CN115371922A - 隔振试验台、隔振试验系统和振试验方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种隔振试验台、隔振试验系统、振试验方法，提供了一种有效地对单一软管管路进行隔振试验的方案。其中，所述隔振试验台包括：第一侧部件，所述第一侧部件可移动固定于第一固定板且所述第一侧部件可旋转，所述第一侧部件的第一软管安装处用于与被试验软管的一端可拆卸固定连接；第二侧部件，所述第二侧部件可移动固定于第二固定板且所述第二侧部件可旋转，所述第二侧部件的第二软管安装处用于与所述被试验软管的另一端可拆卸固定连接。

Description

隔振试验台、隔振试验系统和振试验方法

技术领域

本申请涉及隔振试验技术领域，尤其涉及隔振试验台、隔振试验系统、振试验方法。

背景技术

橡胶软管等软管是常用的构件，具有多种应用场景，比如应用于车辆中，软管安装在整车上由于受被动侧响应影响，很难真实反映该软管的真实隔振率。此外，橡胶软管用于整车状态下的管路安装位置不可移动，无法测试分析长度、形状等参数对橡胶软管的隔振率影响，可见，传统的方案中缺乏一种有效地对单一的软管管路进行隔振试验的方案。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种隔振试验台、隔振试验系统和振试验方法，提供一种有效地对单一软管管路进行隔振试验的方案。

一种隔振试验台，所述隔振试验台包括：

第一侧部件，所述第一侧部件可移动固定于第一固定板且所述第一侧部件可旋转，所述第一侧部件的第一软管安装处用于与被试验软管的一端可拆卸固定连接；

第二侧部件，所述第二侧部件可移动固定于第二固定板且所述第二侧部件可旋转，所述第二侧部件的第二软管安装处用于与所述被试验软管的另一端可拆卸固定连接。

在一实施方式中，所述第一侧部件包括第一盘体和从所述第一盘体向上延伸出的第一凸起，其中，所述第一凸起设置有所述第一软管安装处。

在一实施方式中，所述第一凸起上开设有用于与所述被试验软管相连通的开口。

在一实施方式中，所述隔振试验台还包括第一限位件和第二限位件，所述第一盘体上开设有弧口均朝向所述第一凸起的第一弧孔和第二弧孔，所述第一限位件的一端用于可拆卸固定于所述第一固定板，所述第一限位件的另一端穿过所述第一弧孔，所述第二限位件的一端用于可拆卸固定于所述第一固定板，所述第二限位件的另一端穿过所述第二弧孔。

在一实施方式中，所述第一固定板上设置有第一沟槽，所述第一限位件的一端和第二限位件的一端置于所述第一沟槽内且可拆卸固定于所述第一沟槽。

在一实施方式中，所述第一弧孔和所述第二弧孔相互对称设置。

在一实施方式中，所述第一侧部件的第一软管安装处通过第一卡箍与所述被试验软管的一端固定连接，所述第二侧部件的第二软管安装处用于通过第二卡箍与所述被试验软管的一端固定连接。

在一实施方式中，所述第一侧部件与所述第二侧部件为相同结构的部件。

一种隔振试验系统，所述隔振试验系统包括数据采集系统、第一振动传感器、第二振动传感器和前述任一项所述的隔振试验台，所述第一软管安装处与所述被试验软管的连接处设置有第一振动传感器，所述第二软管安装处与所述被试验软管的连接处设置有第二振动传感器，所述第一振动器与所述第二振动传感器电连接至所述数据采集系统。

在一实施方式中，所述隔振试验系统还包括数据处理设备，所述数据处理设备电连接至所述数据采集系统。

一种基于隔振试验系统的隔振试验方法，所述隔振试验系统采用前述所述的隔振试验系统，所述隔振试验方法包括：

当满足试验启动条件时，获取试验过程所述第一振动传感和第二振动传感器分别采集的第一振动数据和第二振动数据；

基于所述第一振动数据和第二振动数据，分析出所述被试验软管的隔振情况。

在一实施方式中，所述试验启动条件包括：所述被试验软管的安装条件的预设要求，所述安装条件包括所述被试验软管安装后的安装应力小于预设值或不存在安装应力。

在一实施方式中，所述基于所述第一振动数据和第二振动数据，分析出所述被试验软管的隔振情况之后，所述方法还包括：

解析所述第一振动数据和第二振动数据，分别得到所述第一侧部件的振动幅值响应曲线和所述第二侧部件的振动幅值响应曲线；

将所述第一侧部件的振动幅值响应曲线和所述第二侧部件的振动幅值响应曲线，分别与所述被试验软管对应的目标振动幅值响应曲线进行比对，以获取隔振比对结果；

其中，所述目标振动幅值响应曲线为所述被试验软管在整车试验上得到的振动幅度响应曲线。

一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如前述任一项所述隔振试验方法的步骤。

可以看出，在该实施例中，提出了一种隔振试验方案，由于第一侧部件可移动固定于第一固定板，和所述第二侧部件可移动固定于第二固定板，因此，被试验软管的两端分别固定在第一侧部件和第二侧部件后，可以通过调整第一侧部件和第二侧部件的位置并固定，就可以方便，快速的调整出第一侧部件和第二侧部件的位置，从而调整出被试验软管所需的试验环境；其次，由于第一侧部件和第二侧部件均可旋转，可带动连接的动试验软管拉伸，以模拟出被试验软管的工作情况，最后通过给第一侧部件和/或第二侧部件施加敲击力，便可获取被试验软管单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管的隔振情况，可见，本申请实施例提出了一种有效地对单一试验软管进行隔振试验方案。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例中隔振试验台的一结构示意图；

图2是本申请一实施例中第一侧部件的一俯视示意图；

图3是本申请一实施例中第一侧部件的一侧视示意图；

图4是本申请图2的A-A面的剖面示意图；

图5是本申请一实施例中隔振试验方法的一流程示意图；

图6是本申请一实施例中隔振试验方法中隔振率与整车隔振率的对比示意图；

附图标记说明：

10-第一侧部件、101-第一软管安装处、102-第一盘体、1021-第一弧孔、1022-第二弧孔、103-第一凸起、104-开口；20-第二侧部件、201-第二软管安装处、202-第二盘体、203-第二凸起、30-被试验软管。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

发明人研究发现，传统的方案中均缺乏一种有效地对单一软管管路进行隔振试验的方案，基于此，特设计了一种隔振试验台、以及基于该隔振试验台的隔振试验系统、隔振试验方法和有关介质。下面分别逐一进行描述。

首先，如图1所示，本申请实施例提供了一种隔振试验台，该隔振试验台包括第一侧部件10和第二侧部件20，第一侧部件10和第二侧部件20之间用于固定连接住被试验软管30，其中，第一侧部件10可移动固定于第一固定板(图中未示出)且第一侧部件10可旋转，第一侧部件10的第一软管安装处101用于与被试验软管30的一端可拆卸固定连接；第二侧部件20可移动固定于第二固定板(图中未示出)且第二侧部件20可旋转，第二侧部件20的第二软管安装处201用于与被试验软管30的另一端可拆卸固定连接。需要说明的是，第一固定板和第二固定是用于分别固定第一侧部件10和第二侧部件20的部件，可以采用两块不同不可移动的铁板实现，具体实现形式不做限定。

可以看出，在该实施例中，提出了一种隔振试验台，由于第一侧部件10可移动固定于第一固定板，和第二侧部件20可移动固定于第二固定板，因此，被试验软管30的两端分别固定在第一侧部件10和第二侧部件20后，可以通过调整第一侧部件10和第二侧部件20的位置并固定，就可以方便，快速的调整出第一侧部件10和第二侧部件20的位置，调整出被试验软管30所需的试验环境，包括使得调整后被试验软管30处于自然状态；其次，由于第一侧部件10和第二侧部件20均可旋转，可带动连接的动试验软管30拉伸，以模拟出被试验软管30的工作情况，最后通过给第一侧部件10和/或第二侧部件20施加敲击力，便可获取被试验软管单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管的隔振情况，可见，本申请实施例提出了一种有效地对单一试验软管进行试验的隔振试验台。

示例性的，第一侧部件10作为主动侧部件，则第二侧部件20作为被动侧部件，通过给第一侧部件10施加敲击力，便可获取被试验软管30单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管30的隔振情况；或者，第二侧部件20作为主动侧部件，则第一侧部件10作为被动侧部件，通过给第二侧部件20施加敲击力，便可获取被试验软管30单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管30的隔振情况。

在一实施例中，第一侧部件10和第二侧部件20可以是相同结构的部件，这样，更加方便布置试验环境；当然，在另一些实施例中，第一侧部件10和第二侧部件20也可以是不同的结构形式，但均有上述记载的软管连接处等特征，具体不做限定。

为了便于描述，后文的实施例中，将均以第一侧部件10和第二侧部件20为相同的结构为例进行描述。

本申请实施例中的第一侧部件10和第二侧部件20，具体可以有多种实现的结构形式，本申请实施例不做限定。具体而言，在一实施例中，以第一侧部件10为例，如图1-图4所示，第一侧部件10还包括第一盘体102和从第一盘体102向上延伸出的第一凸起103，其中，第一凸起103设置有第一软管安装处101。第二侧部件20还包括第二盘体202和从第二盘体202向上延伸出的第二凸起203，其中，第二凸起203设置有第二软管安装处201。示例性的，第一凸起103可以是沿着第一盘体102中部往上延伸出的凸起；第二凸起203可以是沿着第一盘体202中部往上延伸出的凸起，具体不做限定。

在该实施例中，为了便于实际敲击试验过程中的敲击工作，本申请实施例的第一侧部件10和第二侧部件20均设置了盘体与沿着盘体延伸出的凸起。以第一侧部件10为例，第一侧部件10通过设置第一盘体102和第一凸起103，那么可以通过第一固定板与第一盘体102之间的结构设计使得第一盘体102可移动固定在第一固定板上且可旋转，而由于第一凸起103从第一盘体102往上延伸出，这样便于试验过程用力锤敲击延伸出的第一凸起103，从而带动连接到第一凸起103的被试验软管30的一端转动。需要说明的是，后续实施例为了便于说明，图2-图4将均以第一侧部件10为例进行说明，第二侧部件20采用相同的结构，第二侧部件20的有关内容将不再示例说明，可参阅第一侧部件10的有关描述。

需要说明的是，第一盘体102和第一凸起103具体可以有多种实现形式，比如，在其中一种实施方式中，可如附图2-4所示，具体的，第一盘体102为圆盘体，第一凸起103从该圆盘体的中部往上延伸出的圆柱体。当然，在其他实施方式中，第一盘体102和第一凸起103也可以采用其他的形状形式，比如设置在其他的规则形状，比如方形盘体和方形柱体等或者其他的形式，具体均不做限定。

需要说明的是，本申请实施例中，第一固定板与第一盘体102之间的结构设计使得第一盘体102可移动固定在第一固定板上且可旋转，本申请实施例中，也可以有多种实现形式，具体不做限定，只要使得第一固定板与第一盘体102之间的结构设计使得第一盘体102可移动固定在第一固定板上且可旋转便可。下面列举本申请实施例所采用的设计以及可能的其他实施方式。

在一实施例中，如图2-图4所示，隔振试验台还包括第一限位件(图中未示出)和第二限位件(图中未示出)，第一盘体102上开设有弧口均朝向第一凸起103的第一弧孔1021和第二弧孔1022，第一限位件的一端用于可拆卸固定于第一固定板，第一限位件的另一端穿过第一弧孔1021，第二限位件的一端用于可拆卸固定于第一固定板，第二限位件的另一端穿过第二弧孔1022。该实施例中，通过两个弧孔与限位件的配合，可以使得该第一侧部件10可绕第一凸起103的中心左、右旋转，具体旋转角度受限于两个弧孔的角度设计。

具体而言，如图2所示，该第一侧部件10的有关结构参数包括：第一凸起103的中心到第一盘体102的外端面的直径为Φ1、第一凸起103的中心到第一弧孔1021或第二弧孔1022的中心线的距离为Φ2、第一凸起103的中心到第一凸起103的外端面的距离为Φ3，第一凸起103的中心到第一软管安装处101的距离为L，第一侧部件的10的可旋转度为θ，第一弧孔1021或第二弧孔1022的宽度为R。在该实施例中，根据测试需求，可以灵活的配置上述有关结构参数，从而得到所需第一侧部件10，第二侧部件20同理，具体均不做限定。

可以看出，在该实施例中，提出了一种可以使得第一侧部件10进行旋转的结构设计，当然，除了上述实施方式外，还可以有其他的实施方式，比如，在第一盘体101朝向第一固定板那一面设置两个弧槽，然后在这两个弧槽内与第一固定板之间分别设置弧槽限位件，具体而言，两个弧槽限位件的一端固定于第一固定板，两个弧槽限位件的另一端分别嵌入第一盘体10的两个弧槽且可在弧槽滑动。通过这种方式也可以实现第一侧部件10的可旋转目的。

如图3和图4所示，其中，图4是图2中沿着A线位置所对应的剖面图，可以看出，在一实施例中，第一凸起103上开设有用于与被试验软管30相连通的开口104。需要说明的是，由于软管在实际应用中，通常都是与外界空气连通的，为了更加准确的模拟出软管的工作环境，该实施例中，还在第一凸起103的上还设置了一个用于与被试验软管30连通的开口104，以提高后续隔振试验的有效性和准确性。比如，图2-图4中是再第一凸起103上开设了一个圆孔，第一软管连接处101那面也开设了圆孔，这两个圆孔连通。当然，当不需要连通时，可以通过与该开口相匹配的密封盖将密封住便可，非常便利。

需要说明的是，该实施例除了设置第一侧部件10可旋转外，还设置使得第一侧部件10整体可沿着第一固定板移动，具体也可以有多种实现的形式。在一实施例中，第一固定板上设置有第一沟槽，第一限位件的一端和第二限位件的一端置于第一沟槽内且可拆卸固定于第一沟槽，示例性的，该第一沟槽为直沟槽，依据移动需求所定。这样，由于第一限位件的一端和第二限位件的一端置于第一沟槽内且可拆卸固定于第一沟槽，第一限位件的另一端和第二限位件的另一端置又分别穿过第一弧孔1021和第二弧孔1022，可以使得第一侧部件10沿着第一沟槽移动，比如第一沟槽为直沟槽，则该第一侧部件10可上下移动或左右移动，直至调整出合适的位置，然后将第一限位件和第二限位件固定在第一沟槽内，可见，该实施例可便于布置试验环境。

其中，在一实施例方式中，第一限位件和第二限位件可以采用螺栓的方式实现，具体不做限定。

同理，对于第二侧部件20而言，由于采用与第一侧部件10相同的结构形式，该隔振试验台还包括第三限位件和第四限位件(图中未示出)，第二固定板上设置有第二沟槽，第三限位件的一端和第四限位件的一端置于第二沟槽内且可拆卸固定于第二沟槽，示例性的，该第二沟槽也为直沟槽，依据移动需求所定。这样，由于第三限位件的一端和第四限位件的一端置于第二沟槽内且可拆卸固定于第二沟槽，第三限位件的另一端和第三限位件的另一端置又分别穿过第二侧部件20的第二凸起203的两个弧口，这样，可以使得第二侧部件20能沿着第二沟槽移动，比如第二沟槽为直沟槽，则该第二侧部件20可以可实现上下移动或左右移动，直至调整出合适的位置，将第三限位件和第四限位件固定在第二沟槽内。

更为具体的，为了更加便于调整所需的第一侧部件10和第二侧部件20的试验位置，更为具体的，上述第一沟槽和第二沟槽可呈现平行状态，这样，可以使得第一侧部件10和第二侧部件20平行移动，便于调整所需的位置，尤其是被试验软管的长度不一的情况，通过上述设计便于设计出试验所需的条件。

在一实施例中，第一固定板和第二固定板上均设置有多条平行的沟槽，以便于根据被试验软管30的长短，选择所需的沟槽进行固定，进一步提高了试验的便利性。

在一实施例中，如图1所示，第一弧孔1021和第二弧孔1022相互对称设置。通过相互对称设置，可以使得两个弧口的可旋转度保持一致。

在一实施例中，第一侧部件10的第一软管安装处101通过第一卡箍(图中未示出)与被试验软管30的一端固定连接，第二侧部件20的第二软管安装处用于通过第二卡箍(图中未示出)与被试验软管30的一端固定连接。该实施例中，通过卡箍的方式，可以固定住被试验软管30的两端，且便于拆卸，有利于不断调整试验环境，以及更换其他被试验软管进行试验。

在一实施例中，第一固定板和第二固定板可采用两块不同的铁地板上，当然也可以是其他的固定板，具体不做限定。

综上，本申请实施例提出了一种隔振试验台，通过给第一侧部件10或第二侧部件20施加敲击力，便可获取被试验软管单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管的隔振情况，提出了一种有效地对单一试验软管进行试验的隔振试验台。

在一实施例中，基于该隔振试验台，还提供了一种隔振试验系统，隔振试验系统包括数据采集系统、第一振动传感器、第二振动传感器和前述任一项的隔振试验台，其中，第一软管安装处101与被试验软管30的连接处设置有第一振动传感器，第二软管安装处201与被试验软管30的连接处设置有第二振动传感器，第一振动器与第二振动传感器连接至数据采集系统，该数据采集系统用于采集试验过程中，第一振动器与第二振动传感所采集到的振动数据。

示例性的，第一振动器与第二振动传感可采用三向加速度计，具体不做限定。

在一实施例中，所述隔振试验系统还包括数据处理设备，所述数据处理设备电连接至所述数据采集系统，以使得数据处理设备可对数据采集系统采集的数据进行后续的数据分析处理工作，包括隔振率分析工作。

如图5，本申请实施例还提供了一种基于隔振试验系统的隔振试验方法，隔振试验方法包括如下步骤：

S10：当满足试验启动条件时，获取试验过程第一振动传感和第二振动传感器分别采集的第一振动数据和第二振动数据；

该实施例，在具体试验过程中，先搭建出上述隔振试验系统，以构建试验环境。构建的试验启动条件如下过程：通过螺栓将第一侧部件10和第二侧部件20安装在不同的铁地板上，然后调整两侧部件得到位置，使得第一侧部件10和第二侧部件20固定于两个铁地板上，且安装后的响应远低于管路响应；被试验软管30的两端分别通过卡箍固定于第一侧部件10的第一软管安装处101，和第二侧部件20的第二软管安装处201，安装后管路不得存在安装应力或者安装应力应当小于某个预设阈值，第一软管安装处101与被试验软管30的连接处设置第一振动传感器，第二软管安装处201与被试验软管30的连接处设置有第二振动传感器，第一振动器与第二振动传感器电连接至数据采集系统。

在一些实施例中还可以调整被试验软管30的两端与参考平面的距离，保持被试验软管30与参考平面处于水平状态，第一固定板与第二固定板位于同一平面，第一固定板与第二固定板所在的平面为上述参考平面，该有利于试验。

需要说明的是，上述试验条件在此仅为示例性说明，并不对本申请实施例造成限定，依据试验或测试要求，还可以有其他的试验条件，这里不一一列举。

当满足试验启动条件时，便可采用力锤系统进行敲击试验，本申请实施例，示例性的，可定义第一侧部件10的被试验软管30的管路为X向，垂直于第一固定板的方向为Z向，垂直于X、Z向的方向为Y向。然后采用力锤系统，多次分别沿着X、Y、Z向敲击第一侧部件10进行敲击试验。通过数据采集系统采集第一振动器与第二振动传感器采集到的振动数据。

在一实施例中，敲击试验过程，可按照传函试验要求进行敲击方式和敲击次数的配置，比如各个方向均敲击30次，具体不做限定。

其中，本申请实施例提供出的隔振试验台或对应的隔振试验方法可适用于不同类型的软管，比如被试验软管30可以是一种橡胶软管，也可以是其他的软管，具体不做限定。

S20：基于第一振动数据和第二振动数据，分析出被试验软管的隔振情况。

然后便可基于第一振动数据和第二振动数据，分析出被试验软管的隔振情况。示例性的，隔振情况通常用隔振率表征，以橡胶软管为例，隔振率＝20lg(主动侧振动幅值/被动侧振动幅值)，因此，可通过解析第一振动数据和第二振动数据，从而得到第一侧部件的振动幅值，以及第二侧部件的振动幅值，由于第一侧部件为主动侧，套入上述公式，便可计算出当前被试验软管的隔振率。

可以看出，该实施例中，提出了一种基于隔振试验系统的隔振试验方法，可非常方便的获取被试验软管单独工作时软管连接处的响应振动，从而得到被试验软管的隔振情况，提出了一种有效地对单一试验软管进行试验的隔振试验台，具有较高的实用性。

在具体实现时，数据采集系统可连接至计算机设备端，比如PC电脑端，又计算机设备端作为数据处理设备接收采集的数据并进行数据分析工作。

在一实施例中，试验启动条件包括：被试验软管的安装条件的预设要求，安装条件包括被试验软管安装后的安装应力小于预设值或不存在安装应力。上述预设值可以是一种经验值，这样是为了减少装应力对敲击试验的影响，提高试验的准确性和有效性。

在一实施例中，步骤S20之后，基于第一振动数据和第二振动数据，分析出被试验软管的隔振情况之后，方法还包括：

S30：解析第一振动数据和第二振动数据，分别得到第一侧部件的振动幅值响应曲线和第二侧部件的振动幅值响应曲线；

S40：将第一侧部件的振动幅值响应曲线和第二侧部件的振动幅值响应曲线，分别与被试验软管对应的目标振动幅值响应曲线进行比对，以获取隔振比对结果。

其中，目标振动幅值响应曲线为被试验软管在整车试验上得到的振动幅度响应曲线。

本次试验目的是为了测试并分析隔振率影响因素，以被试验软管为水管为例，为了形成水管隔振性能设计经验和指南，同时为了验证试验的有效性，本申请实施例还需将试验出的隔振率与整车隔振率进行对比。如图6所示，图6中给出了前述三种不同方向的敲击试验得到的主动、被动侧的振动幅度响应曲线，图中，横坐标表示频率(HZ)、纵坐标表示振动幅值(DB)，可以看出，台架测试的隔振率与整车隔振率趋势基本一致，均在735Hz附近存在隔振率差的情况，因此，可以可定性对被试验软管的隔振率影响因素进行分析，指导后续的实际开发中。

需要说明的是，本申请实施例提出的隔振试验台、隔振试验系统和隔振试验方法，可应用于多种应用场景的软管试验中。包括实际车型开发中的软管应用。比如，某项目开发中遇到暖风水管隔振率不足的情况，并因此传递油轨噪声。便可通过隔振试验台对暖风水管分析，发现管路曲度、附加质量和长度对隔振率均存在一定影响，最终折中采取添加质量方式进行优化，车内600Hz～1600Hz出现大幅下降，怠速和小油门加速工况哒哒声得到大幅改善。可以看出，本申请实施例提供的方案对于软管的在实际应用中的设计具有较好的指导意义。

综上可以看出，通过隔振试验方法，可为整车管路设计提供技术支撑及经验指导，其成果应用于后续车型开发；结合整车隔振率测试方法及目标，形成整车管路隔振指标及控制方法，从设计上预防，也有利于缩短试验开发时间，价值比较高。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

在一个实施例中，一种可读存储介质，可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项隔振试验方法的步骤。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种隔振试验台，其特征在于，所述隔振试验台包括：

第一侧部件，所述第一侧部件可移动固定于第一固定板且所述第一侧部件可旋转，所述第一侧部件的第一软管安装处用于与被试验软管的一端可拆卸固定连接；

第二侧部件，所述第二侧部件可移动固定于第二固定板且所述第二侧部件可旋转，所述第二侧部件的第二软管安装处用于与所述被试验软管的另一端可拆卸固定连接。

2.如权利要求1所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一侧部件包括第一盘体和从所述第一盘体延伸出的第一凸起，其中，所述第一凸起设置有所述第一软管安装处。

3.如权利要求2所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一凸起上开设有用于与所述被试验软管相连通的开口。

4.如权利要求2所述的隔振试验台，其特征在于，所述隔振试验台还包括第一限位件和第二限位件，所述第一盘体上开设有弧口均朝向所述第一凸起的第一弧孔和第二弧孔，所述第一限位件的一端用于可拆卸固定于所述第一固定板，所述第一限位件的另一端穿过所述第一弧孔，所述第二限位件的一端用于可拆卸固定于所述第一固定板，所述第二限位件的另一端穿过所述第二弧孔。

5.如权利要求4所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一固定板上设置有第一沟槽，所述第一限位件的一端和第二限位件的一端置于所述第一沟槽内且可拆卸固定于所述第一沟槽。

6.如权利要求4所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一弧孔和所述第二弧孔相互对称设置。

7.如权利要求1所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一侧部件的第一软管安装处通过第一卡箍与所述被试验软管的一端固定连接，所述第二侧部件的第二软管安装处用于通过第二卡箍与所述被试验软管的一端固定连接。

8.如权利要求1-7任一项所述的隔振试验台，其特征在于，所述第一侧部件与所述第二侧部件为相同结构的部件。

9.一种隔振试验系统，其特征在于，所述隔振试验系统包括数据采集系统、第一振动传感器、第二振动传感器和如权利要求1-8任一项所述的隔振试验台，其中，所述第一软管安装处与所述被试验软管的连接处设置有所述第一振动传感器，所述第二软管安装处与所述被试验软管的连接处设置有所述第二振动传感器，所述第一振动器与所述第二振动传感器电连接至所述数据采集系统。

10.如权利要求9所述的隔振试验系统，其特征在于，所述隔振试验系统还包括数据处理设备，所述数据处理设备电连接至所述数据采集系统。

11.一种基于隔振试验系统的隔振试验方法，其特征在于，所述隔振试验系统采用如权利要求9-10任一项所述的隔振试验系统，所述隔振试验方法包括：

当满足试验启动条件时，获取试验过程所述第一振动传感和第二振动传感器分别采集的第一振动数据和第二振动数据；

基于所述第一振动数据和第二振动数据，分析出所述被试验软管的隔振情况。

12.如权利要求11所述的隔振试验方法，其特征在于，所述试验启动条件包括：所述被试验软管的安装条件的预设要求，所述安装条件包括所述被试验软管安装后的安装应力小于预设值或不存在安装应力。

13.如权利要求11所述的隔振试验方法，其特征在于，所述基于所述第一振动数据和第二振动数据，分析出所述被试验软管的隔振情况之后，所述方法还包括：

解析所述第一振动数据和第二振动数据，分别得到所述第一侧部件的振动幅值响应曲线和所述第二侧部件的振动幅值响应曲线；

将所述第一侧部件的振动幅值响应曲线和所述第二侧部件的振动幅值响应曲线，分别与所述被试验软管对应的目标振动幅值响应曲线进行比对，以获取隔振比对结果；

其中，所述目标振动幅值响应曲线为所述被试验软管在整车试验上得到的振动幅度响应曲线。

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