CN115353330B - 一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于固井工程技术领域，公开了一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系及其制备方法，所述泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成；固体组分含有14‑70％的水泥、3‑80％的硅砂、3‑80％的粉煤灰、以及3‑80％的矿渣粉；所述液体组分含有水和添加剂。本发明的耐高温固井水泥体系性能稳定，稠化时间普遍可以超过6小时，初始稠度在23.8Bc‑33.6Bc之间，泵送性能良好，而且2天，90天强度和液测渗透率稳定，不仅能够解决浆体初始稠度大难以泵送，稠化时间短等问题，还能够有效克服现有技术存在的水泥体系长期强度差、耐高温性能差等问题，满足固井长期封隔要求。

Description

一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系及其制备方法
技术领域
本发明属于固井工程技术领域，尤其涉及一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系及其制备方法。
背景技术
由于井下的高压和高温(HPHT)条件，深层油气储量的开发给固井水泥体系带来了重大挑战。不同于稠油热采井领域的水泥成型方式(低温成型高温养护)，超高温深井井况要求固井水泥在达到超高温环境时仍处于流体状态，并在超高温高压条件下原位凝固成型。最近的研究表明(Pang,Xueyu等,Long～term strength retrogression of silica～enriched oil well cement:A comprehensive multi～approach analysis,Cement andConcrete Research 144(2021)106424；李宁等，200℃加砂硅酸盐水泥配方优化设计及强度衰退机理[J].硅酸盐学报,2020,48(11):1824～1833)，由于微观结构粗化，经过优化后的传统的富硅砂G级油井水泥体系，经过原位成型方式(直接高温条件下成型)，在200℃超高温环境长期养护(≥30d)过程中仍然会出现显著的强度退化。此外，有研究表明(Qin,Jiankun等Various admixtures to mitigate the long-term strength retrogressionof Portland cement cured under high pressure and high temperature conditions，Journal of Rock Mechanics and Geotechnical Engineering，2022)通过在富硅砂G级油井水泥体系中降低硅砂粒径并添加氧化铝、纳米氧化铁及增韧材料等方法，可以保证水泥石强度在90天内的高温高压环境下强度保持在30MPa以上，并且具有较稳定的杨氏模量，但相比于水泥石养护2天的强度，其衰退幅度均达到40％以上，难以保证油井在一次固井成功之后实现井眼环空的长期有效封隔，严重时将会导致井筒完整性失效，报废。
固井水泥浆体的稠化性能对于现场顺利施工应用至关重要，而水泥石强度发展对于固井质量同样关键。在设计水泥浆体系时需要同时兼顾浆体的工作性和力学性能。粉煤灰和矿渣粉是优质的混凝土掺合料和水泥混合材，是当今世界公认的配制高性能混凝土的重要材料。现有公开技术将粉煤灰或矿渣粉用以解决传统富硅砂体系高温强度衰退问题时存在较多不足，例如矿渣体系初始稠度较小，容易发生泌水问题；粉煤灰体系则初始稠度较大，泵送性能差，不利于现场施工应用；养护周期集中在30天及以下短龄期的研究，无法对井筒长期完整性进行准确评估等问题。此外专利公开号CN102153996、CN112194389A、CN110092597B公布了耐高温地质聚合物固井体系，但由于各种添加剂配伍等问题，地质聚合物体系同样因为稠化性能较差，现场应用难度较大。
通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：
行业内普遍解决固井水泥石高温强度衰退问题的方法是添加硅砂，非硅砂外掺料研究较少。
现有研究表明即使经过优化后的传统富硅砂油井水泥体系在模拟超高温固井(高温条件下直接成型和养护)时仍然会发生强度衰退问题。
现有公开技术将粉煤灰或矿渣粉用以解决传统富硅砂体系高温强度衰退问题时存在较多不足，例如矿渣体系抑制衰退效率一般，需要很高的加量才有效果，而且初始稠度较小，容易发生泌水问题；粉煤灰体系抑制衰退效果好，但初始稠度大，泵送性能差，不利于现场施工应用；养护周期集中在30天及以下短龄期的研究，无法对井筒长期完整性进行准确评估等问题。长期以来围绕开发水泥浆体稠化性能好，并且针对解决固井水泥体系强度衰退的问题出现了大量的技术和研究，但仍未出现重大突破。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系及其制备方法。
本发明是这样实现的，一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成；所述固体组分和液体组分的重量比为1:(0.23～0.83)；所述固体组分由水泥、硅砂、粉煤灰以及矿渣粉组成；所述液体组分由水和添加剂组成。
所述固体组分按重量百分比计由14～70％的水泥、3～80％的硅砂、3～80％的粉煤灰以及3～80％的矿渣粉组成，所述硅砂和粉煤灰、或硅砂和矿渣粉、或粉煤灰和矿渣粉的重量比为(0.05～24):1；
所述液体组分按重量百分比计由70～90％的水和10～30％的添加剂组成。
进一步，所述水泥为G级油井水泥。
进一步，所述硅砂中SiO2的含量大于95％。
进一步，所述硅砂的粒度D90为38.6～206μm。
进一步，所述粉煤灰为燃煤电厂粉煤灰。
进一步，所述矿渣粉为S75级、S95级或S105级矿渣粉。
进一步，所述添加剂中含有缓凝剂。
进一步，所述添加剂中还含有悬浮剂、分散剂、降失水剂和消泡剂中的至少一种。
本发明的另一目的在于提供一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法，所述泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将水泥、硅砂、矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
步骤二，称取粉煤灰得到固体组分B；
步骤三，将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
步骤四，在4000rpm的搅拌速度下，将步骤一得到的固体组分A加入步骤三得到的液体组分C，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒，步骤二得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
结合上述的技术方案和解决的技术问题，请从以下几方面分析本发明所要保护的技术方案所具备的优点及积极效果为：
第一，把技术方案看做一个整体或者从产品的角度，本发明所要保护的技术方案具备的技术效果和优点，具体描述如下：
由于矿渣粉和粉煤灰对水泥浆体稠化性能不同，通常粉煤灰会增大浆体稠度，矿渣粉会减小浆体稠度，本发明中各组分重量比中创造性的将矿渣粉和粉煤灰重量比设定在(0.05～24):1范围内，配以1:(0.23～0.83)范围比例的液体组分，其中液体组分中包括70～90％的水和10～30％的添加剂，获得固井水泥体系稠化时间普遍可以超过6小时，初始稠度在23.8Bc-33.6Bc之间。硅砂组分重量比设定为3～80％，用以调整体系的钙硅比以及丰富体系中SiO2类型，将获得的固井水泥体系在200℃，50MPa条件下直接成型，经过2天和90天的养护。测试后发现，该体系强度和液测渗透率稳定，90天强度普遍超过35MPa，相对于2天龄期强度，甚至出现小幅增长的现象，孔喉直接随时间养护稳定甚至变小。说明该体系不仅能够解决浆体初始稠度大难以泵送，稠化时间短等问题，还能够在模拟超高温固井工况的条件下解决固井水泥长期衰退问题，为深层油气开发提供技术保障。
第二，作为本发明的权利要求的创造性辅助证据，还体现在以下几个重要方面：
(1)本发明的技术方案转化后的预期收益和商业价值为：
粉煤灰和矿渣粉同属工业固体废弃物，通常高品质粉煤灰和矿渣粉作为水泥和混凝土外掺料使用，高附加值利用较少，本发明将粉煤灰和矿渣粉用于制备可耐超高温的固井水泥体系，将工业固废应用于超高温固井特殊领域，具有巨大商业价值。
(2)本发明的技术方案填补了国内外业内技术空白：
随着深层超深层油气开发活动的增多，深井中高温及超高温环境给固井工程带来巨大挑战。固井水泥高温强度衰退可导致井筒完整性失效和生产井过早报废，已经成为制约深层油气开发的主要瓶颈。本发明将粉煤灰、矿渣粉联合使用解决富硅砂油井水泥超高温环境强度衰退问题，并结合现场泵送施工工况，在模拟200℃超深井工况(高温条件下直接成型和养护)条件下，经过90天长期养护，开发出了初始稠度适中，泵送性能优异，强度，渗透率等性能稳定的耐高温固井水泥体系，有望在现场顺利施工应用，可为深层油气开发顺利向深层和超深层提供技术保障，是超高温固井技术的重大突破。
(3)本发明的技术方案是否解决了人们一直渴望解决、但始终未能获得成功的技术难题：
过去该领域的研究普遍以下问题：(I)水泥石成型温度低，无法准确模拟超深井固井环境(II)养护周期短，普遍小于30天，无法保障井筒的长期完整性。(III)流动性能差，泵送性能差，施工应用难度大等问题，针对上述问题，本发明制备的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，初始稠度良好，可调，施工泵送性能较好，在200℃模拟深井工况下长期(90天)强度稳定，成功克服了上述难题。
(4)本发明的技术方案是否克服了技术偏见：
长期以来，对于解决固井水泥石高温强度衰退问题，行业内普遍认同使用的方法是添加硅砂(SiO2)或者通过优化硅砂的粒径，类型，掺量等参数，非硅砂以外的掺合料较少。粉煤灰和矿渣粉长期以来被用作水泥和混凝土掺合料，将两者联合使用解决富硅砂油井水泥体系超高温强度长期衰退问题，并结合现场应用解决浆体初始稠度大，难以泵送的问题，尚属首次。
附图说明
图1是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法流程图。
图2是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系在180℃、90MPa以及180℃、120MPa条件下的稠化时间图。
图3是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系和对比例1、对比例2的固井水泥体系在200℃，50MPa条件下，分别经过2天和90天原位(直接高温成型)养护，并对各个体系的抗压强度进行检测的结果。
图4是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系和对比例在200℃，50MPa条件下，分别经过2天和90天原位(直接高温成型)养护，对实施例和对比例的XRD衍射图谱及矿物成分分析结果。
图5是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系和对比例1、对比例2，在200℃，50MPa条件下，分别经过2天和90天的原位(直接高温成型)养护，并对各个水泥体系的液体渗透率进行检测的结果。
图6是本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系在200℃，50MPa条件下，分别经过2天和90天原(直接高温成型)位养护，固井水泥体系压汞孔喉直径分布测试结果。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一、解释说明实施例。为了使本领域技术人员充分了解本发明如何具体实现，该部分是对权利要求技术方案进行展开说明的解释说明实施例。
如图1所示，以下为本发明实施例提供的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法包括：其中制备过程中需要在其它固体和液体组分高速混合搅拌充分的前提下，将粉煤灰低速缓慢加入其中：
A100，将水泥、硅砂、矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
A101，称取粉煤灰得到固体组分B；
A102，将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
A103，在4000rpm的搅拌速度下，将A100得到的固体组分加入A102得到的液体组分，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒，将A101得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
其中制备过程中需要在其它固体和液体组分高速混合搅拌充分的前提下，将粉煤灰低速缓慢加入其中。
本发明实施例提供的耐高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:(0.23-0.83)；
所述固体组分含有14-70％的水泥、3-80％的硅砂、3-80％的粉煤灰、以及3-80％的矿渣粉，所述硅砂和粉煤灰、或硅砂和矿渣粉、或粉煤灰和矿渣粉的重量比为(0.05-24):1。
所述液体组分含有水和添加剂。
本发明实施例中的固体组分和液体组分的重量比可以为1:0.23、1:0.33、1:0.43、1:0.53、1:0.63、1:0.73、1:0.83。
在优选的实施方式中，所述的固体组分含有18-65％的水泥、6-70％的硅砂、6-70％的粉煤灰、6-70％的矿渣粉，并且所述硅砂和粉煤灰、或硅砂和矿渣粉、或粉煤灰和矿渣粉的比为(0.115-11):1。
在具体的实施方式中，所述固体组分中水泥的含量可以为14％、20％、26％、32％、38％、44％、50％、56％、62％、68％；所述固体组分中硅砂的含量可以为3％、8％、13％、18％、23％、28％、33％、38％、43％、48％、53％、58％、63％、68％、73％或80％；所述固体组分中粉煤灰的含量可以为3％、8％、13％、18％、23％、28％、33％、38％、43％、48％、53％、58％、63％、68％、73％或80％；所述固体组分中矿渣粉的含量可以为3％、8％、13％、18％、23％、28％、33％、38％、43％、48％、53％、58％、63％、68％、73％或80％；
在优选的实施方式中，所述水泥为G级油井水泥。在一种具体的实施方式中，所述G级油井水泥中含有主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏。
在优选的实施方式中，本发明实施例中的硅砂中SiO2的含量>95％。
优选地，所述硅砂的粒度D90为38.6-206μm。具体的，所述硅砂的粒度D90可以为38.6μm、40μm、50μm、75μm、100μm、125μm、150μm、175μm、200μm或206μm。
在一种具体的实施方式中，本发明实施例中的硅砂为油井水泥用常规石英砂，粒度D90为163μm。
在优选的实施方式中，粉煤灰中SiO2的含量>30％，Al2O3的含量>20％。
在优选的实施方式中，粉煤灰的粒度D90为5-175μm。具体的，所述粉煤灰的粒度D90可以为5μm、10μm、20μm、30μm、40μm、50μm、60μm、70μm、80μm、90μm、100μm、110μm、120μm、130μm、140μm、150μm、160μm、170μm或175μm。
在优选的实施方式中，粉煤灰为燃煤电厂粉煤灰。
在优选的实施方式中，矿渣粉为S75级、S95级或S105级。综合考虑体系的稠化和力学性能，更优选的矿渣粉为S95级。
在优选的实施方式中，所述添加剂中含有缓凝剂；进一步优选地，所述添加剂中还含有悬浮剂、分散剂、降失水剂和消泡剂中的至少一种。
本发明所述的添加剂多数为聚合物类，可以是固相，也可以是液相，具体的主要由水泥浆密度、流变、稠化、失水等各种浆体性能决定，通常需要根据实际工程应用工况进行调整。
本发明实施例中的添加剂可以通过市售途径获得。
在优选的实施方式中，所述液体组分含有70-90％的水和10-30％的添加剂。
二、实施例相关效果的证据。本发明实施例在研发或者使用过程中取得了一些积极效果，和现有技术相比的确具备很大的优势，下面内容结合试验过程的数据、图表等进行描述，但本发明的保护范围并不局限于此。
实施例中使用的G级油井水泥、硅砂、粉煤灰和矿渣粉均为现有市场采购，粉煤灰为燃煤电厂粉煤灰，矿渣粉为S95级。所使用的添加剂均来自市场购买，其中，悬浮剂型号为BCJ-300S，所述分散剂型号为BCD-210L，所述缓凝剂型号为BCR-300L，所述降失水剂型号为BXF-200L，所述消泡剂型号为G603。其中悬浮剂为固体粉末，分散剂、缓凝剂、降失水剂均为水溶液，其有效含量为20％。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域的技术或条件，或者按照产品说明书进行，所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买的正规产品。
实施例1
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.39；
其中，所述固体组分含有36.28％的G级油井水泥(主要矿物组分包括包括46％的C3S、28％的C2S、19.7％的C4AF、6.4％的石膏)、27.43％的硅砂(D90＝163μm)和29.02％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)，7.27％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有78.20％的水、2.27％的悬浮剂、6.81％的分散剂、6.81％的缓凝剂、5.45％的降失水剂和0.46％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例2
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.40；
其中，所述固体组分含有37.41％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、25.18％的硅砂(D90＝163μm)和11.22％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及26.19％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有77.46％的水、2.34％的悬浮剂、7.04％的分散剂、7.04％的缓凝剂、5.63％的降失水剂和0.49％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例3
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.5；
其中，所述固体组分含有20.40％％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、36.73％％的硅砂(D90＝163μm)和36.73％％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及6.14％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有86.76％的水、1.37％的悬浮剂、4.14％的分散剂、4.14％％的缓凝剂、3.31％的降失水剂和0.28％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例4
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.6；
其中，所述固体组分含有31.25％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、56.25％的硅砂(D90＝163μm)和6.25％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及6.25％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有80.13％的水、2.06％的悬浮剂、6.21％的分散剂、6.21％的缓凝剂、4.97％的降失水剂和0.42％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例5
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.25；
其中，所述固体组分含有31.25％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、6.25％的硅砂(D90＝163μm)和56.25％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及6.25％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有81.56％的水、1.92％的悬浮剂、5.76％的分散剂、5.76％的缓凝剂、4.61％的降失水剂和0.39％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例6
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.4；
其中，所述固体组分含有32.25％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、6.45％的硅砂(D90＝163μm)和6.45％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及54.85％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有78.57％的水、2.23％的悬浮剂、6.69％的分散剂、6.69％的缓凝剂、5.36％的降失水剂和0.46％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例7
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.75；
其中，所述固体组分含有15.64％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、28.12％的硅砂(D90＝163μm)，28.12％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及28.12％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有89.39％的水、1.10％的悬浮剂、3.31％的分散剂、3.31％的缓凝剂、2.65％的降失水剂和0.24％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组(3)分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
实施例8
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成，并且固体组分和液体组分的重量比为1:0.44；
其中，所述固体组分含有62.41％的G级油井水泥(主要矿物组分包括46％的C3S、28％的C2S,19.7％的C4AF,6.4％的石膏)、12.53％的硅砂(D90＝163μm)，12.53％的S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)以及12.53％的粉煤灰(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。
所述液体组分含有65.57％的水、3.58％的悬浮剂、10.76％的分散剂、10.76％的缓凝剂、8.61％的降失水剂和0.72％的消泡剂。
本发明实施例提供的一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备过程如下：
(1)将水泥、硅砂、S95矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
(2)称取一定质量粉煤灰，得到固体组分B；
(3)将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
(4)在4000rpm的搅拌速度下将步骤(1)得到的固体组分加入到液体组分中，加入完毕后然后以12000rpm的速度搅拌35秒。将步骤(2)得到的固体组分B低速(600rpm)缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
对比例1
按照实施例1所述的方法进行实施，与之不同的是，固体组分的组成不同，其中，固体组分中不含有矿渣粉，水泥的含量为51.59％，硅砂(D90＝163μm)的含量为17.46％,粉煤灰的含量为30.95％(D90＝10.51μm，含有47.057％的SiO2和39.465％的Al2O3)。所述液体组分含有75.48％的水、3.23％的悬浮剂、7.09％的分散剂、5.81％的缓凝剂、7.74％的降失水剂和0.65％的消泡剂。
对比例2
按照实施例1所述的方法进行实施，与之不同的是，固体组分的组成不同，其中，固体组分中不含有粉煤灰，水泥的含量为40％，硅砂(D90＝163μm)的含量为28％，S95矿渣粉(D90＝29.863μm，含有29.438％的SiO2和14.125％的Al2O3)的含量为32％。所述液体组分含有76.61％的水、2.44％的悬浮剂、7.31％的分散剂、7.31％的缓凝剂、5.85量％的降失水剂和0.48％的消泡剂。
实施例1至实施例8与对比例的对比结果见表1。
表1实施例与对比例的对比结果
由表1可知，对比例1，即粉煤灰和硅砂体系，在2天和90天龄期内样品强度和液体渗透率稳定，但浆体的初始稠度较高，达到56.5Bc，稠化时间只有4.5h浆体泵送性能较差，不利于现场施工应用。对比例2，即矿渣粉和硅砂体系，在2天和90天龄期内样品液体渗透率小且稳定，但养护90天后，样品强度只有19.64MPa,发生明显衰退，且初始稠度较小，只有14.5Bc，容易发生泌水问题。实施例1-8，即同时掺加粉煤灰、矿渣粉以及硅砂的体系，浆体初始稠度在23.8Bc-33.6Bc之间,稠化时间普遍超过6h，浆体稠化性能较好，有利于固井现场施工应用，并且其在2天和90天龄期内样品强度和液体渗透率稳定。说明本发明所述的固井水泥体系不仅长期耐高温性能优异，而且浆体稠化性能优异，有利于超高温固井现场施工应用，可以满足固井长期封隔要求。
由图2可知，实施例高温高压稠化时间普遍可以超过6h，稠度在23.8Bc-33.6Bc之间，稠化性能较好，该配方在养护中升温时间约为1.5h，说明其达到目标温度和压力之后仍然处于流体状态，满足高温高压成型的条件。对比例1和对比例2稠化时间均超过4h，但对比例1初始稠度较大，为56.5Bc，难以泵送，而对比例2初始稠度较小，为14.5Bc，容易发生泌水问题。
由图3可知，掺加矿渣粉和硅砂的固井水泥体系，90天龄期样品抗压强度明显低于2天龄期样品，发生了明显衰退；掺加粉煤灰与硅砂的固井水泥体系的90天龄期样品抗压强度未出现明显衰退，强度稳定性较好。同时掺加粉煤灰、矿渣粉以及硅砂的体系，90天龄期样品抗压强度未出现明显衰退，强度稳定性较好。
由图4可知，从XRD图谱随时间的变化规律来看，所有样品均出现其XRD矿物中加藤石、水钙铝榴石等含铝矿物组分。对比例1，即掺加粉煤灰与硅砂的样品，实施例1-2，即同时掺加粉煤灰、矿渣粉以及硅砂的样品，均在31°-34°出现半晶态峰，并且随养护时间增加保持稳定，而对比例2，即掺加矿渣粉与硅砂的样品，在31°-34°出现的半晶态峰，90天龄期锐化明显，这可能是对比例2与其它样品产生强度稳定性差异的原因。
由图5可知，2天龄期样品液体渗透率和90天龄期样品液体渗透率比较，当固井水泥体系中同时掺加粉煤灰、矿渣粉与硅砂时，其2天至90天样品液体渗透率稳定，甚至随时间减小。
由图6可知，硅砂、粉煤灰与矿渣粉复配掺加后，和2天龄期比较，90天龄期样品体系内部孔喉直径变化稳定，实施例2的2天龄期孔喉直径明显小于其90天龄期孔喉直径。而对比例2出现了孔喉直径随时间增大的现象。粉煤灰矿渣粉、硅砂三者复配体系以及粉煤灰与硅砂复配体系，可有效改善水泥石内部孔隙结构，有利于体系稳定。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系由固体组分和液体组分组成；
所述固体组分和液体组分的重量比为1:(0.23～0.83)；所述固体组分由水泥、硅砂、粉煤灰以及矿渣粉组成；所述液体组分由水和添加剂组成；
所述固体组分按重量百分比计由14～70％的水泥、3～80％的硅砂、3～80％的粉煤灰以及3～80％的矿渣粉组成，所述硅砂和粉煤灰、或硅砂和矿渣粉、或粉煤灰和矿渣粉的重量比为(0.05～24):1；
所述液体组分按重量百分比计由70～90％的水和10～30％的添加剂组成。
2.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述水泥为G级油井水泥。
3.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述硅砂中SiO2的含量大于95％。
4.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述硅砂的粒度D90为38.6～206μm。
5.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述粉煤灰为燃煤电厂粉煤灰。
6.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述矿渣粉为S75级、S95级或S105级矿渣粉。
7.如权利要求1所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系，其特征在于，所述添加剂中含有缓凝剂；
所述添加剂中还含有悬浮剂、分散剂、降失水剂和消泡剂中的至少一种。
8.一种用于制备权利要求1～7任意一项所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法，其特征在于，所述泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将水泥、硅砂、矿渣粉按照配比进行混合，得到固体组分A；
步骤二，称取粉煤灰得到固体组分B；
步骤三，将水和添加剂按照配比进行混合，得到液体组分C；
步骤四，将步骤一得到的固体组分和步骤三得到的液体组分按照配比进行低速混合，将步骤二得到的固体组分B缓慢加入其中，加入完毕后然后以3000rpm的速度搅拌35秒，得到耐高温的固井水泥体系。
9.如权利要求8所述的泵送性能优异的耐超高温固井水泥体系的制备方法，其特征在于，步骤一～步骤四中，在其它固体和液体组分高速混合搅拌充分之下，将粉煤灰低速缓慢加入。
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