CN205128933U - 一种数控车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种数控车床，包括机床本体，所述机床本体上同轴设置有主轴和尾座，还包括送料分料机构、推料机构和夹取机构，所述夹取机构位于加工位上方或一侧，所述推料机构位于送料分料机构与夹取机构之间，所述送料分料机构分出一个工件，推料机构将工件推至夹取机构，所述夹取机构将工件定位在主轴与尾座之间。本实用新型能够实现全程上下料和加工的自动化，实现自动分料、抓取送料和精准定位；高速旋转的主轴实现工件的涨紧和脱离，尾座保证其定位精度和刚性。该车床减少了物流和操作机台的人员，提升加工效率，提高了工件装夹和加工质量，良品率在99%以上，同时安装和维护方便。

Description

一种数控车床

技术领域

本实用新型属于数控加工技术领域，特别涉及一种数控车床。

背景技术

目前活塞类零件的加工，都是靠人工上料，手动装夹，在车床加工完成后又由人工拆卸并将加工好的零件搬运至指定位置，进行下一次装夹，人工上下料不仅劳动强度大，生产效率较低，同时在装夹过程中容易出现装夹不到位、装夹定位不方便等情况，导致加工出来的产品不合格。因此产品很难达到设计要求。同时采用传统装夹生产方式，操作人员较多，人工成本也较高。因此本领域技术人员亟需一种自动化程度高的数控机床。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种数控车床，便于工件的自动上料和分料，提高自动化程度，降低劳动强度，提高效率。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型技术方案如下：

一种数控车床，包括机床本体，所述机床本体上同轴设置有主轴和尾座，还包括送料分料机构、推料机构和夹取机构，所述夹取机构位于加工位上方或一侧，所述推料机构位于送料分料机构与夹取机构之间，所述送料分料机构分出一个工件，推料机构将工件推至夹取机构，所述夹取机构将工件定位在主轴与尾座之间。

作为优选：所述送料分料机构包括用于承载工件的轨道槽，所述轨道槽一端为进料位，另一端为分料位，所述分料位靠近所述推料机构，所述轨道槽的分料位并排设置有两个挡料机构。

作为优选：所述挡料机构包括气缸以及连接在气缸上的挡杆，两个挡料机构的挡杆平行，两个所述分料气缸上均设置有传感器。

作为优选：所述轨道槽靠近进料位的位置具有用改变工件放置姿态的转换装置。

作为优选：所述转换装置包括第一轨道、低于第一轨道的第二轨道以及连接在第一轨道与第二轨道之间的倾斜轨道，所述第一轨道与倾斜轨道的连接端具有一缺口，缺口的宽度大于工件的半径，送料时工件由第一轨道沿倾斜轨道滑入第二轨道中，由轴心线竖直的姿态变为轴心线水平的姿态。

作为优选：所述推料机构包括依次设置的推料气缸、定位座和送料筒，所述推料气缸连接有推料头，所述定位座上开设有凹槽，凹槽内安装有与工件匹配的定位块，所述定位座与送料筒连接，并形成送料通道，所述推料气缸通过送料通道将工件送至夹取机构的夹取位置。

作为优选：定位座呈开口朝上的U型结构，所述定位块可拆卸地安装在定位座内。

作为优选：所述定位块靠近来料方向的一端具有用于导向的倾斜面。

作为优选：所述定位块上设置有到位检测元件，所述送料筒远离定位座的一端通过支架安装有传感器。该传感器位于主轴的工件夹持位上方。

作为优选：所述夹取机构包括安装板，所述安装板上竖直设置有导轨、滑座和上下推送机构，在所述滑座下端安装有夹头。

作为优选：所述夹头包括一固定夹块和一移动夹块，所述移动夹块安装在一水平推送气缸上，固定夹块具有一竖直的夹持面，所述移动夹块具有内凹的弧形夹持面，且所述移动夹块的移动方向与推料机构的移动方向垂直。

作为优选：所述滑座上设置有气缸安装座和一导向座，所述水平推送气缸安装在气缸安装座上，所述移动夹块穿过导向座上开设的导向槽。

作为优选：所述夹头远离推料机构的一侧设置有挡板，所述挡板中心开设有避让孔。

作为优选：所述主轴包括主支撑套，在主支撑套上安装有用于固定工件的涨紧套、用于使涨紧套扩张的顶头和用于使工件脱出涨紧套的顶出件，所述涨紧套或顶头通过第一连接件连接至第一驱动机构，所述顶出件通过第二连接件连接至第二驱动机构。

采用上述结构，在装夹时，涨紧套伸入工件中心孔中，通过顶头和涨紧套的相对运动使涨紧套张开将工件涨紧，然后主轴和工件一同转动，刀具进给进行加工，当加工完成后，顶头将涨紧套松开，第二驱动机构通过顶出件将工件顶出涨紧套，实现工件的夹紧定位以及工件的脱出。

作为优选：所述顶头与涨紧套的配合面为倾斜面或锥面，所述顶头固定，涨紧套与第一驱动机构连接。

作为优选：所述第一连接件为设置在主支撑套内的芯轴，芯轴第一端与第一驱动机构连接，并与第一驱动机构可相对转动，所述芯轴第二端通过第一连杆与涨紧套连接。

作为优选：所述第二连接件为设置在主支撑套内的连接套，该连接套同轴设置于芯轴外，连接套第一端与第二驱动机构连接，第二端通过第二连杆连接至顶出件。

作为优选：所述顶头具有一体成型的顶头座，所述芯轴第二端固定有第一连接盘，所述涨紧套边缘翻折形成一圈法兰，所述第一连杆穿过所述顶头座，两端分别与第一连接盘和法兰连接；所述顶出件为顶套，顶套后端形成一圈折边，所述连接套第二端连接有第二连接盘，所述第二连杆穿过所述顶头座，两端分别与折边和第二连接盘连接；所述第一连接盘和第二连接盘之间设置有隔离安装座。

作为优选：所述第一驱动机构和第二驱动机构均为气缸，所述第一驱动机构位于主支撑套的后端，所述第二驱动机构位于主支撑套中部，所述主支撑套上还设置有皮带轮和端盖。

作为优选：还包括卸料机构，所述卸料机构包括接料斗和传送带，接料斗下端连接有卸料管道，所述传送带位于卸料管道下方，所述接料斗和卸料管道通过支撑座安装在一水平推送机构上。

作为优选：所述水平推送机构包括推动气缸和平行设置的两根导向杆，所述支撑座通过导向套安装在导向杆上，所述推动气缸与支撑座连接。

作为优选：所述水平推送机构的推送方向与主轴轴向平行，卸料时所述接料斗位于主轴的工件夹持位置的正下方。

作为优选：所述卸料管道具有一倾斜管道和连接在倾斜管道下方的竖直管道，所述倾斜管道和竖直管道的连接处设置有用于将工件从立放姿态转换至平放姿态的转换结构。

作为优选：所述支撑座上设置有用于支撑倾斜管道的支撑块，所述支撑块托住倾斜管道中部。

作为优选：所述卸料管道上开设有多个观察条孔。

该结构能够在工件加工时避开加工位置，避免干涉，在工件加工完成后，通过推动气缸使接料斗移动至主轴下方进行卸料，工件沿接料斗、接料管道落下，通过板件改变姿态后落入机床的传送带上，由传送带运走。实现了机床的自动化卸料，且便于操作和控制，对工件保护较好。

作为优选：所述传送带的末端设置有用于分离工件和杂物的分离结构，所述分离结构包括上输送槽板和下输送槽，下输送槽靠近传送带，所述上输送槽与传送带之间有间隙，上输送槽与水平方向的夹角小于下输送槽与水平方向的夹角。

作为优选：所述尾座包括底座，所述底座上安装有滑动模组和尾座气缸，所述滑动模组上安装有轴承座，轴承座内通过至少两个轴承安装有顶座，顶座朝向主轴的一端安装有用于顶压工件的顶杆，所述尾座气缸与轴承座连接。

作为优选：所述轴承座一端通过转接头与尾座气缸可转动地连接，另一端设置有轴承座端盖，两个所述轴承之间设置有轴套，所述轴承座端盖与顶座之间设置有转动套。

作为优选：所述顶杆为柱状，所述顶杆的第一端外壁形成一圈固定盘，所述固定盘与顶座通过螺栓连接，顶杆的第二端外壁上设置有一圈凸台。

作为优选：所述顶杆的第一端端面与顶座端面通过凹槽和凸起配合径向定位。

在机床主轴夹紧工件后，通过本实用新型的顶杆和凸台对工件进顶紧，实现轴向定位；通过至少两个轴承支撑顶座，保证顶座和顶杆随主轴转动时的同轴度，以及保证顶座和顶杆能够承受足够的径向力。可以实现顶座和顶杆的水平移动以及尾座整体的水平移动，便于控制。

作为优选：所述机床本体的工作台倾斜设置，所述尾座通过横向移动机构安装在工作台上。

如上所述，本实用新型的有益效果是：该车床能够实现全程上下料和加工的自动化，实现自动分料、抓取送料和精准定位；高速旋转的主轴实现工件的涨紧和脱离，尾座保证其定位精度和刚性。该车床减少了物流和操作机台的人员，提升加工效率，提高了工件装夹和加工质量，良品率在99％以上，同时安装和维护方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为本实用新型中送料分料机构和推料机构的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为本实用新型中夹取机构的结构示意图；

图6为图5的左视图；

图7为图5的右视图；

图8为本实用新型中主轴的结构示意图；

图9为图8中的局部视图；

图10为本实用新型中尾座的结构示意图；

图11为本实用新型中尾座的剖视图；

图12为本实用新型中卸料机构的结构示意图；

图13图12中接料斗和卸料管道的结构示意图。

零件标号说明

1-送料分料机构；2-推料机构；101-第一轨道；102-倾斜轨道；103-第二轨道；104、106-分料气缸；105、107-挡杆；108-定位座；109-定位块；110-推料气缸；111-推料头；112-弧形槽；113-送料筒；114-支架；115-送料通道；

3-夹取机构；301-安装板；302-导轨；303-滑座；304-上下推送机构；305-气缸安装座；306-水平推送气缸；307-固定夹头；308-移动夹头；309-导向座；310-挡板；311-避让孔；

4-主轴；401-主支撑套；402-连接套；403-芯轴；404-第一驱动机构；405-第二驱动机构；406-顶头座；407-顶头；408-涨紧套；409-法兰；410-顶出件；411-折边；412-第一连接盘；413-第二连接盘；414-第二连杆；415-隔离安装座；416-端盖；417-皮带轮；

5-卸料机构；501-支撑座；502-导向杆；503-导向套；504-耳板；505-气缸支撑架；506-推动气缸；507-接料斗；508-倾斜管道；509-竖直管道；510-支撑块；511-观察条孔；512-板件；

6-尾座；601-底座；602-尾座气缸；603-转接头；604-轴承；605-轴套；606-轴承座；607-轴承座端盖；608-转动套；609-顶座；610-螺栓；611-凹槽；612-顶杆；613-凸台；614-凸起；615--扁形段；616-连接座；617-移动座；

7-传送带；71-上输送槽；72-下输送槽；8-机床本体；9-刀架。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

如图1和图2所示，一种数控车床，包括机床本体8，所述机床本体8上同轴设置有主轴4和尾座6，机床本体8包括数控车床常用的液压系统、伺服系统等，在此不再赘述，关键在于，还包括送料分料机构1、推料机构2和夹取机构3，夹取机构3位于加工位上方或一侧，推料机构2位于送料分料机构1与夹取机构3之间，工作时，由送料分料机构1分出一个工件，推料机构2将工件推至夹取机构3，所述夹取机构3将工件定位在主轴4与尾座6之间，再由主轴4和尾座6夹紧，主轴4和尾座6同步转动，由刀架9运动进给实现加工。

该结构通过自动上料、分料、送料至加工夹紧位置，实现自动化上料和定位夹紧，提高自动化程度，降低人力操作强度。

进一步地如图3所示，所述送料分料机构1包括用于承载工件的轨道槽，轨道槽一端为进料位，另一端为分料位，轨道槽用于将工件由上一工序传送至本工序的车床，轨道槽可架设在车床上也可以架设在其他附属支撑机构上，轨道槽需要形成一定的坡度，使工件在重力作用下自行滚动。所述分料位靠近所述推料机构2，所述轨道槽的分料位并排设置有两个挡料机构。通过两级挡料机构保证一次只传送一个工件至推料机构2。

如图3和图4所示，本例中挡料机构包括分料气缸104、106以及连接在分料气缸104、106上的挡杆105、107，两个挡料机构的挡杆105、107平行，两个所述分料气缸104、106上均设置有传感器。工件(如活塞)在轨道槽内滚动至靠前的挡杆105位置，靠前的挡杆105可通过分料气缸104控制缩回进行放料，根据实际需要可以使两根挡杆105、107之间的工件为1-3个，然后通过靠后的挡杆107(即靠近推料机构2的挡杆)进行分料控制，一次分料一个工件至推料机构2。传感器可以为接近开关等，用于检测来料情况，便于控制。

进一步如图3所示，所述轨道槽靠近进料位的位置具有用改变工件放置姿态的转换装置，转换装置包括第一轨道101、低于第一轨道101的第二轨道103以及连接在第一轨道101与第二轨道103之间的倾斜轨道102，所述第一轨道101与倾斜轨道102的连接端具有一缺口，缺口的宽度大于工件的半径，送料时工件由第一轨道101沿倾斜轨道102滑入第二轨道103中，由轴心线竖直的姿态变为轴心线水平的姿态，以活塞为例，在第一轨道101中时活塞端面置于第一轨道101底面传动，当传动至倾斜轨道102时，活塞翻转沿倾斜轨道102落下，其柱面与第二轨道103底面接触，而从平移改变为滚动，在自身重力作用下沿第二轨道103滚动至挡料机构处，其中第一轨道101内的宽度稍大于活塞直径，第二轨道103的宽度稍大于活塞高度。

如图3和图4所示，所述推料机构2安装于机床本体8上，与送料机构邻接，其包括沿推送方向依次设置的推料气缸110、定位座108和送料筒113，所述推料气缸110连接有推料头111，推料头111成杆状，在杆状外面形成凸圈用于推顶工件端面，而杆状部位前端伸入工件中心孔内，所述定位座108上开设有凹槽，凹槽内安装有与工件匹配的定位块109，所述定位座108与送料筒113连接，定位座108与送料筒113连接的一面上开设有圆孔，并形成能够让工件通过的送料通道115，所述推料气缸110通过送料通道115将工件送至夹取机构3的夹取位置。

进一步地，所示定位座108呈开口朝上的U型结构，所述定位块109可拆卸地安装在定位座108内，本例中为通过螺栓安装在定位座108上，以便于根据不同的工件更换对应的定位块109。

所述定位块109大致呈L型结构，靠近来料方向的一端具有用于导向的倾斜面，以使得工件按指定方向进入定位座108，定位块109的外侧用于挡住工件，在定位座108的底面开设有弧形槽112以便工件滚入时定位于推料头111正前方。

所述定位块109上设置有到位检测元件，所述送料筒113远离定位座108的一端通过支架114安装有传感器。该传感器通过支撑架114等安装于主轴4的工件夹持位上方，用于检测主轴4和尾座6是否装夹有工件，以便反馈至控制系统，判断是否进行上料。

进一步如图5至图6所示，所述夹取机构3包括竖直架设于机床本体8上的安装板301，所述安装板301上竖直设置有导轨302、滑座303和上下推送机构304，上下推送机构304为气缸或液压缸，在所述滑座303下端安装有夹头。

如图6所示，所述夹头包括一固定夹块307和一移动夹块308，所述移动夹块308安装在一水平推送气缸306上，固定夹块307具有一竖直的夹持面，所述移动夹块308具有内凹的弧形夹持面，其弧形夹持面与工件柱面适应，且所述移动夹块308的移动方向与推料机构2的移动方向垂直，推送方向为工件轴向，夹紧方向为水平径向。

所述滑座303上设置有气缸安装座305和一导向座309，所述水平推送气缸306安装在气缸安装座305上，所述移动夹块308穿过导向座309上开设的导向槽，在导向槽内运动，导向槽也为移动夹块308提供一个竖向的支持力，以便更好的夹紧工件。

进一步地，夹头远离推料机构2的一侧设置有挡板310，用于工件在推料机构2送入时的轴向定位，所述挡板310中心开设有避让311孔，以便避开推料机构2的推料头111，避免干涉等。

进一步如图8和图9所示，所述主轴4包括主支撑套401，在主支撑套401上安装有用于固定工件的涨紧套408、用于使涨紧套408扩张的顶头407和用于使工件脱出涨紧套408的顶出件410，所述涨紧套408或顶头407通过第一连接件连接至第一驱动机构404，所述顶出件410通过第二连接件连接至第二驱动机构405，装夹时，涨紧套408伸入工件中心孔内，通过与顶头407顶入使涨紧套408涨开而与工件涨紧，可以是顶头407运动也可以是涨紧套408运动。

本例中顶头407与涨紧套408的配合面为倾斜面或锥面，以便逐步涨紧，所述顶头407固定，涨紧套408为侧壁上开设有缝隙的套筒状，涨紧套408与第一驱动机构404连接，以驱动涨紧套408相对于顶头407运动实现涨紧或松开。

所述第一连接件为设置在主支撑套401内的芯轴403，芯轴403第一端与第一驱动机构404连接，并与第一驱动机构404可相对转动，所述芯轴403第二端通过第一连杆(图中未示出，被遮挡)与涨紧套408连接。

所述第二连接件为设置在主支撑套401内的连接套402，该连接套402同轴设置于芯轴403外，连接套402第一端与第二驱动机构405连接，第二端通过第二连杆414连接至顶出件410。

所述顶头407具有一体成型的顶头座406，所述芯轴403第二端固定有第一连接盘412，所述涨紧套408边缘翻折形成一圈法兰409，所述第一连杆穿过所述顶头座406，两端分别与第一连接盘412和法兰409连接；所述顶出件410为顶套，顶套后端形成一圈折边411，所述连接套402第二端连接有第二连接盘413，所述第二连杆414穿过所述顶头座406，两端分别与折边411和第二连接盘413连接；所述第一连接盘412和第二连接盘413之间设置有隔离安装座415，第二连杆414还穿过所述隔离安装座415，其中第一连杆和第二连杆414可以为多根，设置第一连接盘412、第二连接盘413、法兰409和折边411是为了便于连接。

所述第一驱动机构404和第二驱动机构405均为气缸，所述第一驱动机构404位于主支撑套401的后端，所述第二驱动机构405位于主支撑套401中部，所述主支撑套401上还设置有皮带轮417和端盖416等机构。主轴4安装在机床的主轴座上，与尾座6共同顶紧工件，在切削时同步转动。

如图10和图11所示，所述尾座6包括底座601，底座601通过一连接座616安装在倾斜的移动座617上，移动座617用于安装在工作台上控制尾座6的整体移动。所述底座601上安装有滑动模组和尾座气缸602，所述滑动模组上安装有轴承座606，轴承座606内通过至少两个轴承604安装有顶座609，顶座609朝向主轴4的一端安装有用于顶压工件的顶杆612，所述尾座气缸602与轴承座606连接。通过至少两个轴承604支承以保证工件被加工时，顶座609同步转动足够承受工件吃刀的力。

所述轴承座606一端通过转接头603与尾座气缸602可转动地连接，另一端设置有轴承座端盖607，两个所述轴承604之间设置有轴套605，所述轴承座端盖607与顶座609之间设置有转动套608。

所述顶杆612为柱状，所述顶杆612的第一端外壁形成一圈固定盘，所述固定盘与顶座609通过螺栓610连接，顶杆612的第二端外壁上设置有一圈凸台613，所述顶杆612的第一端端面与顶座端面通过凹槽611和凸起614配合径向定位。加工时顶杆612的第二端伸入工件中心孔，凸台613顶在工件端面上，与主轴4将工件夹紧，主轴4、顶杆612和顶座609与工件同步转动，刀架9进给进行加工。顶座609上还具有扁形段，便于转动连接时装夹。

该尾座在使用时，与主轴同轴正对，其顶杆612端部伸入工件中心孔内，凸台613压在工件端面上与主轴一同将工件压紧，顶座609、顶杆612和主轴一同转动，刀具进给进行加工。通过尾座气缸602可以控制顶座609和顶杆612的水平移动距离，以便顶紧或松开工件；移动座安装在机床工作台上，可通过丝杆电机传动方式，实现尾座整体的移动控制。

如图1和图12、图13所示，为了提高自动化程度，还设置有卸料机构5，所述卸料机构5包括接料斗507和传送带7，接料斗507下端连接有卸料管道，所述传送带7位于卸料管道下方，所述接料斗507和卸料管道通过支撑座501安装在一水平推送机构上。

所述水平推送机构包括推动气缸506和平行设置的两根导向杆502，导向杆502通过耳板504架设在机床本体8上，推动气缸506有两个气缸支撑架505支撑固定，所述支撑座501通过导向套503安装在导向杆502上，所述推动气缸506的与支撑座501连接。水平推送机构的推送方向与主轴4轴向平行，卸料时所述接料斗507位于主轴4的工件夹持位置的正下方。

采用上述结构，在切削加工时，接料斗507和卸料管道位于主轴4后下方，当加工完毕需要将工件取下时，推动气缸506推动支撑座501使接料斗507置于主轴4前端正下方，在主轴4的顶出件410将工件顶出后，刚好落入接料斗507内，工件沿卸料管道传送至传送带7，而被运走。

所述卸料管道具有一倾斜管道508和连接在倾斜管道508下方的竖直管道509，所述倾斜管道508和竖直管道509的连接处或竖直管道509的末端设置有用于将工件从立放姿态转换至平放姿态的转换结构。如图13所示，其转换结构可以为一倾斜的板件512，以活塞为例，活塞从倾斜管道508滚下至倾斜板件512后，由于倾斜板件512的导向作用使得活塞姿态改变，即在落入传送带7时为端面支撑在传送带7上。

所述支撑座501上设置有用于支撑倾斜管道508的支撑块510，所述支撑块510托住倾斜管道508中部。卸料管道上开设有多个观察条孔511。根据需要还可以在卸料管道内设置橡胶垫等缓冲结构，以避免工件撞伤等。

所述传送带7的末端设置有用于分离工件和杂物的分离结构，所述分离结构包括上输送槽71和下输送槽72，下输送槽72靠近传送带7，所述上输送槽71与传送带7之间有间隙，上输送槽71与水平方向的夹角小于下输送槽72与水平方向的夹角，工件由上输送槽71传送至下一工序，下输送槽72用于接入切削液或铁屑等，实现工件和杂物的分离。

所述机床本体8的工作台倾斜设置，便于清理铁屑，所述尾座6通过横向移动机构安装在工作台上。尾座6斜上方的工作台安装有刀架9，刀架9具有三个方向的自由度，机床本体8其余机构均为现有技术中可以找到活参考的部分，在此不再详细叙述。

本车床的工作原理如下：

活塞工件通过轨道槽整列至待取料位置；挡料机构分出一个工件到推料位；推料机构2将工件推到夹取机构3的夹取位；夹头将工件送至加工位；通过主轴4的涨紧套408与尾座6的顶杆等结构对工件进行定位与加工；加工结束后，卸料机构5到达加工位正下方，尾座6的顶杆回缩，涨紧套408松开，工件在主轴4顶出件410作用下被顶出，自动脱落，下滑至传送带7，送到车床外部。同时进行下一工件的分料、送料和装夹定位。

该车床能够实现全程上下料和加工的自动化，实现自动分料、抓取送料和精准定位；高速旋转的主轴4实现工件的涨紧和脱离，尾座6保证其定位精度和刚性。该车床减少了物流和操作机台的人员，提升加工效率，提高了工件装夹和加工质量，良品率在99％以上，同时安装和维护方便。

任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种数控车床，包括机床本体，所述机床本体上同轴设置有主轴和尾座，其特征在于：还包括送料分料机构、推料机构和夹取机构，所述夹取机构位于加工位上方或一侧，所述推料机构位于送料分料机构与夹取机构之间，所述送料分料机构分出一个工件，推料机构将工件推至夹取机构，所述夹取机构将工件定位在主轴与尾座之间。

2.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：所述送料分料机构包括用于承载工件的轨道槽，所述轨道槽一端为进料位，另一端为分料位，所述分料位靠近所述推料机构，所述轨道槽的分料位并排设置有两个挡料机构。

3.根据权利要求2所述的一种数控车床，其特征在于：所述轨道槽靠近进料位的位置具有用改变工件放置姿态的转换装置，所述转换装置包括第一轨道、低于第一轨道的第二轨道以及连接在第一轨道与第二轨道之间的倾斜轨道，所述第一轨道与倾斜轨道的连接端具有一缺口，缺口的宽度大于工件的半径，送料时工件由第一轨道沿倾斜轨道滑入第二轨道中，由轴心线竖直的姿态变为轴心线水平的姿态。

4.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：所述推料机构包括依次设置的推料气缸、定位座和送料筒，所述推料气缸连接有推料头，所述定位座上开设有凹槽，凹槽内安装有与工件匹配的定位块，所述定位座与送料筒连接，并形成送料通道，所述推料气缸通过送料通道将工件送至夹取机构的夹取位置。

5.根据权利要求4所述的一种数控车床，其特征在于：定位座呈开口朝上的U型结构，所述定位块可拆卸地安装在定位座内，所述定位块靠近来料方向的一端具有用于导向的倾斜面，所述定位块上设置有到位检测元件，所述送料筒远离定位座的一端通过支架安装有传感器。

6.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：所述夹取机构包括安装板，所述安装板上竖直设置有导轨、滑座和上下推送机构，在所述滑座下端安装有夹头，夹头包括一固定夹块和一移动夹块，所述移动夹块安装在一水平推送气缸上，固定夹块具有一竖直的夹持面，所述移动夹块具有内凹的弧形夹持面，且所述移动夹块的移动方向与推料机构的移动方向垂直。

7.根据权利要求6所述的一种数控车床，其特征在于：所述滑座上设置有气缸安装座和一导向座，所述水平推送气缸安装在气缸安装座上，所述移动夹块穿过导向座上开设的导向槽；所述夹头远离推料机构的一侧设置有挡板，所述挡板中心开设有避让孔。

8.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：所述主轴包括主支撑套，在主支撑套上安装有用于固定工件的涨紧套、用于使涨紧套扩张的顶头和用于使工件脱出涨紧套的顶出件，所述涨紧套或顶头通过第一连接件连接至第一驱动机构，所述顶出件通过第二连接件连接至第二驱动机构；所述顶头与涨紧套的配合面为倾斜面或锥面，所述顶头固定，涨紧套与第一驱动机构连接。

9.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：还包括卸料机构，所述卸料机构包括接料斗和传送带，接料斗下端连接有卸料管道，所述传送带位于卸料管道下方，所述接料斗和卸料管道通过支撑座安装在一水平推送机构上。

10.根据权利要求1所述的一种数控车床，其特征在于：所述尾座包括底座，所述底座上安装有滑动模组和尾座气缸，所述滑动模组上安装有轴承座，轴承座内通过至少两个轴承安装有顶座，顶座朝向主轴的一端安装有用于顶压工件的顶杆，所述尾座气缸与轴承座连接；所述顶杆朝向主轴一端的外壁上设置有一圈凸台。