CN115350779A - 一种中药研磨筛分工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及中药加工技术领域，具体为一种中药研磨筛分工艺。一种中药研磨筛分工艺，包括以下步骤：SS001、预加工，将待研磨的中药切除根须并清洗，清洗后蒸煮冷却并初步切片，切片完毕后，将切片后的中药烘干，烘干后的草药进行一次灭菌处理，SS002、除杂，对SS001步骤中烘干后的草药进行一次除杂处理，SS003、配比，称取SS002中烘干后的草药，草药称取完毕后，定量配比其它辅料，SS004、粉碎研磨，采用研磨筛分装置对SS003中的草药及辅料进行粉碎研磨及筛选作业。本发明的有益效果是：通过激振平台、研磨机构和粉碎机构的设置，使本装置能够高效完成中药的研磨筛分作业，且本装置通过研磨筛分工艺设置，能够有效提高草药研磨后的无菌度及研磨效果。

Description

一种中药研磨筛分工艺
技术领域
本发明涉及中药加工技术领域，具体为一种中药研磨筛分工艺。
背景技术
现有的中药研磨大多为手工研磨，长时间手工研磨，人很快就会感到疲惫，而且研磨的速度慢、耗时长，药材过多时，这就需要消耗较多的人力，不经济。
现有技术中，公开号为CN108405160B的专利文件公开了一种中药加工研磨装置，包括加工箱，加工箱下方设有底座，底座左右两侧对称设有方便装置搬运的滚轮，加工箱下端两侧对称设有支腿，支腿下端滑动套设有支撑套，支撑套下端与底座连接固定，支撑套内部设有缓冲弹簧，缓冲弹簧将支撑套和支腿连接固定，加工箱上端中间位置设有进料口，进料口下方设有粉碎机构，粉碎机构包括粉碎辊，粉碎辊包括一号粉碎辊和二号粉碎辊，一号粉碎辊和二号粉碎辊上都设有粉碎刀，粉碎刀采用交叉间隔分布，上述方案结构简单、合理，便于搬运，抗震性能好，使得粉碎机构左右晃动，从而有助于提高对物料的粉碎效果，研磨效果可调，从而方便加工出不同大小颗粒的物料，还能对加工后的物料进行筛选，保证了加工质量，实用性强，但是上述装置在对中药进行研磨时为单向研磨和单向粉碎式结构，因而研磨和粉碎效率较低且粉碎强度较差，同时上述方案在工作时不能对研磨加工后的物料进行有效循环处理，基于此，本发明提供了一种中药研磨筛分工艺以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种中药研磨筛分工艺来解决现有研磨装置及工艺在对中药进行研磨时为单向研磨和单向粉碎式结构，因而研磨和粉碎效率较低且粉碎强度较差，同时上述方案在工作时不能对研磨加工后的物料进行有效循环处理的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种中药研磨筛分工艺，包括以下步骤：
SS001、预加工，将待研磨的中药切除根须并清洗，清洗后蒸煮冷却并初步切片，切片完毕后，将切片后的中药烘干，烘干后的草药进行一次灭菌处理；
SS002、除杂，对SS001步骤中烘干后的草药进行一次除杂处理；
SS003、配比，称取SS002中烘干后的草药，草药称取完毕后，定量配比其它辅料；
SS004、粉碎研磨，采用研磨筛分装置对SS003中的草药及辅料进行粉碎研磨及筛选作业；
SS005、包装，SSS004步骤后，将SS004步骤中制出的研磨精料进行二次除杂，同时采用干热灭菌法对药粉进行二次灭菌，二次灭菌后的药粉进行定量包装；
其中，所述研磨筛分装置包括激振平台，所述激振平台的内壁固定安装有机体，所述机体的内部轴线位置安装有传动组件，所述传动组件的周侧面由上至下依次固定安装有传动筒和螺叶组件，所述传动筒的周侧面由上至下依次固定安装有第一齿圈和第二齿圈，所述传动筒的底端转动连通有提料筒，所述提料筒的周侧面与机体固定连接，所述提料筒的底端固定设置有出料口，所述提料筒的周侧面分别固定安装有两个对称设置的粉碎机构和两个对称设置的研磨机构，所述粉碎机构和研磨机构均通过第一齿圈和第二齿圈驱动，其中一所述粉碎机构的顶部连通有进料管，所述机体的背面安装有与传动组件连通的供风模组。
本发明的有益效果是：
1)通过激振平台、研磨机构和粉碎机构的设置，使本装置能够高效完成中药的研磨筛分作业，且本装置通过研磨筛分工艺设置，能够有效提高草药研磨后的无菌度及研磨效果，同时通过上述机构的设置，变传统研磨筛分装置中的单向粉碎和单向研磨式结构为双向粉碎双向研磨结构，通过上述技术效果的实现，从而有效提高本装置的研磨效率和研磨精度。
2)通过研磨机构、粉碎机构和双电磁蝶阀的设置，能够使本工艺工作时能够对中药进行分类分序处理，通过螺旋筛面的设置，则能在分序处理时对草药进行有效筛选处理，且本装置在实现粉碎、研磨功能的基础上，还能实现对草药料的有效筛分作业，通过上述一体式功能的实现，从而有效提高本装置的多功能性，同时本装置在处理时还能实现草药的循环处理，通过上述循环处理效果的实现，从而进一步保证本装置对中药的研磨效果。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述激振平台分别包括减震架和两个对称设置的支座，所述减震架的顶面与机体固定连接，两个所述支座的表面均与机体固定连接，两个所述支座的内壁均固定安装有振动电机。
采用上述进一步方案的有益效果是，使用时，两个振动电机及以设定状态输出振动频率，通过振动电机的振频输出设置，从而能够通过振动筛选原理进行中药研磨时的筛选作业并提高中药在粉碎和研磨时的下料效率和防粘壁效果。
进一步，所述传动组件分别包括传动电机和与机体转动连接的差速轴a，所述差速轴a的内壁转动连接有差速轴b，所述差速轴a和差速轴b的顶部均固定安装有从动锥齿轮，所述传动电机的输出轴端安装有两个主动锥齿轮，两个所述主动锥齿轮的周侧面分别与两个从动锥齿轮啮合，所述差速轴a的周侧面与传动筒固定连接，所述差速轴b的周侧面与螺叶组件固定连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，两个从动锥齿轮和两个主动锥齿轮的规格不同，通过从动锥齿轮和主动锥齿轮的规格设置，从而使差速轴a和差速轴b的旋速不同，差速轴a转动后，继而驱动传动筒旋动，差速轴b转动后，继而驱动螺叶组件转动。
进一步，所述粉碎机构分别包括上料筒a和联管a，所述进料管出料口的一端与一所述粉碎机构中的上料筒a固定连通，所述上料筒a进料口的一端与提料筒固定连通，所述上料筒a与提料筒的连通处固定设置有电动蝶阀a，所述联管a的另一端与提料筒固定连通，所述上料筒a和联管a的相对表面之间转动连通有粉碎外筒，所述上料筒a的轴线位置安装有第一联动模块，所述第一联动模块的周侧面由上至下依次固定安装有一组呈线性阵列分布的内碎刀组和螺旋阻料叶，所述第一联动模块的周侧面与粉碎外筒固定连接，所述粉碎外筒的内壁固定安装有一组呈线性阵列分布的外碎刀组。
采用上述进一步方案的有益效果是，使用时，通过电动蝶阀a的设置，从而有效控制上料筒a与提料筒的连通与否，当需要进行中药的粉碎作业时，电动蝶阀a开启，研磨机构处的电动蝶阀b则处于关闭状态，且当进行粉碎作业时，传动电机以设定状态输出转速，传动电机转速输出后，继而驱动内碎刀组和外碎刀组进行反向旋转，通过内碎刀组和外碎刀组的反向旋转，从而在粉碎时对草药形成强剪切力，通过强剪切力的形成，从而提高草药的破碎强度和破碎效率，内碎刀组和外碎刀组均包括一组呈圆周阵列分布的粉碎刀口。
所述外碎刀组和内碎刀组在粉碎外筒的内部呈两两间隔设置，所述外碎刀组和内碎刀组的刀口方向相反。
进一步，所述研磨机构分别包括上料筒b和联管b，所述上料筒b进料口的一端与提料筒固定连通，所述上料筒b与提料筒的连通处固定设置有电动蝶阀b，所述联管b出料口的一端与提料筒固定连通，所述上料筒b和联管b的相对表面之间转动连通有正碾旋筒，所述上料筒b的内壁安装有第二联动模块，所述第二联动模块的周侧面固定安装有反碾辊，所述反碾辊与正碾旋筒的相对表面之间固定设置有环形碾缝，所述第二联动模块的周侧面与正碾旋筒固定连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，当需要进行研磨作业时，粉碎机构处的电动蝶阀a关闭，研磨机构处的电动蝶阀b打开，且当进行研磨作业时，传动电机以设定状态输出转速，传动电机输出转速后，继而驱动反碾辊和正碾旋筒同轴差速反向转动，通过反碾辊和正碾旋筒的同轴差速反向转动，从而对粉碎后的药料进行强研磨作业，环形碾缝的缝宽由上至下渐窄。
进一步，所述第一联动模块和第二联动模块均分别包括正旋套、反旋轴和联轴，所述反旋轴的底部固定安装有三爪连架，所述上料筒a和上料筒b的内壁均与对应位置的正旋套和联轴转动连接，所述反旋轴的顶端固定安装有与第一齿圈传动连接的第一齿轮，所述联轴的周侧面固定安装有与第二齿圈传动连接的换向齿轮，所述正旋套的顶端固定安装有与换向齿轮传动连接的第二齿轮，所述粉碎机构处的正旋套的周侧面与内碎刀组固定连接，所述粉碎机构处三爪连架的周侧面与粉碎外筒固定连接，所述研磨机构处的正旋套的周侧面与反碾辊固定连接，所述研磨机构处三爪连架的周侧面与正碾旋筒固定连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，当第一齿圈和第二齿圈同速旋动时，由于第一齿轮与第一齿圈的啮合连接设置，换向齿轮与第二齿圈和第二齿轮的啮合连接设置，继而使正旋套和反旋轴的旋向相反。
进一步，所述螺叶组件包括螺旋输送叶片，所述螺旋输送叶片的内壁与差速轴b固定连接，所述螺旋输送叶片的表面且对应联管b上方的位置固定设置有螺旋筛面，所述螺旋筛面的表面开设有若干组等距分布且竖直设置的筛孔。
采用上述进一步方案的有益效果是，筛孔设置的作用在于对粉碎机构粉完毕的物理进行筛选作业。
进一步，所述供风模组分别包括安装与减震架背面的热风机、若干组呈圆周阵列分布且开设于差速轴b内部的热风喷孔，所述热风机出风口的一端通过管道与差速轴b转动连通。
采用上述进一步方案的有益效果是，工作时，热风机以恒温状态热出风，继而对中草药进行干燥作业。
进一步，所述筛孔的孔径为0.045mm-0.18mm，所述筛孔的孔径与环形碾缝最窄处的宽度相同。
附图说明
图1为本发明一种中药研磨筛分工艺的整体结构示意图；
图2为本发明一种中药研磨筛分工艺所用研磨筛分装置的结构示意图；
图3为本发明图2的剖面结构示意图；
图4为本发明图3中A处的局部放大结构示意图；
图5为本发明差速轴b和提料筒的结构示意图；
图6为本发明粉碎机构的剖面结构示意图；
图7为本发明图6中B处的局部放大结构示意图；
图8为本发明研磨机构的剖面结构示意图；
图9为本发明传动筒和第一齿圈的结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、机体，2、传动筒，3、第一齿圈，4、第二齿圈，5、提料筒，6、粉碎机构，7、研磨机构，8、进料管，9、减震架，10、振动电机，11、传动电机，12、差速轴a，13、差速轴b，14、正旋套，15、反旋轴，16、三爪连架，17、第一齿轮，18、换向齿轮，19、第二齿轮，20、螺旋输送叶片，21、螺旋筛面，22、供风模组，61、上料筒a，62、外碎刀组，63、电动蝶阀a，64、联管a，65、粉碎外筒，66、内碎刀组，67、螺旋阻料叶，71、上料筒b，72、反碾辊，73、电动蝶阀b，74、联管b，75、正碾旋筒。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明提供了以下优选的实施例
如图1-9所示，一种中药研磨筛分工艺，包括以下步骤：
SS001、预加工，将待研磨的中药切除根须并清洗，清洗后蒸煮冷却并初步切片，切片完毕后，将切片后的中药烘干，烘干后的草药进行一次灭菌处理；
SS002、除杂，对SS001步骤中烘干后的草药进行一次除杂处理；
SS003、配比，称取SS002中烘干后的草药，草药称取完毕后，定量配比其它辅料，草药辅料可为相关搭配香料或调味料；
SS004、粉碎研磨，采用研磨筛分装置对SS003中的草药及辅料进行粉碎研磨及筛选作业；
SS005、包装，SSS004步骤后，将SS004步骤中制出的研磨精料进行二次除杂，同时采用干热灭菌法对药粉进行二次灭菌，二次灭菌后的药粉进行定量包装；
干热灭菌时在干烤箱内进行，干烤时的温度为170℃，干烤持续时间为3h；
其中，研磨筛分装置包括激振平台，激振平台的内壁固定安装有机体1，激振平台分别包括减震架9和两个对称设置的支座，减震架9的顶面与机体1固定连接，两个支座的表面均与机体1固定连接，两个支座的内壁均固定安装有振动电机10。
使用时，两个振动电机10及以设定状态输出振动频率，通过振动电机10的振频输出设置，从而能够通过振动筛选原理进行中药研磨时的筛选作业并提高中药在粉碎和研磨时的下料效率和防粘壁效果；
机体1的内部轴线位置安装有传动组件，传动组件的周侧面由上至下依次固定安装有传动筒2和螺叶组件；
传动组件分别包括传动电机11和竖直设置与机体1转动连接的差速轴a12，差速轴a12的内壁转动连接有差速轴b13，差速轴a12和差速轴b13的顶部均固定安装有从动锥齿轮，传动电机11的输出轴端安装有两个主动锥齿轮，两个主动锥齿轮的周侧面分别与两个从动锥齿轮啮合，差速轴a12的周侧面与传动筒2固定连接，差速轴b13的周侧面与螺叶组件固定连接；
两个从动锥齿轮和两个主动锥齿轮的规格不同，通过从动锥齿轮和主动锥齿轮的规格设置，从而使差速轴a12和差速轴b13的旋速不同，差速轴a12转动后，继而驱动传动筒2旋动，差速轴b13转动后，继而驱动螺叶组件转动；
传动筒2的周侧面由上至下依次固定安装有第一齿圈3和第二齿圈4，传动筒2的底端转动连通有提料筒5，提料筒5的周侧面与机体1固定连接，提料筒5的底端固定设置有出料口；
提料筒5的周侧面分别固定安装有两个对称设置的粉碎机构6和两个对称设置的研磨机构7，粉碎机构6和研磨机构7均通过第一齿圈3和第二齿圈4驱动，其中一粉碎机构6的顶部连通有进料管8；
粉碎机构6分别包括上料筒a61和联管a64，进料管8出料口的一端与一粉碎机构6中的上料筒a61固定连通，上料筒a61进料口的一端与提料筒5固定连通，上料筒a61与提料筒5的连通处固定设置有电动蝶阀a63，联管a64的另一端与提料筒5固定连通；
上料筒a61和联管a64的相对表面之间转动连通有粉碎外筒65，上料筒a61的轴线位置安装有第一联动模块，第一联动模块的周侧面由上至下依次固定安装有一组呈线性阵列分布的内碎刀组66和螺旋阻料叶67，第一联动模块的周侧面与粉碎外筒65固定连接，粉碎外筒65的内壁固定安装有一组呈线性阵列分布的外碎刀组62；
外碎刀组62和内碎刀组66在粉碎外筒65的内部呈两两间隔设置，外碎刀组62和内碎刀组66的刀口方向相反；
使用时，通过电动蝶阀a63的设置，从而有效控制上料筒a61与提料筒5的连通与否，当需要进行中药的粉碎作业时，电动蝶阀a63开启，研磨机构7处的电动蝶阀b73则处于关闭状态，且当进行粉碎作业时，传动电机11以设定状态输出转速，传动电机11转速输出后，继而驱动内碎刀组66和外碎刀组62进行反向旋转，通过内碎刀组66和外碎刀组62的反向旋转，从而在粉碎时对草药形成强剪切力，通过强剪切力的形成，从而提高草药的破碎强度和破碎效率，内碎刀组66和外碎刀组62均包括一组呈圆周阵列分布的粉碎刀口。
研磨机构7分别包括上料筒b71和联管b74，上料筒b71进料口的一端与提料筒5固定连通，上料筒b71与提料筒5的连通处固定设置有电动蝶阀b73，联管b74出料口的一端与提料筒5固定连通；
上料筒b71和联管b74的相对表面之间转动连通有正碾旋筒75，上料筒b71的内壁安装有第二联动模块，第二联动模块的周侧面固定安装有反碾辊72，反碾辊72与正碾旋筒75的相对表面之间固定设置有环形碾缝，第二联动模块的周侧面与正碾旋筒75固定连接。
当需要进行研磨作业时，粉碎机构6处的电动蝶阀a63关闭，研磨机构7处的电动蝶阀b73打开，且当进行研磨作业时，传动电机11以设定状态输出转速，传动电机11输出转速后，继而驱动反碾辊72和正碾旋筒75同轴差速反向转动，通过反碾辊72和正碾旋筒75的同轴差速反向转动，从而对粉碎后的药料进行强研磨作业，环形碾缝的缝宽由上至下渐窄。
第一联动模块和第二联动模块均分别包括正旋套14、反旋轴15和联轴，反旋轴15的底部固定安装有三爪连架16，上料筒a61和上料筒b71的内壁均与对应位置的正旋套14和联轴转动连接，反旋轴15的顶端固定安装有与第一齿圈3传动连接的第一齿轮17，联轴的周侧面固定安装有与第二齿圈4传动连接的换向齿轮18，正旋套14的顶端固定安装有与换向齿轮18传动连接的第二齿轮19，粉碎机构6处的正旋套14的周侧面与内碎刀组66固定连接，粉碎机构6处三爪连架16的周侧面与粉碎外筒65固定连接，研磨机构7处的正旋套14的周侧面与反碾辊72固定连接，研磨机构7处三爪连架16的周侧面与正碾旋筒75固定连接。
当第一齿圈3和第二齿圈4同速旋动时，由于第一齿轮17与第一齿圈3的啮合连接设置，换向齿轮18与第二齿圈4和第二齿轮19的啮合连接设置，继而使正旋套14和反旋轴15的旋向相反。
螺叶组件包括螺旋输送叶片20，螺旋输送叶片20的内壁与差速轴b13固定连接，螺旋输送叶片20的表面且对应联管b74上方的位置固定设置有螺旋筛面21，螺旋筛面21的表面开设有若干组等距分布且竖直设置的筛孔，筛孔的孔径为0.045mm。
筛孔设置的作用在于对粉碎机构6粉完毕的物理进行筛选作业，述机体1的背面安装有与传动组件连通的供风模组22。
供风模组22分别包括安装与减震架9背面的热风机、若干组呈圆周阵列分布且开设于差速轴b13内部的热风喷孔，热风机出风口的一端通过管道与差速轴b13转动连通，工作时，热风机以恒温状态热出风，继而对中草药进行干燥作业。
本发明的具体使用方法步骤如下：
当需要进行中药的研磨筛分作业时，将预处理完毕后的中药和其它辅料以定量配比状态由进料管8处投入研磨筛分装置的内部，初始状态下，两个电动蝶阀a63开启，两个电动蝶阀b73则处于关闭状态，加工时，传动电机11以设定状态输出转速，传动电机11的转速输出后，从而驱动外碎刀组62和内碎刀组66对草药进行粉碎作业，粉碎后的药料经由联管a64排出至提料筒5内的螺旋输送叶片20上，当粉碎完毕后的药料进入螺旋输送叶片20后，螺旋输送叶片20中的螺旋筛面21对粒径符合的药粉进行过滤处理，过滤后的细药粉直接排出，粒径不合格的药粉则经螺旋输送叶片20的作用进入粉碎机构6中进行循环粉碎，当粉碎到一定程度时，关闭两个电动蝶阀a63并开启两个电动蝶阀b73，物料继而进入研磨状态，研磨出的精料最终由出料口排出。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，包括以下步骤：
SS001、预加工，将待研磨的中药切除根须并清洗，清洗后蒸煮冷却并初步切片，切片完毕后，将切片后的中药烘干，烘干后的草药进行一次灭菌处理；
SS002、除杂，对SS001步骤中烘干后的草药进行一次除杂处理；
SS003、配比，称取SS002中烘干后的草药，草药称取完毕后，定量配比其它辅料；
SS004、粉碎研磨，采用研磨筛分装置对SS003中的草药及辅料进行粉碎研磨及筛选作业；
SS005、包装，SSS004步骤后，将SS004步骤中制出的研磨精料进行二次除杂，同时采用干热灭菌法对药粉进行二次灭菌，二次灭菌后的药粉进行定量包装；
其中，所述研磨筛分装置包括激振平台，所述激振平台的内壁固定安装有机体(1)，所述机体(1)的背面安装有与传动组件连通的供风模组(22)。
2.根据权利要求1所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述机体(1)的内部轴线位置安装有传动组件。
3.根据权利要求2所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述传动组件的周侧面由上至下依次固定安装有传动筒(2)和螺叶组件，所述传动筒(2)的周侧面由上至下依次固定安装有第一齿圈(3)和第二齿圈(4)。
4.根据权利要求3所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述传动筒(2)的底端转动连通有提料筒(5)，所述提料筒(5)的周侧面与机体(1)固定连接，所述提料筒(5)的底端固定设置有出料口，所述提料筒(5)的周侧面分别固定安装有两个对称设置的粉碎机构(6)和两个对称设置的研磨机构(7)，所述粉碎机构(6)和研磨机构(7)均通过第一齿圈(3)和第二齿圈(4)驱动，其中一所述粉碎机构(6)的顶部连通有进料管(8)；所述激振平台分别包括减震架(9)和两个对称设置的支座，所述减震架(9)的顶面与机体(1)固定连接，两个所述支座的表面均与机体(1)固定连接，两个所述支座的内壁均固定安装有振动电机(10)；
所述传动组件分别包括传动电机(11)和与机体(1)转动连接的差速轴a(12)，所述差速轴a(12)的内壁转动连接有差速轴b(13)，所述差速轴a(12)和差速轴b(13)的顶部均固定安装有从动锥齿轮，所述传动电机(11)的输出轴端安装有两个主动锥齿轮，两个所述主动锥齿轮的周侧面分别与两个从动锥齿轮啮合，所述差速轴a(12)的周侧面与传动筒(2)固定连接，所述差速轴b(13)的周侧面与螺叶组件固定连接；
所述粉碎机构(6)分别包括上料筒a(61)和联管a(64)，所述进料管(8)出料口的一端与一所述粉碎机构(6)中的上料筒a(61)固定连通，所述上料筒a(61)进料口的一端与提料筒(5)固定连通，所述上料筒a(61)与提料筒(5)的连通处固定设置有电动蝶阀a(63)，所述联管a(64)的另一端与提料筒(5)固定连通，所述上料筒a(61)和联管a(64)的相对表面之间转动连通有粉碎外筒(65)，所述上料筒a(61)的轴线位置安装有第一联动模块，所述第一联动模块的周侧面由上至下依次固定安装有一组呈线性阵列分布的内碎刀组(66)和螺旋阻料叶(67)，所述第一联动模块的周侧面与粉碎外筒(65)固定连接，所述粉碎外筒(65)的内壁固定安装有一组呈线性阵列分布的外碎刀组(62)。
5.根据权利要求4所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述外碎刀组(62)和内碎刀组(66)在粉碎外筒(65)的内部呈两两间隔设置，所述外碎刀组(62)和内碎刀组(66)的刀口方向相反。
6.根据权利要求5所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述研磨机构(7)分别包括上料筒b(71)和联管b(74)。
7.根据权利要求6所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述上料筒b(71)进料口的一端与提料筒(5)固定连通，所述上料筒b(71)与提料筒(5)的连通处固定设置有电动蝶阀b(73)，所述联管b(74)出料口的一端与提料筒(5)固定连通，所述上料筒b(71)和联管b(74)的相对表面之间转动连通有正碾旋筒(75)，所述上料筒b(71)的内壁安装有第二联动模块，所述第二联动模块的周侧面固定安装有反碾辊(72)，所述反碾辊(72)与正碾旋筒(75)的相对表面之间固定设置有环形碾缝，所述第二联动模块的周侧面与正碾旋筒(75)固定连接；所述第一联动模块和第二联动模块均分别包括正旋套(14)、反旋轴(15)和联轴，所述反旋轴(15)的底部固定安装有三爪连架(16)，所述上料筒a(61)和上料筒b(71)的内壁均与对应位置的正旋套(14)和联轴转动连接，所述反旋轴(15)的顶端固定安装有与第一齿圈(3)传动连接的第一齿轮(17)，所述联轴的周侧面固定安装有与第二齿圈(4)传动连接的换向齿轮(18)，所述正旋套(14)的顶端固定安装有与换向齿轮(18)传动连接的第二齿轮(19)，所述粉碎机构(6)处的正旋套(14)的周侧面与内碎刀组(66)固定连接，所述粉碎机构(6)处三爪连架(16)的周侧面与粉碎外筒(65)固定连接，所述研磨机构(7)处的正旋套(14)的周侧面与反碾辊(72)固定连接，所述研磨机构(7)处三爪连架(16)的周侧面与正碾旋筒(75)固定连接。
8.根据权利要求4所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述螺叶组件包括螺旋输送叶片(20)，所述螺旋输送叶片(20)的内壁与差速轴b(13)固定连接，所述螺旋输送叶片(20)的表面且对应联管b(74)上方的位置固定设置有螺旋筛面(21)，所述螺旋筛面(21)的表面开设有若干组等距分布且竖直设置的筛孔。
9.根据权利要求4所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述供风模组(22)分别包括安装与减震架(9)背面的热风机、若干组呈圆周阵列分布且开设于差速轴b(13)内部的热风喷孔，所述热风机出风口的一端通过管道与差速轴b(13)转动连通。
10.根据权利要求8所述的一种中药研磨筛分工艺，其特征在于，所述筛孔的孔径为0.045mm-0.18mm，所述筛孔的孔径与环形碾缝最窄处的宽度相同。
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