CN115351732B - 一种弓字钢板检测用自动夹持结构 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种弓字钢板检测用自动夹持结构，包括弓字钢板本体和弓字钢板本体上的多组对夹结构，所述对夹结构由相对设置的两组下压结构组成，所述下压结构包括直角基板，直角基板底部转动设置有多个压辊，直角基板侧壁上开设有圆孔；通过压辊、外撑板和斜推板对弓字钢板本体进行多形式的夹持工作和定位工作，可有效提高弓字钢板本体夹持强度和稳定性，实现对弓字钢板本体在多个方向的快速固定工作，同时通过对弓字钢板本体进行多形式的快速定位，可有效提高弓字钢板本体位置精度，方便后续对弓字钢板本体进行准确检测，有效提高了设备的功能性。

Description

一种弓字钢板检测用自动夹持结构

技术领域

本发明涉及新兴战略产业中的异型钢板的技术领域，特别是涉及一种弓字钢板检测用自动夹持结构。

背景技术

众所周知，弓字钢板是一种经过金属铸造加工而成的弓形板材，其形状如图1中的弓字钢板本体所示，弓字钢板相比普通的钢板具有更加良好的支撑强度和抗变形效果，并且弓字钢板可以进行多个连接，从而形成板桩。

弓字钢板在铸造完成后，需要对其进行打磨和精度检测，从而确保钢板尺寸符合规定要求，并且可以间接对模具精度进行检测，而在弓字钢板检测时需要对其进行固定处理，传统的固定方式主要是采用快装卡具或螺纹、压板的方式对其进行直接挤压固定处理，而此种夹持固定方式的夹持方向较为单一，其只能够对钢板在竖直方向进行限位夹持，而无法对其他方向进行夹持，导致钢板的夹持强度较差，并且无法对钢板的位置进行准确、快速定位，导致夹持方式的功能性较差。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种弓字钢板检测用自动夹持结构。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

弓字钢板检测用自动夹持结构，包括弓字钢板本体和弓字钢板本体上的多组对夹结构，所述对夹结构由相对设置的两组下压结构组成，所述下压结构包括直角基板，直角基板底部转动设置有多个压辊，直角基板侧壁上开设有圆孔，圆孔内设置有多个外撑板，直角基板内侧设置有斜推板，所述弓字钢板本体底部设置有底板。

进一步地，所述直角基板上固定有固定筒，固定筒内壁上开设有多个滑槽，多个滑槽沿环形分布，并且滑槽沿固定筒轴线方向，滑槽内滑动设置有第一滑块，第一滑块上转动设置有两个连接板，两个连接板相互平行，两个连接板的外端转动安装在外撑板的外壁上，第一滑块上固定有挡板，挡板的外端与一个连接板的侧壁接触，挡板与连接板之间连接有第一板簧；

所述下压结构还包括移动座，移动座的侧壁上倾斜转动设置有多个推拉杆，多个推拉杆组成圆锥形，推拉杆的外端转动安装在外撑板上。

进一步地，所述移动座的外侧壁设置为斜面，斜面上倾斜滑动设置有滑套，滑套内滑动设置有滑板，滑板倾斜，滑板的底部与斜推板转动连接，滑板与斜推板之间连接有第二板簧，滑板与滑套之间连接有第三板簧。

进一步地，所述下压结构还包括U型支座，U型支座上滑动穿插有多个第一滑杆，第一滑杆竖向滑动，第一滑杆的底部与直角基板的外侧壁固定连接，直角基板内壁上固定有立板，立板上滑动设置有第二滑块，第二滑块与滑套的外壁固定连接，直角基板内横向设置有第二滑杆，第二滑杆的外端穿过移动座并滑动连接；

所述滑板的顶部竖向设置有平移板，平移板与滑板转动连接。

进一步地，所述平移板上水平设置有插板，插板穿过平移板并滑动连接，插板的一端滑动安装在U型支座内侧壁上，插板的另一端固定有油缸，油缸的固定端固定在U型支座上，U型支座的内侧壁上开设有导向槽，导向槽内滑动设置有滑柱，滑柱的外端固定在平移板的侧壁上；

其中，导向槽的上侧设置为竖直状态，导向槽的下侧设置为倾斜状态。

进一步地，所述下压结构还包括倾斜转动安装在U型支座外侧壁上的第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板底部转动安装在底板上，第二支撑板的底部转动安装有第三支撑板，第三支撑板底部转动安装在底板上，第二支撑板侧壁上固定有限位板，限位板的外壁与第三支撑板的外壁接触。

进一步地，所述底板上开设有多个空槽，空槽内转动设置有螺纹杆，螺纹杆外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆左右两侧均螺纹连接有螺纹套，螺纹套滑动安装在空槽内，螺纹套的顶部倾斜转动设置有调节板。

进一步地，所述U型支座的外侧壁上固定有电机，电机的输出端设置有蜗杆，蜗杆上啮合设置有多个蜗轮，多个蜗轮分别与多个螺纹杆传动连接。

与现有技术相比本发明的有益效果为：通过压辊、外撑板和斜推板对弓字钢板本体进行多形式的夹持工作和定位工作，可有效提高弓字钢板本体夹持强度和稳定性，实现对弓字钢板本体在多个方向的快速固定工作，同时通过对弓字钢板本体进行多形式的快速定位，可有效提高弓字钢板本体位置精度，方便后续对弓字钢板本体进行准确检测，有效提高了设备的功能性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中下压结构的放大示意图；

图3是图2中U型支座剖视放大结构示意图；

图4是图3中第二滑块剖视结构示意图；

图5是图4中固定筒剖视放大结构示意图；

附图中标记：1、弓字钢板本体；2、直角基板；3、压辊；4、外撑板；5、斜推板；6、固定筒；7、第一滑块；8、连接板；9、挡板；10、第一板簧；11、移动座；12、推拉杆；13、滑套；14、滑板；15、第二板簧；16、第三板簧；17、U型支座；18、第一滑杆；19、立板；20、第二滑块；21、第二滑杆；22、平移板；23、插板；24、油缸；25、导向槽；26、滑柱；27、底板；28、第一支撑板；29、第二支撑板；30、第三支撑板；31、限位板；32、空槽；33、螺纹杆；34、螺纹套；35、调节板；36、电机；37、蜗杆；38、蜗轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图4所示，本发明的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，包括弓字钢板本体1和弓字钢板本体1上的多组对夹结构，所述对夹结构由相对设置的两组下压结构组成，所述下压结构包括直角基板2，直角基板2底部转动设置有多个压辊3，直角基板2侧壁上开设有圆孔，圆孔内设置有多个外撑板4，直角基板2内侧设置有斜推板5，所述弓字钢板本体1底部设置有底板27。

具体的，弓字钢板本体1上开设有多个用于连接固定的通孔，弓字钢板本体1放置在底板27上，多组对夹结构均匀分布，对夹结构内的两组下压结构的方向相对，多个外撑板4呈环形分布，多个外撑板4的位置对应弓字钢板本体1上的通孔，斜推板5的位置对应弓字钢板本体1上的斜壁，当需要对弓字钢板本体1进行固定时，推动直角基板2向下移动，直角基板2推动多个压辊3向下移动，多个压辊3对弓字钢板本体1外侧的槽状内壁进行下压固定处理，多个外撑板4和向外侧移动并插入弓字钢板本体1上的通孔内，多个外撑板4同步向外侧膨胀分散，多个外撑板4的外壁可与通孔内壁接触，通过多个外撑板4对通孔的定位和膨胀式固定，可方便对弓字钢板本体1进行定位固定处理，推动斜推板5倾斜移动并与弓字钢板本体1上的斜臂接触，斜推板5对弓字钢板本体1产生倾斜推力，两组下压结构内的两个斜推板5同步对弓字钢板本体1产生方向相对的倾斜推力，从而使斜推板5对弓字钢板本体1进行对压式挤压固定和定位处理，从而实现对弓字钢板本体1的多形式夹持和定位工作，底板27可配合对弓字钢板本体1进行托举。

由于外撑板4可在直角基板2上转动，当多个外撑板4伸入至通孔内，并且多个外撑板4与通孔轴线偏移时，多个外撑板4在对通孔内壁进行挤压固定后，多个外撑板4可推动弓字钢板本体1移动，从而使弓字钢板本体1相对直角基板2移动，此时弓字钢板本体1可带动压辊3转动，从而实现弓字钢板本体1位置的纠正工作。

通过压辊3、外撑板4和斜推板5对弓字钢板本体1进行多形式的夹持工作和定位工作，可有效提高弓字钢板本体1夹持强度和稳定性，实现对弓字钢板本体1在多个方向的快速固定工作，同时通过对弓字钢板本体1进行多形式的快速定位，可有效提高弓字钢板本体1位置精度，方便后续对弓字钢板本体1进行准确检测，有效提高了设备的功能性。

如图5所示，作为上述实施例的优选，所述直角基板2上固定有固定筒6，固定筒6内壁上开设有多个滑槽，多个滑槽沿环形分布，并且滑槽沿固定筒6轴线方向，滑槽内滑动设置有第一滑块7，第一滑块7上转动设置有两个连接板8，两个连接板8相互平行，两个连接板8的外端转动安装在外撑板4的外壁上，第一滑块7上固定有挡板9，挡板9的外端与一个连接板8的侧壁接触，挡板9与连接板8之间连接有第一板簧10；

所述下压结构还包括移动座11，移动座11的侧壁上倾斜转动设置有多个推拉杆12，多个推拉杆12组成圆锥形，推拉杆12的外端转动安装在外撑板4上。

具体的，推动移动座11水平朝向固定筒6移动，移动座11通过多个推拉杆12推动多个外撑板4同步移动，此时多个外撑板4处于相互聚拢的状态并插入至弓字钢板本体1上的通孔内，通过使多个外撑板4相互聚拢，可方便使多个外撑板4顺利插入通孔，避免多个外撑板4相互分离并占用较大空间时，多个外撑板4无法快速插入通孔内，当外撑板4移动时，外撑板4通过连接板8、挡板9和第一板簧10带动第一滑块7在滑槽内滑动，此时第一板簧10拉动连接板8与挡板9贴紧，当第一滑块7滑动至滑槽的端部时，第一滑块7停止移动，推拉杆12推动外撑板4克服第一板簧10的弹力使连接板8倾斜，此时外撑板4同步倾斜，多个外撑板4相互分离，由于外撑板4通过两个连接板8与第一滑块7连接，从而使外撑板4进行平移运动，方便使外撑板4外壁与通孔内壁进行面接触，提高受力点的稳定性，多个外撑板4同步向外侧移动并对通孔内壁进行同步挤压固定处理，从而实现对弓字钢板本体1的快速定位和膨胀式固定工作。

在本实施例中，可通过移动座11的单一直线运动推动外撑板4进行直线移动和倾斜移动的双重运动方式，从而实现单一动力转换为多种运动方式的工作效果。

如图3所示，作为上述实施例的优选，所述移动座11的外侧壁设置为斜面，斜面上倾斜滑动设置有滑套13，滑套13内滑动设置有滑板14，滑板14倾斜，滑板14的底部与斜推板5转动连接，滑板14与斜推板5之间连接有第二板簧15，滑板14与滑套13之间连接有第三板簧16。

具体的，推动滑板14向下移动，滑板14通过第三板簧16推动滑套13同步向下移动，由于移动座11与滑套13倾斜滑动连接，移动座11水平移动，从而使滑套13通过移动座11上的斜面推动移动座11水平朝向固定筒6方向移动，实现多个外撑板4对通孔的固定和定位工作，同时滑板14带动斜推板5同步移动，当多个外撑板4对通孔内壁进行固定时，多个外撑板4的夹持和定位工作完成，外撑板4停止移动，此时滑套13停止移动，滑板14克服第三板簧16的弹性力在滑套13上沿倾斜方向移动，滑板14推动第二板簧15倾斜移动并朝向弓字钢板本体1的斜壁靠近，斜推板5与弓字钢板本体1上的斜壁接触并对其进行挤压固定处理，由于斜推板5可在滑板14上转动，从而使斜推板5能够与弓字钢板本体1的斜壁进行面接触，此时斜推板5在滑板14上转动，并且斜推板5推动第二板簧15发生弹性变形，通过采用该结构的斜推板5和第二板簧15，可方便使斜推板5能够对任意倾斜角度的斜壁进行面接触方式的挤压固定工作，提高功能性。

如图3至图4所示，作为上述实施例的优选，所述下压结构还包括U型支座17，U型支座17上滑动穿插有多个第一滑杆18，第一滑杆18竖向滑动，第一滑杆18的底部与直角基板2的外侧壁固定连接，直角基板2内壁上固定有立板19，立板19上滑动设置有第二滑块20，第二滑块20与滑套13的外壁固定连接，直角基板2内横向设置有第二滑杆21，第二滑杆21的外端穿过移动座11并滑动连接；

所述滑板14的顶部竖向设置有平移板22，平移板22与滑板14转动连接。

具体的，通过设置第二滑杆21，可对移动座11进行导向，使移动座11进行水平移动，通过设置立板19和第二滑块20，可对滑套13进行导向处理，从而使滑套13保持竖直移动，通过设置第一滑杆18，可对直角基板2进行导向，从而使直角基板2进行竖直移动。

通过采用第一滑杆18、立板19、第二滑块20和第二滑杆21的结构，可对直角基板2、移动座11、滑套13和滑板14进行整体导向处理，此时推动平移板22竖直向下移动，平移板22可首先推动直角基板2向下移动，直角基板2推动压辊3首先与弓字钢板本体1接触，直角基板2停止移动，平移板22向下移动并推动滑板14向下移动，滑板14保持倾斜状态并竖直向下移动，移动座11移动并对外撑板4产生推动作用，当外撑板4停止移动时，平移板22倾斜向下进行平移运动，平移板22再推动滑板14在滑套13内滑动，从而实现压辊3、外撑板4和斜推板5的分步骤移动方式。

如图3所示，作为上述实施例的优选，所述平移板22上水平设置有插板23，插板23穿过平移板22并滑动连接，插板23的一端滑动安装在U型支座17内侧壁上，插板23的另一端固定有油缸24，油缸24的固定端固定在U型支座17上，U型支座17的内侧壁上开设有导向槽25，导向槽25内滑动设置有滑柱26，滑柱26的外端固定在平移板22的侧壁上；

其中，导向槽25的上侧设置为竖直状态，导向槽25的下侧设置为倾斜状态。

具体的，油缸24推动插板23向下移动，插板23带动平移板22向下移动，从而带动设备运行，插板23在U型支座17内滑动，平移板22带动滑柱26在导向槽25的竖直区域移动，当滑柱26滑动至导向槽25倾斜区域时，平移板22沿导向槽25下侧倾斜方向进行同步倾斜平移运动，平移板22可在插板23上滑动，并且平移板22可推动滑板14沿滑套13的倾斜方向移动，从而推动斜推板5进行倾斜移动。

如图2所示，作为上述实施例的优选，所述下压结构还包括倾斜转动安装在U型支座17外侧壁上的第一支撑板28和第二支撑板29，第一支撑板28底部转动安装在底板27上，第二支撑板29的底部转动安装有第三支撑板30，第三支撑板30底部转动安装在底板27上，第二支撑板29侧壁上固定有限位板31，限位板31的外壁与第三支撑板30的外壁接触。

具体的，当U型支座17处于工作位置时，第一支撑板28、第二支撑板29和第三支撑板30组成三角形，限位板31对第二支撑板29和第三支撑板30进行限位，当需要对弓字钢板本体1进行拆装时，推动第三支撑板30向外侧转动，第三支撑板30通过第二支撑板29拉动U型支座17向外侧倾斜转动，从而使U型支座17偏离弓字钢板本体1，方便为弓字钢板本体1的拆装工作提供足够操作空间，同时通过采用第一支撑板28、第二支撑板29、第三支撑板30和限位板31的结构，可实现对U型支座17的支撑工作。

如图2所示，作为上述实施例的优选，所述底板27上开设有多个空槽32，空槽32内转动设置有螺纹杆33，螺纹杆33外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆33左右两侧均螺纹连接有螺纹套34，螺纹套34滑动安装在空槽32内，螺纹套34的顶部倾斜转动设置有调节板35。

具体的，转动螺纹杆33，螺纹杆33可推动两个螺纹套34同步靠近或远离，螺纹套34可通过调节板35调节第三支撑板30的角度，从而调节U型支座17的位置。

如图1所示，作为上述实施例的优选，所述U型支座17的外侧壁上固定有电机36，电机36的输出端设置有蜗杆37，蜗杆37上啮合设置有多个蜗轮38，多个蜗轮38分别与多个螺纹杆33传动连接。

具体的，电机36可通过蜗杆37和多个蜗轮38同步带动多个螺纹杆33移动，从而同步调节多组对夹结构的状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，包括弓字钢板本体（1）和弓字钢板本体（1）上的多组对夹结构，所述对夹结构由相对设置的两组下压结构组成，所述下压结构包括直角基板（2），直角基板（2）底部转动设置有多个压辊（3），直角基板（2）侧壁上开设有圆孔，圆孔内设置有多个外撑板（4），直角基板（2）内侧设置有斜推板（5），所述弓字钢板本体（1）底部设置有底板（27）；

所述直角基板（2）上固定有固定筒（6），固定筒（6）内壁上开设有多个滑槽，多个滑槽沿环形分布，并且滑槽沿固定筒（6）轴线方向，滑槽内滑动设置有第一滑块（7），第一滑块（7）上转动设置有两个连接板（8），两个连接板（8）相互平行，两个连接板（8）的外端转动安装在外撑板（4）的外壁上，第一滑块（7）上固定有挡板（9），挡板（9）的外端与一个连接板（8）的侧壁接触，挡板（9）与连接板（8）之间连接有第一板簧（10）；

所述下压结构还包括移动座（11），移动座（11）的侧壁上倾斜转动设置有多个推拉杆（12），多个推拉杆（12）组成圆锥形，推拉杆（12）的外端转动安装在外撑板（4）上。

2.如权利要求1所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述移动座（11）的外侧壁设置为斜面，斜面上倾斜滑动设置有滑套（13），滑套（13）内滑动设置有滑板（14），滑板（14）倾斜，滑板（14）的底部与斜推板（5）转动连接，滑板（14）与斜推板（5）之间连接有第二板簧（15），滑板（14）与滑套（13）之间连接有第三板簧（16）。

3.如权利要求2所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述下压结构还包括U型支座（17），U型支座（17）上滑动穿插有多个第一滑杆（18），第一滑杆（18）竖向滑动，第一滑杆（18）的底部与直角基板（2）的外侧壁固定连接，直角基板（2）内壁上固定有立板（19），立板（19）上滑动设置有第二滑块（20），第二滑块（20）与滑套（13）的外壁固定连接，直角基板（2）内横向设置有第二滑杆（21），第二滑杆（21）的外端穿过移动座（11）并滑动连接；

所述滑板（14）的顶部竖向设置有平移板（22），平移板（22）与滑板（14）转动连接。

4.如权利要求3所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述平移板（22）上水平设置有插板（23），插板（23）穿过平移板（22）并滑动连接，插板（23）的一端滑动安装在U型支座（17）内侧壁上，插板（23）的另一端固定有油缸（24），油缸（24）的固定端固定在U型支座（17）上，U型支座（17）的内侧壁上开设有导向槽（25），导向槽（25）内滑动设置有滑柱（26），滑柱（26）的外端固定在平移板（22）的侧壁上；

其中，导向槽（25）的上侧设置为竖直状态，导向槽（25）的下侧设置为倾斜状态。

5.如权利要求4所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述下压结构还包括倾斜转动安装在U型支座（17）外侧壁上的第一支撑板（28）和第二支撑板（29），第一支撑板（28）底部转动安装在底板（27）上，第二支撑板（29）的底部转动安装有第三支撑板（30），第三支撑板（30）底部转动安装在底板（27）上，第二支撑板（29）侧壁上固定有限位板（31），限位板（31）的外壁与第三支撑板（30）的外壁接触。

6.如权利要求5所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述底板（27）上开设有多个空槽（32），空槽（32）内转动设置有螺纹杆（33），螺纹杆（33）外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆（33）左右两侧均螺纹连接有螺纹套（34），螺纹套（34）滑动安装在空槽（32）内，螺纹套（34）的顶部倾斜转动设置有调节板（35）。

7.如权利要求6所述的一种弓字钢板检测用自动夹持结构，其特征在于，所述U型支座（17）的外侧壁上固定有电机（36），电机（36）的输出端设置有蜗杆（37），蜗杆（37）上啮合设置有多个蜗轮（38），多个蜗轮（38）分别与多个螺纹杆（33）传动连接。

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