CN115383456A - 一种喷油嘴自动化组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种喷油嘴自动化组装系统，包括机台、工件流转盘、工件治具和工件定位组件，机台上设有工件流转盘，工件流转盘包括固定盘和转盘，转盘直径大于固定盘，固定盘与转盘同心设置，且固定盘高于转盘上表面；转盘上设有八个工件治具，在转盘外围，顺着工件流转方向，依次设有铜套上料机构、钢珠上料机构、弹簧上料机构、漏装检测装置、一次铆压组件、二次铆压组件、铆压检测装置和下料分选机构；固定盘上设有多个工件定位组件，转盘停止间歇，每个工件定位组件正好对准一个工件治具，工件定位组件能卡紧工件治具，对放在工件治具上的工件定位；本发明能自动完成对喷油嘴内钢珠、弹簧的装填和检测，节省占地面积，提高装配效率。

Description

一种喷油嘴自动化组装系统

技术领域

本发明属于喷油嘴装配技术领域，具体涉及一种喷油嘴自动化组装系统。

背景技术

自动化机械加工设备中通常设置有很多轴承，轴承在运转过程中需要保证充分的润滑，通过安装于机械上的喷油嘴能向转动部位注入油脂，以起到冷却、润滑的作用；这种喷油嘴在装配时要在铜套内依次填装钢珠和弹簧，历经多道工序才能安装完成，由于钢珠和弹簧的体积微小，在装配时容易出现错装和漏装的情况，因此最好是在装配工序之间增加检测工序，来确认工件的安装效果，避免不良品的产生。由于工序繁多，且精度要求很高，现有的装配生产线存在两个难点，一是生产线过长，占地面积较大，需要配备较长的输送线，生产成本高；二是品控较差，无法保证装配精度，及时剔除不良品，装配成品中次品率较高。

发明内容

针对上述问题和技术需求，本发明提供一种喷油嘴自动化组装系统，能够自动化的完成对喷油嘴内钢珠、弹簧的装填和检测，节省占地面积，提高装配效率。

本发明的技术方案如下：一种喷油嘴自动化组装系统，包括机台、工件流转盘、工件治具和工件定位组件，所述机台上设有工件流转盘，工件流转盘包括固定盘和转盘，转盘直径大于固定盘直径，固定盘与转盘同心设置，且固定盘高于转盘上表面；转盘上等角度固定设有八个工件治具，在转盘外围，顺着工件的流转方向，依次设有铜套上料机构、钢珠上料机构、弹簧上料机构、漏装检测装置、一次铆压组件、二次铆压组件、铆压检测装置和下料分选机构，转盘每次转过相同的角度，当转盘停止时，八个工件治具上分别进行铜套上料、钢珠上料、弹簧上料、漏装检测、一次铆压、二次铆压、铆压检测以及下料分选的作业；所述固定盘上设有多个工件定位组件，转盘转动停止间歇，每个工件定位组件正好对准一个工件治具，工件定位组件能卡紧或松开工件治具，对放置在工件治具上的工件进行定位。

进一步的，所述工件治具包括基板、工件托台、滑轨和滑块，基板固定设置在转盘上，基板中部设有横向的滑轨，滑轨中部设有与其垂直的工件托台，工件托台与基板固定连接；所述滑轨两端各设有一个固定块，固定块架设在滑轨上，并与基板固定连接，工件托台两侧的滑轨上对称设有一个滑块，滑块上设有第一组安装孔，固定块上设有第二组安装孔，第一组安装孔和第二组安装孔之间通过弹簧连接，外力推动滑块滑向工件托台，使弹簧拉伸，两个滑块同时向工件托台滑动能够夹紧工件对其定位，撤去外力后，滑块松开工件，滑向固定块方向。

进一步的，所述滑块上表面设有一个斜面凸块，工件定位组件包括定位气缸和卡爪，卡爪为对称的U型结构，具有两个爪部，每个爪部的前端连接有一个滚轮，定位气缸驱动卡爪向前移动，卡爪上的滚轮抵着斜面凸块的斜面向前滚动，两个滑块随着卡爪的推动匀速滑向工件托台，将工件夹紧。

进一步的，所述铜套上料机构包括第一螺旋上料机、水平滑轨一、水平气缸一、垂直气缸一和铜套夹持部，第一螺旋上料机设置在机台上，第一螺旋上料机的输出方向与水平滑轨一、水平气缸一的设置方向平行，所述水平滑轨一通过一根立柱悬空设置在转盘上方，垂直气缸一滑动连接在水平滑轨一上，水平气缸一的伸缩端与垂直气缸一的侧面连接，垂直气缸一底端设有铜套夹持部；所述第一螺旋上料机将铜套向前输送，铜套夹持部夹住铜套垂直上升，水平移动到工件治具上方，再下降将铜套放置在工件治具上。

进一步的，所述钢珠上料机构包括钢珠料斗、垂直气缸二、钢珠走料块、钢珠上料管、推料气缸和落料管，所述垂直气缸二设置在机台上，垂直气缸二的顶部设有钢珠料斗，钢珠走料块连接在垂直气缸二上，垂直气缸二驱动钢珠走料块上下移动，钢珠走料块前侧面开设有水平滚珠槽，水平滚珠槽内的上侧壁设有向上穿透的第一落珠孔，水平滚珠槽内的下侧壁设有向下穿透的第二落珠孔，第一落珠孔和第二落珠孔沿水平方向错开一端距离；所述第一落珠孔的上端口处固定连接有钢珠上料管，钢珠上料管的顶端穿入钢珠料斗内，钢珠走料块带动钢珠上料管上下移动，使钢珠料斗内的钢珠从钢珠上料管的上端口落入，再从第一落珠孔下端口落入水平滚珠槽内；所述推料气缸正对水平滚珠槽设置，推料气缸前端嵌入水平滚珠槽中，推料气缸将从第一落珠孔内落下的钢珠推入第二落珠孔中，所述第二落珠孔的下端口连接有落料管，落料管下端对准工件治具上的铜套进行钢珠上料。

进一步的，所述水平滚珠槽的槽底面设有吹料孔，吹料孔与第一落珠孔处于相同的水平位置，水平滚珠槽所在侧面设有封板，封板上设有长孔，推料气缸的前端设有吹料气嘴，吹料气嘴垂直穿入长孔内，对准钢珠吹气，推料气缸将钢珠推入第二落珠孔的过程中，吹料气嘴始终对准钢珠吹气，使钢珠贴着水平滚珠槽的槽底滑行。

进一步的，所述弹簧上料机构包括第二螺旋上料机、吸弹簧气缸、旋转气缸一、双头转料盘、旋转搬运机构和预装气缸，所述双头转料盘设置在第二螺旋上料机和预装气缸之间，双头转料盘上设有呈180°分布的弹簧放置孔，双头转料盘每次旋转180度，将两个弹簧放置孔调转方向；双头转料盘和第二螺旋上料机之间的上方悬空设有旋转气缸一，吸弹簧气缸连接在旋转气缸一上，吸弹簧气缸前端设有伸缩磁吸杆，伸缩磁吸杆吸住从第二螺旋上料机输出的弹簧工件，再旋转后将弹簧放入一个弹簧放置孔中；所述双头转料盘和预装气缸的上方悬空设有旋转搬运机构，旋转搬运机构包括水平导轨、升降气缸、旋转气缸二和弹簧夹爪，升降气缸滑动连接在水平导轨上，升降气缸底部连接旋转气缸二，旋转气缸二前端连接弹簧夹爪，弹簧夹爪夹取弹簧放置孔内的弹簧，然后翻转180度，移动到预装气缸上方，预装气缸前端的投料孔上下移动对准工件治具上的铜套后，弹簧夹爪下放对准投料孔进行投料，将弹簧装入铜套内。

进一步的，所述漏装检测装置中设有对准转盘中心的水平CCD相机，工件治具旋转停止间歇，水平CCD相机扫描工件治具上的铜套，检验铜套内是否装入弹簧；所述铆压检测装置中设有为对准工件治具转动路径的垂直CCD相机，工件治具旋转停止间歇，垂直CCD相机扫描工件治具上的铜套，检验铜套端口是否铆压到位。

进一步的，所述一次铆压组件将弹簧整体压入铜套后对铜套端口预压收口，二次铆压组件对收口后的铜套进行进一步铆压，铆压后的铜套端口内径在1.53mm以内。

进一步的，所述下料分选机构包括水平固定板、水平气缸二、垂直气缸三、下料夹爪、NG品料盒和OK品滑槽，水平固定板悬空设置在转盘上方，水平气缸二固定设置在水平固定板上，垂直气缸三连接在水平气缸二上，垂直气缸三的底端设有下料夹爪，下料夹爪能夹取工件治具上的铜套，移动到NG品料盒上方投放，NG品料盒的上方还设有可移动的OK品滑槽，OK品滑槽移动到下料夹爪下方，下料夹爪能将铜套投入OK品滑槽中，向下一工序输出，OK品滑槽与下料夹爪错开时，下料夹爪将铜套投入NG品料盒内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中在转盘上设置多个工件治具，转盘每次转过同样的角度，将工件向下一工位转移，涉及到装配的所有工位均围绕转盘设置，这样能避免生产线过长，大大节省整套设备的占地面积，降低生产成本；本系统自动化程度高，工件在转盘上旋转，依次经过铜套上料工序、钢珠上料工序、弹簧上料工序、漏装检测工序、一次铆压工序、二次铆压工序、铆压检测工序后进行自动分选下料，全程不需要人工操作，能节省人工成本，同时各道工序环环相扣，保证稳定的装配节奏，能有效提高喷油嘴的加工效率；在铜套、钢珠和弹簧上料完毕后，漏装检测工序能及时检测出NG产品，将其剔除，以免NG品被误铆压，造成废料增多；采用两次铆压能提高提高铆压精度，提高良品率，铆压检测装置能剔除铆压NG产品，多道检验程序能最大程度的剔除掉NG产品，保证成品的良品率，提高成品的精度。

附图说明

图1为本发明一种喷油嘴自动化组装系统的俯视图结构；

图2为本发明一种喷油嘴自动化组装系统的立体结构图；

图3为本发明中铜套上料机构的立体结构图；

图4为本发明中铜套上料机构和钢珠上料机构的布置图；

图5为本发明中工件定位组件与工件治具的配合图；

图6为本发明中钢珠上料机构的整体俯视立体图；

图7为本发明中钢珠上料机构的局部立体图一；

图8为本发明中钢珠上料机构的局部立体图二；

图9为本发明中弹簧上料机构的整体结构图；

图10为本发明中弹簧上料机构的局部立体结构图；

图11为本发明中检测装置及铆压组件的布置图；

图12为本发明中下料分选机构的立体结构图；

图中标记为：

工件流转盘1、固定盘11、工件定位组件111、定位气缸1111、卡爪1112、滚轮1113、转盘12、工件治具121、基板1211、工件托台1212、滑轨1213、滑块1214、固定块1215、第一组安装孔1216、第二组安装孔1217、斜面凸块1218；

铜套上料机构2、第一螺旋上料机21、立柱22、水平滑轨一23、水平气缸一24、垂直气缸一25、铜套夹持部26、铜套27、钢珠上料机构3；

钢珠上料机构3、钢珠料斗31、垂直气缸二32、钢珠走料块33、水平滚珠槽331、第一落珠孔332、第二落珠孔333、吹料孔334、封板335、长孔3351、钢珠上料管34、推料气缸35、吹料气嘴351、落料管36；

弹簧上料机构4、第二螺旋上料机41、吸弹簧气缸42、伸缩磁吸杆421、旋转气缸一43、双头转料盘44、弹簧放置孔441、旋转搬运机构45、水平导轨451、升降气缸452、旋转气缸二453、弹簧夹爪454、预装气缸46、投料孔461；

漏装检测装置5、水平CCD相机51、一次铆压组件6、二次铆压组件7、铆压检测装置8、垂直CCD相机81、下料分选机构9、水平固定板91、水平固定板91、水平气缸二92、垂直气缸三93、下料夹爪94、NG品料盒95、OK品滑槽96。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述。

如图1-12所示为本发明喷油嘴自动化组装系统，包括机台、工件流转盘1、工件治具121和工件定位组件111，所述机台上设有工件流转盘1，工件流转盘1包括固定盘11和转盘12，转盘12上等角度固定设有八个工件治具121，在转盘12外围，顺着工件的流转方向，依次设有铜套上料机构2、钢珠上料机构3、弹簧上料机构4、漏装检测装置5、一次铆压组件6、二次铆压组件7、铆压检测装置8和下料分选机构9，转盘12每次转过相同的角度，当转盘12停止时，八个工件治具121上分别进行铜套上料、钢珠上料、弹簧上料、漏装检测、一次铆压、二次铆压、铆压检测以及下料分选的作业。

所述转盘12直径大于固定盘11直径，固定盘11与转盘12同心设置，且固定盘11高于转盘12上表面，固定盘11上设有多个工件定位组件111，转盘12转动停止间歇，每个工件定位组件111正好对准一个工件治具121，工件定位组件111能卡紧或松开工件治具121，对放置在工件治具121上的工件进行定位。所述工件治具121包括基板1211、工件托台1212、滑轨1213和滑块1214，基板1211固定设置在转盘12上，基板1211中部设有横向的滑轨1213，滑轨1213中部设有与其垂直的工件托台1212，工件托台1212与基板1211固定连接；所述滑轨1213两端各设有一个固定块1215，固定块1215架设在滑轨1213上，并与基板1211固定连接，工件托台1212两侧的滑轨1213上对称设有一个滑块1214，滑块1214上设有第一组安装孔1216，固定块1215上设有第二组安装孔1217，第一组安装孔1216和第二组安装孔1217之间通过弹簧（图中未示出）连接，外力推动滑块1214滑向工件托台1212，使弹簧拉伸，两个滑块1214同时向工件托台1212滑动能够夹紧工件对其定位，撤去外力后，滑块1214松开工件，滑向固定块1215方向。所述工件定位组件111与工件治具121对应设置，为夹紧工件提供外力，工件定位组件111向前推进或向后缩回，使工件治具121夹紧或松开工件，具体的，所述滑块上表面设有一个斜面凸块1218，工件定位组件111包括定位气缸1111和卡爪1112，卡爪1112为对称的U型结构，具有两个爪部，每个爪部的前端连接有一个滚轮1113，定位气缸1111驱动卡爪1112向前移动，卡爪1112上的滚轮1113抵着斜面凸块1218的斜面向前滚动，两个滑块1214随着卡爪1112的推动匀速滑向工件托台1212，将工件夹紧。

所述铜套上料机构2包括第一螺旋上料机21、水平滑轨一23、水平气缸一24、垂直气缸一25和铜套夹持部26，第一螺旋上料机21设置在机台上，第一螺旋上料机21的输出方向与水平滑轨一23、水平气缸一24的设置方向平行，所述水平滑轨一23通过一根立柱22悬空设置在转盘12上方，垂直气缸一25滑动连接在水平滑轨一23上，水平气缸一24的伸缩端与垂直气缸一25的侧面连接，垂直气缸一25底端设有铜套夹持部26；所述第一螺旋上料机21将铜套27向前输送，铜套夹持部26夹住铜套27垂直上升，水平移动到工件治具121上方，再下降将铜套27放置在工件治具121上。

所述钢珠上料机构3包括钢珠料斗31、垂直气缸二32、钢珠走料块33、钢珠上料管34、推料气缸35和落料管36，所述垂直气缸二32设置在机台上，垂直气缸二32的顶部设有钢珠料斗31，钢珠走料块33连接在垂直气缸二32上，垂直气缸二32驱动钢珠走料块33上下移动，钢珠走料块33前侧面开设有水平滚珠槽331，水平滚珠槽331内的上侧壁设有向上穿透的第一落珠孔332，水平滚珠槽331内的下侧壁设有向下穿透的第二落珠孔333，第一落珠孔332和第二落珠孔333沿水平方向错开一端距离；所述第一落珠孔332的上端口处固定连接有钢珠上料管34，钢珠上料管34的顶端穿入钢珠料斗31内，钢珠走料块33带动钢珠上料管34上下移动，使钢珠料斗31内的钢珠从钢珠上料管34的上端口落入，再从第一落珠孔332下端口落入水平滚珠槽331内；所述推料气缸35正对水平滚珠槽331设置，推料气缸35前端嵌入水平滚珠槽331中，推料气缸35将从第一落珠孔332内落下的钢珠推入第二落珠孔333中，所述第二落珠孔333的下端口连接有落料管36，落料管36下端对准工件治具121上的铜套27进行钢珠上料。进一步的，所述水平滚珠槽331的槽底面设有吹料孔334，吹料孔334与第一落珠孔332处于相同的水平位置，水平滚珠槽331所在侧面设有封板335，封板335上设有长孔3351，推料气缸35的前端设有吹料气嘴351，吹料气嘴351垂直穿入长孔3351内，对准钢珠吹气，推料气缸35将钢珠推入第二落珠孔333的过程中，吹料气嘴351始终对准钢珠吹气，使钢珠贴着水平滚珠槽331的槽底滑行。

所述弹簧上料机构4包括第二螺旋上料机41、吸弹簧气缸42、旋转气缸一43、双头转料盘44、旋转搬运机构45和预装气缸46，所述双头转料盘44设置在第二螺旋上料机41和预装气缸46之间，双头转料盘44上设有呈180°分布的弹簧放置孔441，双头转料盘44每次旋转180度，将两个弹簧放置孔441调转方向；双头转料盘44和第二螺旋上料机41之间的上方悬空设有旋转气缸一43，吸弹簧气缸42连接在旋转气缸一43上，吸弹簧气缸42前端设有伸缩磁吸杆421，伸缩磁吸杆421吸住从第二螺旋上料机41输出的弹簧工件，再旋转后将弹簧放入一个弹簧放置孔441中；所述双头转料盘44和预装气缸46的上方悬空设有旋转搬运机构45，旋转搬运机构45包括水平导轨451、升降气缸452、旋转气缸二453和弹簧夹爪454，升降气缸452滑动连接在水平导轨451上，升降气缸452底部连接旋转气缸二453，旋转气缸二453前端连接弹簧夹爪454，弹簧夹爪454夹取弹簧放置孔441内的弹簧，然后翻转180度，移动到预装气缸46上方，预装气缸46前端的投料孔461上下移动对准工件治具121上的铜套后，弹簧夹爪454下放对准投料孔461进行投料，将弹簧装入铜套27内。

所述漏装检测装置5中设有对准转盘中心的水平CCD相机51，工件治具121旋转停止间歇，水平CCD相机51扫描工件治具121上的铜套27，检验铜套27内是否装入弹簧。

所述一次铆压组件6将弹簧整体压入铜套27后对铜套端口预压收口，二次铆压组件7对收口后的铜套27进行进一步铆压，铆压后的铜套端口内径在1.53mm以内。

所述铆压检测装置8中设有为对准工件治具121转动路径的垂直CCD相机81，工件治具121旋转停止间歇，垂直CCD相机81扫描工件治具121上的铜套27，检验铜套27端口是否铆压到位。

所述下料分选机构9包括水平固定板91、水平气缸二92、垂直气缸三93、下料夹爪94、NG品料盒95和OK品滑槽96，水平固定板91悬空设置在转盘12上方，水平气缸二92固定设置在水平固定板91上，垂直气缸三93连接在水平气缸二92上，垂直气缸三93的底端设有下料夹爪94，下料夹爪94能夹取工件治具121上的铜套27，移动到NG品料盒95上方投放，NG品料盒95的上方还设有可移动的OK品滑槽96，OK品滑槽96移动到下料夹爪94下方，下料夹爪94能将铜套27投入OK品滑槽96中，向下一工序输出，OK品滑槽96与下料夹爪94错开时，下料夹爪94将铜套27投入NG品料盒95内。

在以上的八道工序中，对铜套上料、漏装检测、铆压检测以及下料分选这四道工序不需要固定工件，因此此四个工位处不设置工件定位组件111；而钢珠上料、弹簧上料、一次铆压和二次铆压这四道工序均需要卡紧铜套27，以获得精准的加工效果，因此这四个工位处均对应设有一个工件定位组件111，转盘转动停止时，每一个工件定位组件111分别对准一个工件治具121，工件定位组件111向前卡紧工件治具121，对工件托台1212上的铜套27进行固定。

本发明喷油嘴的自动化装配流程一共包括八道工序，其加工流程如下：

第一序：空载的工件治具121转动到铜套上料机构2下方，铜套夹持部26夹取第一螺旋上料机21输送末端的铜套27，将铜套27放置到工件治具121的工件托台1212中央；

第二序：转盘12第一次转动，将载有铜套27的工件治具121移动到钢珠上料机构3下方，本机构对应的工件定位组件111向前推进，使工件治具121卡紧铜套27，落料管36正好对准铜套27上端口，钢珠料斗31内装有很多钢珠，垂直气缸二32带动钢珠走料块33和钢珠上料管34快速上下移动一次，使钢珠上料管34的上端口先没入钢珠内又伸出钢珠，钢珠进入钢珠上料管34，向下从第一落珠孔332下端口掉出，落在水平滚珠槽331内；与此同时，吹料气嘴351持续向第一落珠孔332处垂直吹料，使钢珠顶在吹料孔334处，不会从槽口滚落，推料气缸35将钢珠推入第二落珠孔333中，在其推料过程中，吹料气嘴351和推料气缸35同步运动，始终保持对钢珠吹气，将钢珠限制在槽底运动，直至钢珠向下掉落，钢珠最终通过落料管36落入铜套27中，完成钢珠上料；

第三序：转盘12第二次转动，将铜套27转移到弹簧上料机构4的下方，工件定位组件111向前推进，使工件治具121卡紧铜套，旋转气缸一43逆时针旋转，将吸弹簧气缸42对准第二螺旋上料机41输出端，伸缩磁吸杆421吸料后旋转气缸一43顺时针旋转，将弹簧放入一个弹簧放置孔441内，双头转料盘44水平旋转180度，弹簧夹爪454夹取孔内的弹簧，在弹簧夹爪454取料时，另一侧的弹簧放置孔441同步进行下一个弹簧的上料工作，取料后的弹簧夹爪454先垂直反转180度，再将弹簧移动到预装气缸46上方，弹簧夹爪454下移后，将弹簧对准投料孔461释放，弹簧通过投料孔461装入铜套27中；

第四序：转盘12第三次转动，将铜套27转移到漏装检测装置5下方，水平CCD相机51扫描工件治具121上的铜套27，确认是否漏装、倾斜，并根据检测结果确定为OK或NG；

第五序：转盘12第四次转动，将铜套27转移到一次铆压组件6下方，依据第四序的判断结果，OK则通过铆压头芯棒压弹簧入铜套上端口后收口，使铜套27总长控制在7.95±0.02mm，若结果为NG则不做铆压动作；

第六序：转盘12第五次转动，将铜套27转移到二次铆压组件7下方，依据第四序的判断结果，OK通过铆压头芯棒压弹簧入本体后收口，在一次铆压后的基础上收口至图纸要求尺寸孔径D1.53mmMax，总长控制7.85±0.02mm；若结果为NG则不做铆压动作；

第七序：转盘12第六次转动，将铜套27转移到铆压检测装置下方，通过垂直CCD相机81的影像检测铆压后的孔径尺寸，确认最大尺寸是否不超过1.53mm，不超过为OK，超过为NG；

第八序：转盘12第七次转动，将铜套27转移到下料分选机构9下方，根据第四序和第七序的检测结果，将两次检验均OK的产品放入OK品滑槽，其余产品放入NG品料盒，使OK品和NG品被分开收集。

以上所述，仅为本发明较佳的几个实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化和替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：包括机台、工件流转盘、工件治具和工件定位组件，所述机台上设有工件流转盘，工件流转盘包括固定盘和转盘，转盘直径大于固定盘直径，固定盘与转盘同心设置，且固定盘高于转盘上表面；转盘上等角度固定设有八个工件治具，在转盘外围，顺着工件的流转方向，依次设有铜套上料机构、钢珠上料机构、弹簧上料机构、漏装检测装置、一次铆压组件、二次铆压组件、铆压检测装置和下料分选机构，转盘每次转过相同的角度，当转盘停止时，八个工件治具上分别进行铜套上料、钢珠上料、弹簧上料、漏装检测、一次铆压、二次铆压、铆压检测以及下料分选的作业；所述固定盘上设有多个工件定位组件，转盘转动停止间歇，每个工件定位组件正好对准一个工件治具，工件定位组件能卡紧或松开工件治具，对放置在工件治具上的工件进行定位。

2.根据权利要求1所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述工件治具包括基板、工件托台、滑轨和滑块，基板固定设置在转盘上，基板中部设有横向的滑轨，滑轨中部设有与其垂直的工件托台，工件托台与基板固定连接；所述滑轨两端各设有一个固定块，固定块架设在滑轨上，并与基板固定连接，工件托台两侧的滑轨上对称设有一个滑块，滑块上设有第一组安装孔，固定块上设有第二组安装孔，第一组安装孔和第二组安装孔之间通过弹簧连接，外力推动滑块滑向工件托台，使弹簧拉伸，两个滑块同时向工件托台滑动能够夹紧工件对其定位，撤去外力后，滑块松开工件，滑向固定块方向。

3.根据权利要求2所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述滑块上表面设有一个斜面凸块，工件定位组件包括定位气缸和卡爪，卡爪为对称的U型结构，具有两个爪部，每个爪部的前端连接有一个滚轮，定位气缸驱动卡爪向前移动，卡爪上的滚轮抵着斜面凸块的斜面向前滚动，两个滑块随着卡爪的推动匀速滑向工件托台，将工件夹紧。

4.根据权利要求1所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述铜套上料机构包括第一螺旋上料机、水平滑轨一、水平气缸一、垂直气缸一和铜套夹持部，第一螺旋上料机设置在机台上，第一螺旋上料机的输出方向与水平滑轨一、水平气缸一的设置方向平行，所述水平滑轨一通过一根立柱悬空设置在转盘上方，垂直气缸一滑动连接在水平滑轨一上，水平气缸一的伸缩端与垂直气缸一的侧面连接，垂直气缸一底端设有铜套夹持部；所述第一螺旋上料机将铜套向前输送，铜套夹持部夹住铜套垂直上升，水平移动到工件治具上方，再下降将铜套放置在工件治具上。

5.根据权利要求4所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述钢珠上料机构包括钢珠料斗、垂直气缸二、钢珠走料块、钢珠上料管、推料气缸和落料管，所述垂直气缸二设置在机台上，垂直气缸二的顶部设有钢珠料斗，钢珠走料块连接在垂直气缸二上，垂直气缸二驱动钢珠走料块上下移动，钢珠走料块前侧面开设有水平滚珠槽，水平滚珠槽内的上侧壁设有向上穿透的第一落珠孔，水平滚珠槽内的下侧壁设有向下穿透的第二落珠孔，第一落珠孔和第二落珠孔沿水平方向错开一端距离；所述第一落珠孔的上端口处固定连接有钢珠上料管，钢珠上料管的顶端穿入钢珠料斗内，钢珠走料块带动钢珠上料管上下移动，使钢珠料斗内的钢珠从钢珠上料管的上端口落入，再从第一落珠孔下端口落入水平滚珠槽内；所述推料气缸正对水平滚珠槽设置，推料气缸前端嵌入水平滚珠槽中，推料气缸将从第一落珠孔内落下的钢珠推入第二落珠孔中，所述第二落珠孔的下端口连接有落料管，落料管下端对准工件治具上的铜套进行钢珠上料。

6.根据权利要求5所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述水平滚珠槽的槽底面设有吹料孔，吹料孔与第一落珠孔处于相同的水平位置，水平滚珠槽所在侧面设有封板，封板上设有长孔，推料气缸的前端设有吹料气嘴，吹料气嘴垂直穿入长孔内，对准钢珠吹气，推料气缸将钢珠推入第二落珠孔的过程中，吹料气嘴始终对准钢珠吹气，使钢珠贴着水平滚珠槽的槽底滑行。

7.根据权利要求6所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述弹簧上料机构包括第二螺旋上料机、吸弹簧气缸、旋转气缸一、双头转料盘、旋转搬运机构和预装气缸，所述双头转料盘设置在第二螺旋上料机和预装气缸之间，双头转料盘上设有呈180°分布的弹簧放置孔，双头转料盘每次旋转180度，将两个弹簧放置孔调转方向；双头转料盘和第二螺旋上料机之间的上方悬空设有旋转气缸一，吸弹簧气缸连接在旋转气缸一上，吸弹簧气缸前端设有伸缩磁吸杆，伸缩磁吸杆吸住从第二螺旋上料机输出的弹簧工件，再旋转后将弹簧放入一个弹簧放置孔中；所述双头转料盘和预装气缸的上方悬空设有旋转搬运机构，旋转搬运机构包括水平导轨、升降气缸、旋转气缸二和弹簧夹爪，升降气缸滑动连接在水平导轨上，升降气缸底部连接旋转气缸二，旋转气缸二前端连接弹簧夹爪，弹簧夹爪夹取弹簧放置孔内的弹簧，然后翻转180度，移动到预装气缸上方，预装气缸前端的投料孔上下移动对准工件治具上的铜套后，弹簧夹爪下放对准投料孔进行投料，将弹簧装入铜套内。

8.根据权利要求7所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述漏装检测装置中设有对准转盘中心的水平CCD相机，工件治具旋转停止间歇，水平CCD相机扫描工件治具上的铜套，检验铜套内是否装入弹簧；所述铆压检测装置中设有为对准工件治具转动路径的垂直CCD相机，工件治具旋转停止间歇，垂直CCD相机扫描工件治具上的铜套，检验铜套端口是否铆压到位。

9.根据权利要求8所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述一次铆压组件将弹簧整体压入铜套后对铜套端口预压收口，二次铆压组件对收口后的铜套进行进一步铆压，铆压后的铜套端口内径在1.53mm以内。

10.根据权利要求9所述的一种喷油嘴自动化组装系统，其特征在于：所述下料分选机构包括水平固定板、水平气缸二、垂直气缸三、下料夹爪、NG品料盒和OK品滑槽，水平固定板悬空设置在转盘上方，水平气缸二固定设置在水平固定板上，垂直气缸三连接在水平气缸二上，垂直气缸三的底端设有下料夹爪，下料夹爪能夹取工件治具上的铜套，移动到NG品料盒上方投放，NG品料盒的上方还设有可移动的OK品滑槽，OK品滑槽移动到下料夹爪下方，下料夹爪能将铜套投入OK品滑槽中，向下一工序输出，OK品滑槽与下料夹爪错开时，下料夹爪将铜套投入NG品料盒内。

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