CN115359937A - 一种安全壳筒体施工方法及安全壳施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种安全壳筒体施工方法及安全壳施工方法，包括以下步骤：预先根据筒体每圈弧板的重量及对应的附加物重量对筒体进行分段，使得筒体每段的重量与附加设施的重量合不大于起吊设备的额定起重；根据筒体的分段将筒体每段的弧板进行组装，然后安装相应的附加设施；利用起吊设备依次由下至上将筒体的多段进行吊装，直至整个筒体吊装施工完成，采用本发明的施工方法，实现了既匹配了所用起吊设备的吊装能力，又达到了最大限度于安全壳筒体上拼装安装附加设施的目的。
Description
技术领域
本发明涉及核电设备施工技术领域，具体涉及一种安全壳筒体施工方法及安全壳施工方法。
背景技术
这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
核电机组钢制安全壳模块由底封头、筒体、顶封头三部分组成，其中筒体共11圈，每圈由12块圆形弧板拼装而成。为便于施工，一般将安全壳筒体分成3段的形式吊装安装，第一段4圈弧板，第二段4圈弧板，第三段3圈弧板。
为优化施工逻辑，节约工期进度，核电机组计划最大限度于拼装场地在安全壳上安装附加物相，附加物相随安全壳筒体一起吊装，如钢结构平台、环形风管等，这样可避免大量岛内工作，为岛内主线施工创造了时间和空间。
但发明人发现，采用此种方法对安全壳筒体进行吊装时，部分筒段超出了起吊设备的额定起重，无法进行吊装。
发明内容
本发明的目的是为克服现有技术的不足，提供了一种安全壳筒体施工方法，既匹配了所用起吊设备的吊装能力，又达到了最大限度于安全壳筒体上拼装安装附加设施的目的。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案
第一方面，本发明的实施例提供了一种安全壳筒体施工方法，包括以下步骤：
预先根据筒体每圈弧板的重量及对应的附加物重量对筒体进行分段，使得筒体每段的重量与附加设施的重量合不大于起吊设备的额定起重；
根据筒体的分段将筒体每段的弧板进行组装，然后安装相应的附加设施；
利用起吊设备依次由下至上将筒体的多段进行吊装，直至整个筒体吊装施工完成。
可选的，根据起吊设备的额定起重，筒体划分为四段，由下至上分别为第一段、第二段、第三段和第四段，其中第一段有四圈弧板、第二段有两圈弧形板、第三段有三圈弧形板、第四段有两圈弧形板。
可选的，设备阀门和设定的贯穿件在筒体吊装前预先安装于第一段的设定位置。
可选的，平台及大宗材料在筒体吊装前预先安装在第二段的设定位置。
可选的，平台在筒体安装时，平台各个部分之间的紧固件不安装，待筒体第二段吊装完成后，安装平台各个部分之间的紧固件，将平台固定成为一个整体。
可选的，环形风管在筒体吊装前预先安装在第三段的设定位置。
可选的，将环形风管临时固定在风管支架上，风管支架与第三段固定，待第三段吊装就位后，将环形风管与风管支架焊接固定。
可选的，环形吊车梁在筒体吊装前预先安装在第四段的设定位置。
可选的，环形吊车梁的下环板与筒体的第四段分段焊接，待筒体的第四段筒体内核岛吊装安装就位后，在将下环板与筒体的第四段全部焊接。
第二方面，本发明的实施例提供了一种安全壳施工方法，包括以下步骤：
对安全壳的底封头进行施工；
采用第一方面的安全壳筒体施工方法对安全壳的筒体进行施工；
安全壳内核岛施工完成后，对安全壳的顶部封头进行施工。
本发明的有益效果：
采用本发明的方法，预先根据每圈弧形板的重量及对应的附加设施的重量进行分段，使得筒体的每段不大于起吊设备的额定起重，因此，实现了既匹配了所用起吊设备的吊装能力，又达到了最大限度于安全壳筒体上拼装安装附加设施的目的，在满足起吊设备使用要求的前提下，避免了大量岛内工作，为岛内主线施工创造了时间和空间。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。
图1为本发明实施例1筒体分段及附件设施分布示意图；
图2为本发明实施例1筒体施工过程示意图；
其中，1.第一段，2.第二段，3.第三段，4.第四段，5.设备阀门，6.平台，7.环形风管，8.环形吊车梁，9.履带吊。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种安全壳筒体施工方法，如图1-图2所示，包括以下步骤：
预先根据筒体每圈弧板的重量及对应的附加物重量对筒体进行分段，使得筒体每段的重量与附加设施的重量合不大于起吊设备的额定起重；
根据筒体的分段将筒体每段的弧板进行组装，然后安装相应的附加设施；
利用起吊设备依次由下至上将筒体的多段进行吊装，直至整个筒体吊装施工完成。
本实施例的一个具体应用中，所述起吊设备采用履带吊9，根据吊机性能表，结合项目实际情况，评估确定作业半径最小为38米，额定起重量为1033.5吨。
安全壳筒体由圈圆形弧板构成，安全壳的筒体直径为39.624米，筒体高度为42.698米，其中最下方的第一圈圆形弧板厚度为47.6mm，其余每圈圆形弧板厚44.5mm。
安全壳筒体上需要安装附加设施，附加设施包括设备阀门5、贯穿件、平台6、环形风管7、环形吊车梁8。
该安全壳筒体的具体施工方法包括以下步骤：
步骤1：根据筒体每圈弧形板的重量及对应位置安装的附加设施的重量结合起吊设备的额定起重，对筒体进行分段，划分时，需要使得每段筒体及其对应的附加设施的总重量不大于起吊设备的额定起重，即不大于额定起重量1033.5吨。
本实施例中，筒体划分为四段，由下至上分别为第一段1、第二段2、第三段3和第四段4。
根据履带吊9的额定起重，第一段1包括四圈圆形弧板，第二段2包括两圈圆形弧板，第三段3包括三圈圆形弧板，第四段4包括两圈圆形弧板。
其中，第一段1对应的附加设施为设备阀门5及设定的贯穿件。
第二段2对应的附加设施为平台6及相关的大宗材料。
第三段3对应的附加设施为环形风管7。
第四段4对应的附加设施为环形吊车梁8。
步骤2：根据步骤1的分段结果，对安全壳筒体的每段进行组装加工，包括以下具体步骤：
步骤2.1：对第一段1进行施工：第一段1由四圈圆形弧板构成，同一圈中的相邻圆形弧板及相邻圈的圆形弧板的固定施工方式采用现有施工方式即可，在此不进行详细叙述。
第一段1组装完成后，在第一段1的设定位置安装设备阀门5及设定的部分贯穿件，将阀门5及相应的贯穿件与第一段筒体焊接固定，安装方法采用现有方法即可。
第一段1及其附件设施安装完成后，拼装总重为840.7吨，吊装总重为938.53吨，额定起重为1033.5吨，负载率为90.81％。
步骤2.2：对第二段2进行施工，第二段2由两圈圆弧板构成，同一圈中的相邻圆形弧板及相邻圈的圆形弧板的固定施工方式采用现有施工方式即可，在此不进行详细叙述。
第二段2组装完成后，在第二段2的设定位置安装平台6并放置相关的大宗材料，本实施例中，平台6采用钢结构平台，为了方便钢结构平台的安装，钢结构平台由多个部分组装构成，钢结构平台的相邻部分通过紧固件连接，紧固件采用螺栓。
由于钢结构平台安装后增加了CV结构刚度，因此钢结构平台相邻部分之间的螺栓暂时不安装，不形成刚性固定约束，弹性变形可以及时恢复，便于安装时组对调整。
钢结构平台的每个部分与筒体的第二段2的安装方式采用现有施工方法即可，在此部进行详细叙述。
在钢结构平台上放置相关的大宗材料，整个第二段2及其附加设施组装完成后，拼装总重为603.48吨，吊装总重为701.31吨，额定起重为1033.5吨，负载率为67.86％。
步骤2.3：对第三段3进行施工，第三段3由三圈圆形弧板构成，同一圈中的相邻圆形弧板及相邻圈的圆形弧板的固定施工方式采用现有施工方式即可，在此不进行详细叙述。
第三段3的圆形弧板施工完成后，在第三段3上的设定位置安装多个风管支架，风管支架与第三段筒体焊接固定，风管支架筒体第三段3的连接方式采用现有方式即可，在此不进行详细叙述，经过有限元计算，两相邻支架总体位移最大变形为2.02mm，所有支架相对位移差最大为8.37mm，存在支架位移引起环形风管7损伤的风险，因此将环形风管7通过绑扎固定方式临时固定在多个风管支架上，防止滑落。
筒体的第三段3及对应的附加设施施工完成后，拼装总重为616.47吨，吊装总重为714.3吨，额定起重为1033.5吨，负载率为69.11％。
步骤2.4：对第四段4进行施工，第四段4由两圈圆弧板构成，同一圈中的相邻圆形弧板及相邻圈的圆形弧板的固定施工方式采用现有施工方式即可，在此不进行详细叙述。
第四段4的圆形弧板施工完成后，在第四段4上设定位置安装环形吊车梁8，经过有限元计算，环形吊车梁8上表面存在一定的变形，因此环形吊车梁8的环轨暂时不安装，待第四段吊装就位后在岛内安装。
此外，因环形吊车梁8底标高距离第四段4下口仅有388mm，存在环形吊车梁8焊接后筒体下口收缩引起与第三段3难以组对的风险，针对此风险采取将环形吊梁8下环板与筒体的第四段4进行分段焊，待第四段4筒体核岛吊装安装就位后再全部焊接。
第四段4筒体及相应的附加设施施工完成后，拼装总重为627.97吨，吊装总重为725.8吨，额定起重为972吨，负载率为74.67％。
步骤3：筒体的第四段4在拼装场地施工完成后，采用履带吊9将第一段1起吊至施工好的底部封头上方，并将第一段1筒体与底部封头进行施工连接，施工方法采用现有方法即可，在此不进行详细叙述。
第一段1施工完成后，采用履带吊9将第二段2吊至第一段1上方，并将筒体的第二段2与第一段1连接，采用相同的方法，依次在第二段2筒体上连接第三段3筒体，在第三段3筒体上方连接第四段4筒体。
相邻段筒体的连接施工方法采用现有方法即可。
其中，第二段2筒体吊装完成后，将钢结构平台的各个部分之间利用螺栓进行紧固，使得钢结构平台成为一个整体。
第三段3筒体吊装完成后，将风管支架与环形风管焊接固定。
第四段4筒体吊装完成后，将环形吊车梁8的环轨在筒体吊装就位后安装。
此时完成了整个安全壳筒体的施工，采用本实施例的施工方法，预先根据每圈弧形板的重量及对应的附加设施的重量进行分段，使得筒体的每段不大于起吊设备的额定起重，因此，实现了既匹配了所用起吊设备的吊装能力，又达到了最大限度于安全壳筒体上拼装安装附加设施的目的，在满足起吊设备使用要求的前提下，避免了大量岛内工作，为岛内主线施工创造了时间和空间。
实施例2
本实施例提供了一种安全壳施工方法，包括以下步骤：
步骤a：对安全壳的底部封头进行施工，施工方法采用现有施工方法即可，在此不进行详细叙述。
步骤b：采用实施例1的方法对安全壳的筒体进行施工。
步骤c：待安全壳内核岛吊装就位后，对安全壳的顶部封头进行施工，顶部封头的施工方法采用现有方法即可，在此不进行详细叙述。
其中，安全壳内核岛吊装就位后，将环形吊车梁下环板与安全壳筒体的第四段4全部焊接。
安全壳施工的其他步骤采用现有技术即可，在此不进行详细叙述。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
Claims (10)
1.一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
预先根据筒体每圈弧板的重量及对应的附加物重量对筒体进行分段，使得筒体每段的重量与附加设施的重量合不大于起吊设备的额定起重；
根据筒体的分段将筒体每段的弧板进行组装，然后安装相应的附加设施；
利用起吊设备依次由下至上将筒体的多段进行吊装，直至整个筒体吊装施工完成。
2.如权利要求1所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，根据起吊设备的额定起重，筒体划分为四段，由下至上分别为第一段、第二段、第三段和第四段，其中第一段有四圈弧板、第二段有两圈弧形板、第三段有三圈弧形板、第四段有两圈弧形板。
3.如权利要求2所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，设备阀门和设定的贯穿件在筒体吊装前预先安装于第一段的设定位置。
4.如权利要求2所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，平台及大宗材料在筒体吊装前预先安装在第二段的设定位置。
5.如权利要求4所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，平台在筒体安装时，平台各个部分之间的紧固件不安装，待筒体第二段吊装完成后，安装平台各个部分之间的紧固件，将平台固定成为一个整体。
6.如权利要求2所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，环形风管在筒体吊装前预先安装在第三段的设定位置。
7.如权利要求6所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，将环形风管临时绑扎固定在风管支架上，风管支架与第三段固定，待第三段吊装就位后，将环形风管与风管支架焊接固定。
8.如权利要求2所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，环形吊车梁在筒体吊装前预先安装在第四段的设定位置。
9.如权利要求8所述的一种安全壳筒体施工方法，其特征在于，环形吊车梁的下环板与筒体的第四段分段焊接，待筒体的第四段筒体内核岛吊装安装就位后，在将下环板与筒体的第四段全部焊接。
10.一种安全壳施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
对安全壳的底封头进行施工；
采用权利要求1-9任一项所述的的安全壳筒体施工方法对安全壳的筒体进行施工；
安全壳内核岛施工完成后，对安全壳的顶部封头进行施工。
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