槽可以对所述卷轴的另一端起到支撑作用，从而使所述排料支杆可以在所述第三气缸的推动下向上或向下移动便于安装及取下所述卷轴的边料，整体不仅承重能力强，并且还使整个使用过程中保护稳定、避免卷轴甩动，也就是避免旋臂会甩动，也方便工作人员操作。

8.通过过第三伺服电机借助所述第二传动带使得同时带动所述第一牵引杆和所述第一排料牵引杆，从而使拉动所述传送带的速度和拉动边料的速度保持一致。解决了现目前排废的边料和下面传送切好的成品的传送带二者速度不一致，使最终成品和边料易出现叠加在一起的情况；通过采用第一牵引杆和第二牵引杆来拉传送带，并通过第一排料牵引杆和第二排料牵引杆来拉边料，也解决了现目前速度不一会造成切好的成品和边料之间易叠加、还会造成一拉一抖以及加工过程中带来影响的问题；更解决了现有卷轴每旋转多一圈，它的截面直径也是不同的，无法精确通过控制转速来掌握与传送带的传送速度保持统一的问题。

9.通过第一连接杆、第四气缸、第二连接杆和第五气缸的设置，使得可以便于所述第一牵引杆和第二牵引杆、以及第一排料牵引杆和第二排料牵引杆之间实现抵接和分离。

10.通过所述底板、所述第二滑块，以及在所述第二滑块和所述底板相连接的面设置为斜面，并且通过所述第四伺服电机和所述第二丝杆与所述第二滑块螺纹连接；还有所述顶板的表面设置的所述顶头和所述下模座设置的所述顶槽，从而当需要调节模座的位置高低的时候是可通过所述第四伺服电机连接的第二丝杆与所述第二滑块之间的螺纹连接带动所述第二滑块左右移动，而当第二滑块左右移动的时候利用所述斜面就实现了使所述顶板上面的顶头的位置产生升降，最终达到使顶头支撑的顶槽的位置得到调整，而顶槽是设置于所述下模座，也就最终实现了调节模座的高度。

11.通过在所述机架的两侧分别设有至少两个第六气缸，使得当需要调整所述下模座的高低时，由于在尺寸模切机的模座的重量极大，因此可以采用的方案是先通过所述第六气缸将下模座升起，使所述顶头和所述顶槽分离开，此时再启动所述第四伺服电机来调节所述顶头的升降，当顶头升降至预定高度时，再通过所述第六气缸将所述下模座降下，完成整体的调节工作；本方案解决了现有模切机的结构无法支撑大尺寸模切机的重量的问题；也解决了现有模切机在调节模座的高度时需要采用大的电机来提供大的动力的问题，而本发明的方案仅采用小电机即可解决大尺寸、大重量的模座升降问题。

12.通过在所述机架的四周分别设置有各自独立的所述底板、所述第二滑块、所述斜面、所述第四伺服电机、所述第二丝杆、所述顶板、所述顶头及所述顶槽结构；也就是在所述机架的四周分别设置有的一套前文所述的以上部件及其实施方案，从而使得当使用环境有特殊要求时，可以分别单独的调节所述下模座3四周任一位置的高度，也就是可以单独的将所述下模座根据使用环境需要的不同调节成一侧高一侧低的效果，解决了现有模切机无法针对不同的使用环境或不同的问题情况时，无法调节其中任意位置的单一高度的问题。

13.通过在所述底板设置定位滑柱，以及在所述顶板设置定位滑孔，从而使得当进行所述顶头的高度时，所述顶板的位置不会发生左右偏移。

14.通过在所述上模座设置的所述通道和拍射孔，同时还有安装于所述机架上面的安装架和第二滑轨，以及安装于所述第二滑轨的相机，从而使得所述相机可以通过滑动连接的所述第二滑轨调节其处于所述通道内的位置，在使用的时候可通过所述相机来拍摄处于所述传送带上面的待加工的半成品，从而当发现待加工的半成品位置发生偏移时，可以及时的发现。

15.通过设置的螺杆及调节手柄，从而使得可以在外部更方便的调节所述相机的位置。

16.本发明通过设置的第一纠偏架和第二纠偏架，其中第二纠偏架活动安装于所述第一纠偏架，并且所述传送架安装于所述第二纠偏架，从而使得安装于所述传送架上面的所有部件都可以在所述第二纠偏架的带动下进行前后左右任意角度进行移动，解决了现有模切机待模切的半成品发生了位移时无法解决的问题，将下切的精度大大的提升到一个全新的高度，也减少了原有模切机容易造成浪费的问题。

17.本发明通过在第一纠偏架四周设置的四个第三滑轨，以及第一滑板、第四滑轨、第二滑板和转轴等部件的配合，从而实现了不仅可以使所述第二纠偏架带动安装于其主体上面的所述传动架及其他部件进行前后左右不同的方向移动以外，还可以实现倾斜角度的位移，再次大大的解决了传统模切机不能克服的问题，使得通过调整第二纠偏架的移动实现传送架的移动以及间接带动传送带实现不同角度的移动，使传送带上面待加工的半成品刚好是处于上模座的竖直下方，实现精准模切。并且本发明整体采用全机械结构，也解决了国内这么多年来一直没有大尺寸的机械式模切机的痛点问题。

18.本发明通过所述主电机、所述电机轮、所述蜗杆、所述螺轮、所述齿轮槽、所述第一轴杆、所述偏心轮、所述滑套及所述主支杆的相互配合以及相关连接方式，实现了原有大尺寸模切机采用液压结构所存在的精度低和效率低的问题；还解决了仅仅将原有小尺寸的机械式模切机尺寸放大会带来的不平衡、不均衡的问题。从而提供了一种全新结构的大尺寸模切机装置。

19.本发明大尺寸显示屏光学膜加工方法通过将待模切的材料表面印刷预定尺寸的黑框，且在需要模切的预定位置印刷有至少一个扫描点，并通过相机来监测所述扫描点，并且利用所述大尺寸模切装置中的第一纠偏架和第二纠偏架一并调整所述传送架及所述传送带的位置使所述扫描点处于预定位置，从而改变了现有传统工艺以及改变了整个行业的传统操作步骤，解决了行业中大尺寸屏幕多年存在的要分两步骤生产加工的弊端；同时本技术方案无论精度还是加工效率都更高，且不增加设备成本和生产工序。

附图说明

图1是本发明的立体图；

图2是本发明另一角度的立体图；

图3是本发明的俯视图；

图4是图3中“A-A”位置剖面图；

图5是图3中“B-B”位置剖面图；

图6是本发明局部立体图；

图7是图6的俯视图；

图8是图7中“C-C”位置剖面图；

图9是图7中“D-D”位置剖面图；

图10是图1中“A”区域的局部放大图；

图11是图10的局部分解图；

图12是图1中“B”区域的局部放大图；

图13是图1中“C”区域的局部放大图；

图14是图2中“D”区域的局部放大图；

图15是图4中“E”区域的局部放大图；

图16是图6中“F”区域的局部放大图；

图17是图16中局部立体图；

图18是图17的俯视图；

图19是图17的局部分解图；

图20是图18中“E-E”位置剖面图；

图21是本发明局部立体图；

图22是图21的俯视图；

图23是图21的正面图；

图24是图23中“G”区域的局部放大图；

图25是本发明部件“上模座”的立体图。

图中：1.机架，2.上模座，3.下模座，4.主电机，5.传送架，6.传送带，7.进料端，8.安装托架，9.传送轮，10.托板，11.第一伺服电机，12.第一丝杆，13.第一滑块，14.第一螺孔，15.第一滑轨，16.刀模，17.安装板，18.第一气缸，19.滑架，20.定位箱，21.柱状齿轮，22.定位手柄，23.柱状齿条，24.定位孔，25.电机轮，26.同步轮，27.第一传动带，28.蜗轮，29.蜗杆，30.齿轮槽，31.第一轴杆，32.偏心轮，33.连杆，34.主支杆，35.滑套，36.压料杆，37.第二气缸，38.切割槽，39.压杆，40.压轮，41.出料端，42.排废架，43.过渡辊筒，44.第二伺服电机，45.排料卷轴，46.排料支杆，47.卡槽，48.第三气缸，49.第三伺服电机，50.第一牵引杆，51.第二牵引杆，52.第一排料牵引杆，53.第二排料牵引杆，54.第二传动带，55.第一连接杆，56.第四气缸，57.第二连接杆，58.第五气缸，59.底板，60.第二滑块，61.斜面，62.第四伺服电机，63.第二丝杆，64.顶板，65.顶头，66.顶槽，67.第六气缸，68.定位滑柱，69.定位滑孔，70.通道，71.拍射孔，72.安装架，73.第二滑轨，74.相机，75.螺杆，76.调节手柄，77.第一纠偏架，78.第二纠偏架，79.第三滑轨，80.第一滑板，81.第四滑轨，82.第二滑板，83.转轴，84.第五伺服电机。

具体实施方式

为了使得本公开的技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚，下文中将结合本公开具体实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

附图中相同的附图标记代表相同的部件。需要说明的是，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

实施例1

如附图1至图12所示，本发明大尺寸模切装置，包括：机架1，其中尤其是图6更加详细的展示了机架1的为一个框架结构，当然，机架1仅仅只是起到整体主框架的作用，其结构不是本发明的重点；所述机架1至少具有上模座2及下模座3，用于模切产品时使用，所述的上模座2和下模座3为现有产品，以及安装上模座2和下模座3时配合使用的螺栓等配件均为现有产品，此处不再赘述；还包括主电机4，所述上模座2可在所述主电机4的带动下实现下切。图1至图9详细的上述该部分的具体结构，主电机4，安装于所述机架1，所述主电机4的电机轴安装有电机轮25，以及在机架1上面安装有同步轮26，所述电机轮25和所述同步轮26通过第一传动带27连接，且所述同步轮26的直径大于所述电机轮25；还包括蜗轮28及蜗杆29、该蜗杆29水平处于机架1内且与所述机架1活动连接，所述蜗杆29的两端同时处于所述机架1的左右两侧；所述的同步轮26安装在蜗杆29的一端；所述机架1内的左右两侧设置有齿轮槽30，每一个齿轮槽30内分别安装有蜗轮28，每一个所述蜗杆29同时带动机架1两侧的两个蜗轮28；所述蜗轮28安装于所述齿轮槽30内；且每一个蜗轮28内部固定安装有贯穿至机架1前后两侧、且与齿轮槽30活动连接的第一轴杆31，每一个所述第一轴杆31的两端安装有偏心轮32，所述偏心轮32通过连杆33固定连接有主支杆34。所述机架1的四周安装有滑套35，所述主支杆34滑动安装于所述滑套35，所述主支杆34的上方与所述上模座2连接，使得上模座2的下切动作是沿机架1的滑套35上下移动，实现上模座2的下切的动作。图1至图4和图10至图12详细展示了部件传送架5，所述传送架5至少具有传送带6；其中图4展示了传送带6为一个首尾相连的结构，所述传送带6至少上方部分是环绕所述下模座3的表面经过；如图4所示，图中左侧为传送架5的进料端7，图中右侧为传送架5的出料端41。图1至图4分别展示了所述传送架5的进料端7的两侧分别设有固定连接的至少一个安装托架8，其中图4详细的展示了所述进料端7两侧的所述安装托架8处于所述传送带6上方、图3展示了所述进料端7两侧的所述安装托架8在俯视角度看是处于同一直线；且图1至图3展示了每一个所述安装托架8分别设有传送轮9。如图1至图5和图10及图11所示，所述上模座2的下方两侧分别设有托板10，所述托板10同时处于所述传送带6侧面；图3及图4展示了每一个所述托板10的两端分别设有固定安装于所述上模座2的第一伺服电机11，每一个所述第一伺服电机11的电机轴分别固定安装有第一丝杆12；图10及图11展示了第一丝杆12的具体结构，图3及图4展示了所述第一丝杆12与所述安装托架8处于平行角度。如图10及图11所示，包括第一滑块13，所述第一滑块13具有与所述丝杆螺纹连接的第一螺孔14；所述第一滑块13通过所述第一螺孔14螺纹安装于所述第一丝杆12；每一个所述第一滑块13的底部与处于同一侧的所述托板10固定连接；同时图10和图11展示了还包括与所述丝杆平行设置的第一滑轨15，所述第一滑块13与所述第一滑轨15滑动连接；详细实施结构参考图10和图11，第一滑块13和第一滑轨15二者的滑动连接是通过在第一滑块13临近第二滑轨15的一面设置的有与第一滑轨15相吻合的滑槽，通过该滑槽实现的第一滑块13和第一滑轨15的滑动连接。图10和图11还具体展示了刀模16的安装方式及位置，所述刀模16安装于所述托板10及所述上模座2之间，也就是所述刀模16是通过所述托板10托起。本发明通过以上实施方案及其相应的结构，直接或间接所带来的优点至少在于：首先通过在所述传送架设有安装托架8和传送轮9，使得在安装大尺寸的刀模16时，可使刀模16借助安装托架8和传送轮9滑动的由所述进料端7的位置滑动推入预定安装位置，可以大大减少人工，可以方便、快速、准确的实现安装工作。另外，通过所述第一伺服电机11、所述第一丝杆12、所述第一滑块13和所述第一滑轨15的配合，使得可以调节所述传送架5两侧的托板10的距离，从而可以匹配不同的大尺寸的刀模16。

如图6至图11所示，尤其其中图10及图11详细的展示了所述第一滑块13的下方设有固定连接的安装板17，所述安装板17设有固定连接的第一气缸18；所述托板10与所述第一气缸18的活塞杆固定连接；该实施方案从而可以用于通过所述第一气缸18来调节托板10的升降，使得安装刀模16时，可将所述托板10的位置下降，使得更加进一步的有利于安装刀模16，而当刀模16安装完成后，通过将托板10的位置向上升，使所述刀模16的顶面与上模座2的底面贴紧，以完成固定刀模16；其中图10和图11详细的展示了所述刀模16的顶部贴紧所述上模座2的底面。

如图1至图3以及图12所示，包括与所述安装托架8滑动连接的滑架19，所述传送轮9设置于所述滑架19的端部，也就是前文所述的安装托架8端部的传送轮9优选安装于所述滑架19，从而进一步的使安装托架8可以配合不同宽度的刀模16进行安装。

如图1至图4和图10及图11所示，包括定位箱20，所述定位箱20内设有活动连接的柱状齿轮21，该柱状齿轮21至少部分的处于所述定位箱20外部；还包括定位手柄22，所述定位手柄22与所述柱状齿轮21处于所述定位箱20外部的端部固定连接，从而通过转动所述定位手柄22可以达到同步带动与其固定连接的柱状齿轮21转动。所述定位箱20内设有滑动连接的柱状齿条23；所述的柱状齿条23在所述定位箱20内是竖直方向上下滑动；所述柱状齿条23与所述柱状齿轮21啮合连接。如图11所示，所述刀模16与所述柱状齿条23对应的位置设有定位孔24；当所述柱状齿轮21正向或反向转动时可带动啮合连接的柱状齿条23在滑动插入处于所述定位孔24内或滑动退出所述定位孔24外。通过设置的柱状齿轮21和柱状齿条23，使得柱状齿条23的端部可通过与柱状齿轮21的啮合连接实现上下移动，当所述刀模16在所述第一气缸8的带动下通过所述托板10的推动贴近所述上模座2时，所述柱状齿条23可插入所述定位24，使得进一步的对所述刀模16进行定位加固。

如图1至图4和图12所示，所述传送架5设有至少两个平行设置的压料杆36，图4及图12展示了在所述传送架5的内部设有第二气缸37，每一个压料杆36的两端分别固定于所述传送架5的一个第二气缸37，所述压料杆36固定安装于所述气缸的活塞杆，图12展示了所述第二气缸37的活塞杆穿过所述传送架5的表面连接所述压料杆36；所述压料杆36可以在所述第二气缸37的推动下抵接所述传送架5表面的所述传送带6或远离所述传送带6；同时图12展示了所述传送架5的表面在位于两个所述压料杆36之间位置设置有切割槽38。通过两个平行设置的压料杆36以及与压料杆36连接的第二气缸37，还有设置于两个压料杆36之间的切割槽38，从而使得当安装新的传送带6时，可以先通过两个所述压料杆36将传送带的两端压住，压的方式则是通过所述第二气缸37提供下压的动力，然后将传送带6的两个端部重叠在所述切割缝38的表面，再通过刀片沿切割槽38将多余长出来的传送带6切去，最后用连接部件或单面胶带把传送带6的两个端部接起来形成一个完整的环形传送带；整体实现了传送带6两个端部连接的精度，也提高了工作效率及减少了安装时的人工投入；并且避免了传送带6精度不高而造成使用中出现左右位移的问题和避免两侧不对称而出现的轻度鼓包问题。

如图2及图14所示，所述传送架5的出料端41设有活动连接或固定连接的压杆39，所述压杆39设有至少两个压轮40，且两个所述压轮40为可拆卸安装于所述压杆39，因此两个所述压轮40之间的距离可调节，从而可适用于模切不同尺寸的产品；其中两个所述压轮40可以压住边料的中间或两边，优选是压两边，从而使边料不会翘起来，以达到使切好的独立的成品和边料之间二者不发生脱离。

如图1至图4以及图13所示，所述传送架5的出料端41设有固定连接的排废架42，所述排废架42可以是独立的部件安装于所述传送架5，也可以是所述传送架5一体的框架部分；所述排废架42设有至少一个过渡辊筒43。还包括第二伺服电机44，该第二伺服电机44固定安装于所述排废架42；以及包括排料卷轴45，该排料卷轴45处于水平角度，图1至图4详细展示了所述排料卷轴45与所述第二伺服电机44处于同一轴心，且其一端与所述第二伺服电机44的电机轴固定连接。包括排料支杆46，所述排料支杆46一端活动安装于所述排废架42，另一端设有卡槽47；所述排料卷轴45的另一端活动安装于所述卡槽47；

包括第三气缸48，所述第三气缸48安装于所述排废架42，该第三气缸48的活塞杆与所述排料支杆46的中部活动连接。

如图1至图4和图14及图15所示，所述传送架5或所述排废架42设有固定连接的第三伺服电机49，该第三伺服电机49的安装位置不限，如图14所示，优选安装于排废架42。所述传送架5包括平行设置的第一牵引杆50和第二牵引杆51；以及所述排废架42包括平行设置的第一排料牵引杆52和第二排料牵引杆53；如图14所示，包括第二传动带54，所述第三伺服电机49通过所述第二传动带54同时传动所述第一牵引杆50和所述第一排料牵引杆52。其中图15展示了所述第一牵引杆50和第二牵引杆51之间夹着的就是传送带6，从而便于拉动传送带6；同样的图15展示了第一排料牵引杆52和第二排料牵引杆53的具体位置，在使用的时候，模切完成的边料就是从第一排料牵引杆52和第二排料牵引杆53之间穿过，从而拉动边料。并且通过第三伺服电机49借助所述第二传动带54使得同时带动所述第一牵引杆50和所述第一排料牵引杆52，从而使拉动所述传送带6的速度和拉动边料的速度保持一致。解决了现目前排废的边料和下面传送切好的成品的传送带二者速度不一致，使最终成品和边料易出现叠加在一起的情况；通过采用第一牵引杆50和第二牵引杆51来拉传送带6，拉动传送带6的原理是通过第一牵引杆50和第二牵引杆51夹紧传送带6的摩擦力来实现拉料；并通过第一排料牵引杆52和第二排料牵引杆53来拉边料，也解决了现目前速度不一会造成切好的成品和边料之间易叠加、还会造成一拉一抖以及加工过程中带来影响的问题；更解决了现有卷轴每旋转多一圈，它的截面直径也是不同的，无法精确通过控制转速来掌握与传送带的传送速度保持统一的问题。

如图1至图4以及图15所示，包括：第一连接杆55；所述第一连接杆55的一端与所述传送架5活动连接，另一端与所述第二牵引杆51活动连接；以及包括第四气缸56，所述第四气缸56活动安装于所述传送架5；结合图15，其中所述第四气缸56可推动所述第二牵引杆51抵接所述第一牵引杆50或远离第一牵引杆50，从而在安装所述传送带6时便于传送带6穿过。以及包括：第二连接杆57；所述第二连接杆57的一端与所述排废架42活动连接，另一端与所述第二排料牵引杆53活动连接；以及包括第五气缸58，所述第五气缸58活动安装于所述排废架42；所述第五气缸58可推动所述第二排料牵引杆53在抵接所述第一排料牵引杆52的工作位置和脱离第一排料牵引杆52的分离位置之间移动。图15展示了所述第五气缸58可推动所述第二排料牵引杆53在抵接所述第一排料牵引杆52的工作位置和脱离第一排料牵引杆52的分离位置之间移动，在首次使用时使可便于使边料穿过。

如图1至图9和图18至图20所示，所述机架1至少位于所述下模座3的两侧设有固定连接的底板59，该底板59优选通过螺柱连接在所述机架1；图6及图16详细展示了所述底板59的位置低于所述下模座3。图16至图20展示了还包括第二滑块60，该第二滑块60安装于所述底板59上方，所述第二滑块60的底部与所述底板59的顶部分别为斜面61，图20详细的展示了所述第二滑块60的底部与所述底板59的顶部的斜面61相互抵接。还包括第四伺服电机62，所述第四伺服电机62的电机轴固定连接有第二丝杆63，图20展示了所述第二丝杆63与所述第二滑块60螺纹连接；从而可以使得所述第四伺服电机62的正向转动或反向转动可通过第二丝杆63与所述第二滑块60的螺纹连接来带动所述第二滑块60向前或向后滑动。还包括顶板64，所述顶板64的顶部设有固定连接的顶头65；该第四伺服电机62固定安装于所述底板59或所述顶板。所述下模座3设有竖直处于所述顶头65上方的顶槽66，所述顶头65可拆卸处于所述顶槽66内，也就是说所述的顶槽66与所述顶头65是可拆卸的，顶槽66是直接罩在顶头65的表面。通过以上实施方案，从而可以起到当需要调节模座的位置高低的时候是可通过所述第四伺服电机62连接的第二丝杆63与所述第二滑块60之间的螺纹连接带动所述第二滑块60左右移动，而当第二滑块60左右移动的时候利用所述斜面61就实现了使所述顶板64上面的顶头65的位置产生升降，最终达到使顶头65支撑的顶槽66的位置得到调整，而顶槽66是设置于所述下模座3，也就最终实现了调节模座的高度。

如图1至图9所示，所述机架1的至少两侧分别设有至少两个第六气缸67。参考图6，作为公知常识，本行业技术人员应当清楚的明白，图中所绘制的第六气缸67仅为气缸的一部分，图中并未绘制完整的气缸效果图，但应当理解的在实际生产制造时，这里的所采用的是完整的气缸，这里仅仅只是图中未绘制完整而已，因此该问题不再继续赘述。所述第六气缸67固定安装于所述机架1，该第六气缸67的活塞杆抵接所述下模座3的底部。通过在所述机架1的两侧分别设有至少两个第六气缸67，使得当需要调整所述下模座3的高低时，由于在尺寸模切机的模座的重量极大，因此可以采用的方案是先通过所述第六气缸67将下模座3升起，使所述顶头65和所述顶槽66分离开，此时再启动所述第四伺服电机62来调节所述顶头65的升降，当顶头65升降至预定高度时，再通过所述第六气缸67将所述下模座3降下，完成整体的调节工作；本方案解决了现有模切机的结构无法支撑大尺寸模切机的重量的问题；也解决了现有模切机在调节模座的高度时需要采用大的电机来提供大的动力的问题，而本发明的方案仅采用小电机即可解决大尺寸、大重量的模座升降问题。

如图6至图9所示，所述机架1的四周分别设置有各自独立的所述底板59、所述第二滑块60、所述斜面61、所述第四伺服电机62、所述第二丝杆63、所述顶板64、所述顶头65及所述顶槽66结构；也就是在所述机架1的四周分别设置有的一套前文所述的以上部件及其实施方案，从而使得当使用环境有特殊要求时，可以分别单独的调节所述机架1(同时也就是所述下模座3)四周任一位置的高度，也就是可以单独的将所述下模座3根据使用环境需要的不同调节成一侧高一侧低的效果，解决了现有模切机无法针对不同的使用环境或不同的问题情况时，无法调节其中任意位置的单一高度的问题。

如图16至图19所示，所述底板59的表面设有至少两个定位滑柱68，所述顶板64的下方设有定位滑孔69，所述定位滑柱68滑动安装于所述定位滑孔69；通过在所述底板59设置定位滑柱68，以及在所述顶板设置定位滑孔69，从而使得当进行所述顶头65的高度时，所述顶板64的位置不会发生左右偏移。

如图1至图4以及图21至图25所示，所述上模座2设有处于水平角度的通道70，且设置有从底部贯穿所述通道70的拍射孔71；所述机架1至少一侧设有固定连接的安装架72，该安装架72处于所述通道70的侧面；所述安装架72设有固定连接的第二滑轨73，图4展示了在安装时，所述第二滑轨73处于所述通道70内；还包括相机74，所述相机74滑动安装于所述第二滑轨73，同时相机74除了处于所述通道70的内部以外，同时还处于所述拍射孔71的竖直上方，从而使于透过所述折射孔71向下折射传送带6上面的待加工半成品(本实施例中所说的待加工半成品指的使用模切机加工的薄膜，该薄膜包括但不限于增光膜、扩散膜、反射膜、保护膜、静电膜、以及现有模切机可加工的其他材料)；通过在所述上模座2设置的所述通道70和拍射孔71，同时还有安装于所述机架1上面的安装架72和第二滑轨73，以及安装于所述第二滑轨73的相机74，从而使得所述相机74可以通过滑动连接的所述第二滑轨73调节其处于所述通道70内的位置，在使用的时候可通过所述相机74来拍摄处于所述传送带6上面的待加工的半成品，从而当发现待加工的半成品位置发生偏移时，可以及时的发现。

如图1至图4以及图21至图24所示，所述安装架72设有螺纹连接的螺杆75；所述螺杆75一端固定连接有调节手柄76，另一端与所述相机74活动连接，其中图21至图24详细的展示了所述调节手柄76及相机74和螺杆75的具体实施方式，所述机机74是通过一个滑件安装于所述第二滑轨73，同时所述的螺杆75的一端是螺纹连接在所述安装架72上面，另一端是活动安装在与相机74连接的滑件上面，从而使得当通过调节手柄76转动时，可通过螺杆75与安装架72的螺纹连接实现调节间接的带动相机74沿第二滑轨73左右移动。

实施例2

如图1至图4以及图21至图24所示，本发明大尺寸模切装置，包括第一纠偏架77，所述第一纠偏架77固定安装于所述机架1；以及还包括第二纠偏架78，所述第二纠偏架78活动安装于所述第一纠偏架77；同时还包括实施例1所述全部或至少部分特征；并且将实施例1所述的传送架5安装于所述第二纠偏架78。由于所述第二纠偏架78是活动安装于所述第一纠偏架77，同时所述传送架5整体都是安装于第二纠偏架78上面的，因此所述传送架5是处于悬空状态的，可以前后左右任意角度移动，从而可以带动实施例1中提到的安装于传送架5上面的所有部件都可以在所述第二纠偏架78的带动下进行前后左右任意角度进行移动，解决了现有模切机待模切的半成品发生了位移时无法解决的问题，将下切的精度大大的提升到一个全新的高度，也减少了原有模切机容易造成浪费的问题。

如图1至图4以及图21至图24和前文所述，尤其为图21，其中所述第一纠偏架77表面的四周分别设有四个第三滑轨79。参考图21和图23，四个第三滑轨79都是处于水平角度，但每一个所述第三滑轨79的朝向分别处于前后左右不同方向(具体见图21)。包括第一滑板80，每一个所述第三滑轨79分别与一个所述第一滑板80滑动连接，也就是第一纠偏架77的四周设置的四个第三滑轨79，每一个第三滑轨79的上方都有一个与其滑动连接的第一滑板80(详见附图1、图2、图21、图23及图24)；每一个所述第一滑板80的表面都设有第四滑轨81，该第四滑轨81是固定连接在第一滑板80的表面，所述第四滑轨81与所述第三滑轨79的方向呈相交角度，也就是说每一个第四滑轨81都与其下方的这一个第三滑轨79在俯视角度呈相交的十字形位置，其中图21详细的展示了第一纠偏架77四周的每一个第三滑轨79和位于其上方的第四滑轨81都是呈相交角度。优选参考图21至图24所示，包括第二滑板82，每一个所述第四滑轨81分别与一个所述第二滑板82滑动连接。勇者图21及图23和图24，所述第一纠偏架表面的四周分别设有一个第五伺服电机84，所述第五伺服电机84固定安装于所述第一纠偏架77，该第五伺服电机84位于所述第三滑轨79的侧面；所述第五伺服电机84的电机轴在生产制造时是安装有固定连接的丝杆，作为公知常识，本发明附图中该部分未绘制剖面图，但应当理解的是此处说的丝杆与常规丝杆相同，且丝杆与第五伺服电机84的电机轴固定连接；且该丝杆与相邻的第一滑板80螺纹连接；以此实现通过第五伺服电机84的正面或反面转动，来带动螺纹连接的第一滑板80，使第一滑板80沿着滑动连接的第三滑轨79滑动。并且图21至图24展示了每一个所述第二滑板82的顶部与所述第二纠偏架78之间通过转轴83连接，并且图21和图23展示了每两个第五伺服电机84之间也设有与第一纠偏架77和第二纠偏架78相连的转轴83，当然还也有对应的第三滑轨79、第一滑板80、第四滑轨81、第二滑板82。在整体结构运行使用时，其动作关系如下：以图22的俯视图为例，虽然图22的俯视图表面的第二纠偏架78遮挡住了下面的其他部件，但不影响理解各部件的位置关系，其各部件的位置关系请参照图21。首先由于所述第一纠偏架77表面的四周分别设有四个第三滑轨79，且每一个所述第三滑轨79的朝向分别处于前后左右不同方向，因此以图22为例，图中右上角的第三滑轨79是水平排布、图中右下角的第三滑轨79是纵向排布、图中左上角的第三滑轨79是纵向排布、图中左下角的第三滑轨79是水平排布，因此当需要调整第二纠偏架78的位置时，右上角的第五伺服电机84和左下角的第五伺服电机84同时启动，且一个是正向转动、一个反向转动，由于右上角和左下角的第三滑轨79都是处于水平排布，因此第五伺服电机84的同时启动则可以实现带动第二纠偏架78整体水平的左右移动；反之，另外两个角的两个第五伺服电机84同时启动、且一个正转一个反转，则在纵向排布的第三滑轨79的作用下整体实现上下方向的水平移动。另一方面，由于本发明不仅仅具有第三滑轨79，还有与之呈相交角度的第四滑轨81、以及活动连接的转轴83，综合多个部件的配合，当第一纠偏架77四周的四个第五伺服电机84同时启动的时候，且四个第五伺服电机84的转动方向是一致的情况下，则可以间接的带动第二纠偏架78的角度发生轻微的转动。最终实现了不仅可以使所述第二纠偏架78带动安装于其主体上面的其他部件进行前后左右不同的方向移动以外，还可以实现倾斜角度的位移，再次大大的解决了传统模切机不能克服的问题，使得通过调整第二纠偏架78的移动实现传送架5的移动以及间接带动传送带6实现不同角度的移动，使传送带6上面待加工的半成品刚好是处于上模座2的竖直下方，实现精准模切。

实施例3

如图1至图25所示，本发明大尺寸显示屏光学膜加工方法，包括实施例1及实施例2所述的大尺寸模切装置，并且在采用大尺寸模切装置后，将待模切的材料(这里所说的待模切的材料也就是成卷的未加工的光学膜原材料)，也就是没有模切前的半成品原材料的表面先印刷预定尺寸的黑框，且在需要模切的预定位置印刷有至少一个扫描点；该扫描点优选为Mark点，或与Mark点相类似的其他标识；所述印刷的黑框在实施时优选采用丝网印刷机进行印刷。再将印刷后的材料烘干后，并进行以下两条其中之一：(1).烘干后的材料直接传送到所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带6；(2).烘干后的材料打包成卷后再单独放入所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带6；以上所述的烘干优选采用烘干机。最后通过实施例1及实施例2所述大尺寸模切装置其中的相机74来监测所述扫描点；当所述扫描点位于预定位置则进行模切；若所述扫描点未处于预定位置则通过所述大尺寸模切装置中的第一纠偏架77和第二纠偏架78调整所述传送带6的位置使所述扫描点处于预定位置并进行模切(当所述扫描点处于预定位置时，也就代表着印刷的黑框刚好处于上模座2的刀模16的竖直正下方，使得刀模16是刚好沿印刷的黑框进行的下切，并且使切好的成品刚好是四周具有黑框边沿)。本发明大尺寸显示屏光学膜加工方法通过将待模切的材料表面印刷预定尺寸的黑框，且在需要模切的预定位置印刷有至少一个扫描点，并通过相机74来监测所述扫描点，并且利用所述大尺寸模切装置中的第一纠偏架77和第二纠偏架78调整所述传送带的位置使所述材料处于预定位置，从而改变了现有传统工艺以及改变了整个行业的传统操作步骤，解决了行业中大尺寸屏幕多年存在的要分两步骤生产加工的弊端。

说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，本发明的保护范围由随附的权利要求书限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据附图获取其他的实施例，以及任何在本发明权利要求基础上的改动都是本发明的保护范围。

Claims (21)

1.大尺寸模切装置，其特征在于，包括：机架，所述机架至少具有上模座及下模座；

主电机，所述上模座可在所述主电机的带动下实现下切；

传送架，所述传送架至少具有传送带；所述传送带至少部分地环绕所述下模座的表面；

所述传送架的进料端的两侧分别设有固定连接的至少一个安装托架，所述进料端两侧的所述安装托架处于所述传送带上方、且在俯视角度处于同一直线；每一个所述安装托架分别设有传送轮；

所述上模座的下方两侧分别设有托板，所述托板同时处于所述传送带侧面；每一个所述托板的两端分别设有固定安装于所述上模座的第一伺服电机，每一个所述第一伺服电机的电机轴分别固定安装有第一丝杆；所述第一丝杆与所述安装托架处于平行角度；

第一滑块，所述第一滑块具有与所述丝杆螺纹连接的第一螺孔；所述第一滑块通过所述第一螺孔螺纹安装于所述第一丝杆；每一个所述第一滑块的底部与处于同一侧的所述托板固定连接；

包括与所述丝杆平行设置的第一滑轨，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动连接；

刀模，所述刀模安装于所述托板及所述上模座之间。

2.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述第一滑块的下方设有固定连接的安装板，所述安装板设有固定连接的第一气缸；所述托板与所述第一气缸的活塞杆固定连接。

3.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，包括与所述安装托架滑动连接的滑架，所述传送轮设置于所述滑架的端部。

4.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，包括定位箱，所述定位箱内设有活动连接的柱状齿轮，该柱状齿轮至少部分的处于所述定位箱外部；

包括定位手柄，所述定位手柄与所述柱状齿轮处于所述定位箱外部的端部固定连接；

所述定位箱内设有滑动连接的柱状齿条；所述柱状齿条与所述柱状齿轮啮合连接；

所述刀模与所述柱状齿条对应的位置设有定位孔；当所述柱状齿轮正向或反向转动时可带动啮合连接的柱状齿条在滑动插入处于所述定位孔内或滑动退出所述定位孔外。

5.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述传送架设有至少两个平行设置的压料杆，每一个所述压料杆的两端分别固定于所述传送架的第二气缸，所述压料杆固定安装于所述气缸的活塞杆；

所述传送架的表面在位于两个所述压料杆之间位置设置有切割槽。

6.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述传送架的出料端设有活动连接或固定连接的压杆，所述压杆设有至少两个压轮。

7.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述传送架的出料端设有固定连接的排废架，所述排废架设有至少一个过渡辊筒；

包括第二伺服电机，该第二伺服电机固定安装于所述排废架；

包括排料卷轴，该排料卷轴处于水平角度，且其一端与所述第二伺服电机的电机轴固定连接；

包括排料支杆，所述排料支杆一端活动安装于所述排废架，另一端设有卡槽；所述排料卷轴的另一端活动安装于所述卡槽；

包括第三气缸，所述第三气缸安装于所述排废架，该第三气缸的活塞杆与所述排料支杆的中部活动连接。

8.根据权利要求7所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述传送架或所述排废架设有固定连接的第三伺服电机；

所述传送架包括平行设置的第一牵引杆和第二牵引杆；

所述排废架包括平行设置的第一排料牵引杆和第二排料牵引杆；

包括第二传动带，所述第三伺服电机通过所述第二传动带同时传动所述第一牵引杆和所述第一排料牵引杆。

9.根据权利要求8所述的大尺寸模切装置，其特征在于，包括：

第一连接杆；所述第一连接杆的一端与所述传送架活动连接，另一端与所述第二牵引杆活动连接；

第四气缸，所述第四气缸活动安装于所述传送架；

所述第四气缸可推动所述第二牵引杆在抵接所述第一牵引杆的工作位置和脱离第一牵引杆的分离位置之间移动。

10.根据权利要求8所述的大尺寸模切装置，其特征在于，包括：

第二连接杆；所述第二连接杆的一端与所述排废架活动连接，另一端与所述第二排料牵引杆活动连接；

第五气缸，所述第五气缸活动安装于所述排废架；

所述第五气缸可推动所述第二排料牵引杆在抵接所述第一排料牵引杆的工作位置和脱离第一排料牵引杆的分离位置之间移动。

11.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述机架至少位于所述下模座的两侧设有固定连接的底板，所述底板的位置低于所述下模座；

包括第二滑块，该第二滑块安装于所述底板上方，所述第二滑块的底部与所述底板的顶部分别为斜面，且相互抵接；

包括第四伺服电机，所述第四伺服电机的电机轴固定连接有第二丝杆，所述第二丝杆与所述第二滑块螺纹连接；

包括顶板，所述顶板的顶部设有固定连接的顶头；所述第四伺服电机固定安装于所述底板或所述顶板；

所述下模座设有竖直处于所述顶头上方的顶槽，所述顶头可拆卸处于所述顶槽内。

12.根据权利要求11所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述机架的至少两侧分别设有至少两个第六气缸，所述第六气缸固定安装于所述机架，该第六气缸的活塞杆抵接所述下模座的底部。

13.根据权利要求11所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述机架的四周分别设有独立的所述底板、所述第二滑块、所述斜面、所述第四伺服电机、所述第二丝杆、所述顶板、所述顶头及所述顶槽结构。

14.根据权利要求11所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述底板的表面设有至少两个定位滑柱，所述顶板的下方设有定位滑孔，所述定位滑柱滑动安装于所述定位滑孔。

15.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述上模座设有处于水平角度的通道，且设置有从底部贯穿所述通道的拍射孔；

所述机架至少一侧设有固定连接的安装架；所述安装架设有固定连接的第二滑轨，该第二滑轨处于所述通道内；

包括相机，所述相机滑动安装于所述第二滑轨。

16.根据权利要求15所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述安装架设有螺纹连接的螺杆；所述螺杆一端固定连接有调节手柄，另一端与所述相机活动连接。

17.大尺寸模切装置，其特征在于，包括：

第一纠偏架，所述第一纠偏架固定安装于所述机架；

第二纠偏架，所述第二纠偏架活动安装于所述第一纠偏架；

所述权利要求1至6任一项所述的大尺寸模切装置其中的传送架安装于所述第二纠偏架。

18.根据权利要求17所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述第一纠偏架表面的四周分别设有一个第三滑轨，每一个所述第三滑轨的朝向分别处于前后左右不同方向；

包括第一滑板，每一个所述第三滑轨分别与一个所述第一滑板滑动连接；每一个所述第一滑板的表面都设有第四滑轨，所述第四滑轨与所述第三滑轨的方向呈相交角度；

包括第二滑板，每一个所述第四滑轨分别与一个所述第二滑板滑动连接；

所述第一纠偏架表面的四周分别设有一个第五伺服电机，所述第五伺服电机的电机轴通过固定连接的丝杆与相邻的第一滑板螺纹连接；

每一个所述第二滑板的顶部与所述第二纠偏架之间通过转轴连接。

19.根据权利要求1所述的大尺寸模切装置，其特征在于，所述主电机安装于所述机架，所述主电机的电机轴安装有电机轮；

包括水平处于所述机架内的蜗杆，所述蜗杆的与所述电机轴处于同一侧的端部安装有同步轮，所述电机轮与所述同步轮通过第一传动带传动，

所述机架内的左右两侧分别设有齿轮槽，每一个齿轮槽内分别设有与所述蜗杆啮合连接的蜗轮；

每一个所述蜗轮内部固定安装有贯穿所述机架前后两侧、且与所述齿轮槽活动连接的第一轴杆，每一个所述第一轴杆的两端安装有偏心轮；

所述机架的四周安装有固定连接的滑套；每个所述滑套内设有滑动连接的主支杆；

所述偏心轮通过连杆连接所述主支杆。

20.大尺寸显示屏光学膜加工方法，其特征在于，采用权利要求17至18任一项所述的大尺寸模切装置，

将待模切的材料表面印刷预定尺寸的黑框，且在需要模切的预定位置印刷有至少一个扫描点；

将印刷后的材料烘干后，并进行以下两条其中之一：

(1).烘干后的材料直接传送到所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带；

(2).烘干后的材料打包成卷后再单独放入所述大尺寸模切装置并放置于其中的传送带；

通过所述大尺寸模切装置其中的相机来监测所述扫描点；当所述扫描点位于预定位置则进行模切；若所述扫描点未处于预定位置则通过所述大尺寸模切装置中的第一纠偏架和第二纠偏架调整所述传送带的位置使所述扫描点处于预定位置并进行模切。

21.根据权利要求20所述的大尺寸显示屏光学膜加工方法，其特征在于，所述扫描点为Mark点。

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