CN115343304A - 一种加工件表面瑕疵自动化检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，包括机架和安装在机架内部的探头，所述机架架设在传送带的上方，还包括清理盒，所述清理盒的边侧设置有弹性刮板，所述刮板处于最大高度时的底端位置贴合在所述传送带的上端面，所述刮板用于刮除板件表面脏污，所述清理盒的一侧滑动连接在垂直分布的滑杆上，滑杆固定安装在机架的内部，且另一侧与升降机构相连，所述升降机构用于调整清理盒的高度、适应不同厚度的板件。该加工件表面瑕疵自动化检测系统，能够在板件传输的同时、对板件表面脏污进行实时清理避免污染输送环境、同时能够在检测板件表面凸起时、直接对板件表面凸起性瑕疵进行标记操作，方便工作人员的后续人工定位直接标记。
Description
技术领域
本发明涉及工业自动化技术领域，具体为一种加工件表面瑕疵自动化检测系统。
背景技术
钢板表面由于在加工过程中的辗轧切割工艺中、出于设备或技术不成熟的原因，容易在钢板表面留下气泡、结疤、凹坑等表面缺陷，为了保证板件的正常使用，钢板生产流水线中会采用以CCD检测技术为核心的自动化瑕疵检测系统，虽然该类技术相对成熟、并且能够高效的检测出瑕疵位置，但是该类检测系统在实际使用时依旧存在以下问题：
该类检测系统大多是通过采像并经由计算机高速分析的方式、在系统中定位钢板的缺陷位置，但是由于钢板在输送过程中会不可不便的沾染油污以及其他杂质、因此在后续人工定位缺陷位置时，容易被板面上沾染的脏污所干扰作出错误判断，影响板件的正常检测。
发明内容
本发明的目的在于提供一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，以解决上述背景技术中提出该类检测系统大多是通过采像并经由计算机高速分析的方式、在系统中定位钢板的缺陷位置，但是由于钢板在输送过程中会不可不便的沾染油污以及其他杂质、因此在后续人工定位缺陷位置时，容易被板面上沾染的脏污所干扰作出错误判断，影响板件的正常检测的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，包括机架和安装在机架内部的探头，所述机架架设在传送带的上方，所述传送带上端面用于放置通行板件，所述探头用于检测板件朝上表面的瑕疵，还包括清理盒，所述清理盒的边侧设置有弹性刮板，所述刮板处于最大高度时的底端位置贴合在所述传送带的上端面，所述刮板用于刮除板件表面脏污，所述清理盒的一侧滑动连接在垂直分布的滑杆上，滑杆固定安装在机架的内部，且另一侧与升降机构相连，所述升降机构用于调整清理盒的高度、适应不同厚度的板件；
所述传送带上还开设有垂直于自身行进方向的开槽，所述刮板刮除的板件表面脏污、经由去除机构作用、从刮板上掉落至传送带上，并且所述去除机构和刮板再将传送带表面的脏污从开槽推出。
作为进一步的，所述升降机构包含有丝杆和第一锥齿以及第一横筒，所述第一横筒单向转动安装在横轴的一端，且横轴的另一端和安装在机架上的电机相连。
作为进一步的，所述去除机构包含有条盒和气孔，所述气孔开设在条盒的下端面、并朝向刮板底端分布，条盒固定在刮板同侧的清理盒上，且气孔通过条盒内部的空腔和气管的底端相连通，所述气管的顶端连通在供气装置上。
作为进一步的，所述供气装置包含有风盒和扇叶，风盒固定在机架中且与气管的顶端连通，设置在风盒内部的所述扇叶固定在竖轴的底端，且竖轴的顶端通过两个相啮合的第二锥齿与第二横筒相连，且第二横筒单向转动安装在横轴的中部，并且第二横筒的转向与第一横筒的转向相反。
作为进一步的，检测系统还包含有标记装置，所述标记装置设置在清理盒中，且所述标记装置用于标记板件上端面的凸起瑕疵位置。
作为进一步的，所述标记装置包含有弹性棉，所述弹性棉的镶嵌固定在清理盒的下端开口处，且所述弹性棉的上方和清理盒中装有染色溶液的区域相连通，所述板件上的凸起瑕疵移动过程中、引导弹性棉弹性形变并将染色溶液从弹性棉中挤出标记在凸起瑕疵上。
作为进一步的，所述标记装置包含有标记辊和弹性标记区，所述标记区为标记辊的一部分且内含染色溶液，且标记区对称设置有两个，并且所述标记区的初始位置位于标记辊的左右两侧，垂直分布的所述标记辊通过第一辊轴转动安装在清理盒中。
作为进一步的，所述标记辊的左右两侧各设置有一个转向辊，所述转向辊的外壁等角度固定有凸块，且转向辊通过第二辊轴转动安装在清理盒的内部，且两个第二辊轴分别从左右方向的前后两端与一个第一辊轴的前后两端相连。
作为进一步的，所述清理盒的下端面还设置有保护板，所述保护板的上端面边缘处通过弹簧滑动连接在清理盒的底端开口处，且保护板上垂直开设有与转向辊和标记辊分别上下对应的开孔。
作为进一步的，水平方向上的1个标记辊、两个转向辊以及保护板形成一个染色区域，至少两个所述染色区域在清理盒下端面的前后方向上为等间距设置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该加工件表面瑕疵自动化检测系统，能够在板件传输的同时、对板件表面脏污进行实时清理避免污染输送环境、同时能够在检测板件表面凸起时、直接对板件表面凸起性瑕疵进行标记操作，方便工作人员的后续人工定位直接标记；
1.清理盒边侧刮板的使用，能够利用板件在传送带上的移动以及刮板和板件的形变贴合、对板件表面的脏污进行去除，而且能够同时利用刮板恢复原状后利用其底端和传送带的贴合、对传送带进行进一步的清理并从开槽中去除；
进一步的，横轴以及第一横筒的使用，能够利用横轴的顺时针转动驱动丝杆的转动，从而利用电机动力驱动清理盒上下微调适应不同厚度的钢板，并且第二横筒以及竖轴的结构设计，使横轴在逆时针转动时能够带动扇叶高速转动从而产生气流、经由气孔朝向刮板以及板件和传送带表面吹出，从而实现利用气流来进一步避免油性脏污在刮板等表面残留的目的，并且清理以及距离微调通过同一电机动力实现，更加节能环保；
2.弹性棉的使用，使清理盒不仅能够通过边侧的刮板实现清理板面的功能、还能够实现利用弹性棉与板面凸起接触被引导形变、从而挤压出有色溶液对板面凸起瑕疵进行自动染色的功能，解决了现有技术中检测系统检测瑕疵位置后、人工仍需要根据计算机信息自主标记瑕疵位置的问题；
3.使用标记辊以及标记区代替简单的弹性棉结构，不仅能够实现弹性棉的基础颜色标记功能，能够利用板面凸起瑕疵跟随板面的同步移动作为驱动力、使标记辊能够精准的对凸起位置进行标记、并且在凸起移动至清理盒外侧后、自动使标记结构转动至不与板面直接对立的区域，避免板面的正常区域沾染染色溶液、影响工作人员的正常判断。
附图说明
图1为本发明正视结构示意图；
图2为本发明侧视结构示意图；
图3为本发明传送带俯视结构示意图；
图4为本发明风盒侧剖面结构示意图；
图5为本发明第一实施例的清理盒正剖面结构示意图；
图6为本发明第二实施例的清理盒正剖面结构示意图；
图7为本发明图6中清理盒仰视结构示意图；
图8为本发明图6中清理盒俯剖面结构示意图；
图9为本发明图6中清理盒的标记原理示意图。
图中：1、机架；2、探头；3、板件；4、传送带；5、清理盒；6、滑杆；7、丝杆；8、刮板；9、开槽；10、条盒；11、气孔；12、气管；13、风盒；14、竖轴；15、第一锥齿；16、第一横筒；17、横轴；18、第二锥齿；19、第二横筒；20、弹性棉；21、标记辊；22、标记区；23、第一辊轴；24、转向辊；25、凸块；26、第二辊轴；27、保护板；28、开孔；29、弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-9，本发明提供如下技术方案：
实施例一：
如图1所示，自动化检测系统中包括机架1和安装在机架1内部的探头2，其中探头2为CCD检测元件，用于摄取板件3表面电子照片信息、同时由计算机分析数据并判断瑕疵位置，瑕疵类型可以是凸起或凹陷类型的瑕疵，机架1架设在传送带4的上方，传送带4上端面用于放置通行板件3，探头2用于检测板件3朝上表面的瑕疵，还包括清理盒5，清理盒5的边侧设置有弹性刮板8，刮板8处于最大高度时的底端位置贴合在传送带4的上端面，刮板8用于刮除板件3表面脏污，同时由于没有板件3的情况下、刮板8的底端始终贴合在传送带4上，因此刮板8不仅能够清理板件3还能够相应的清理传送带4表面，清理盒5的一侧滑动连接在垂直分布的滑杆6上，滑杆6固定安装在机架1的内部，且另一侧与升降机构相连，升降机构用于调整清理盒5的高度、适应不同厚度的板件；传送带4上还开设有垂直于自身行进方向的开槽9，刮板8刮除的板件3表面脏污、经由去除机构作用、从刮板8上掉落至传送带4上，并且去除机构和刮板8再将传送带4表面的脏污从开槽9推出。
如图2所示，在本实施例中，为了使清理盒5的高度能够适应不同厚度的钢板，在本实施例中升降机构包含有丝杆7和第一锥齿15以及第一横筒16，第一横筒16单向转动安装在横轴17的一端，且横轴17的另一端和安装在机架1上的电机相连，这样当电机带动横轴17顺时针转动时，第一横筒16会相应通过两个第一锥齿15带动丝杆7同步转动，从而带动螺纹连接在丝杆7下半段的清理盒5上下移动实现距离的调整；
除此之外，为了能够进一步利用驱动力，如图4-5所示去除机构包含有条盒10和气孔11，气孔11开设在条盒10的下端面、并朝向刮板8底端分布，条盒10固定在刮板8同侧的清理盒5上，且气孔11通过条盒10内部的空腔和气管12的底端相连通，气管12的顶端连通在供气装置上，供气装置包含有风盒13和扇叶，风盒13固定在机架1中且与气管12的顶端连通，设置在风盒13内部的扇叶固定在竖轴14的底端，且竖轴14的顶端通过两个相啮合的第二锥齿18与第二横筒19相连，且第二横筒19单向转动安装在横轴17的中部，并且第二横筒19的转向与第一横筒16的转向相反，这样当电机驱动横轴17逆时针转动时，第二横筒19则会通过第二锥齿18带动竖轴14以及扇叶处于转动状态，从而产生相应的气流，使气流在气管12的连通下进入条盒10的内部并从气孔11处吹出，从而对刮板8、板件3以及传送带4上的脏污进行清理。
在现有技术中虽然具备相对完善的缺陷检测机构，但是计算机在根据电子信息数据确定缺陷的位置后，仍需要人工手动对钢板的瑕疵区域进行标记以方便后续处理，而现有技术中并不具备相对完善的标记系统，因此为了解决该问题，并使该检测系统中具备相应的凸起类瑕疵标记功能，如图5所示检测系统还包含有标记装置，标记装置设置在清理盒5中，且标记装置用于标记板件3上端面的凸起瑕疵位置，标记装置包含有弹性棉20，弹性棉20的镶嵌固定在清理盒5的下端开口处，且弹性棉20的上方和清理盒5中装有染色溶液的区域相连通，板件3上的凸起瑕疵移动过程中、引导弹性棉20弹性形变并将染色溶液从弹性棉20中挤出标记在凸起瑕疵上。
实施例二：
与实施例一不同的是，标记装置包含有标记辊21和弹性标记区22，标记区22为标记辊21的一部分且内含染色溶液，且标记区22对称设置有两个，并且标记区22的初始位置位于标记辊21的左右两侧，垂直分布的标记辊21通过第一辊轴23转动安装在清理盒5中，实施例一种的弹性棉20虽然能够起到相应的挤压标记功能，但是由于凸起一直存在，当凸起持续一定的时间在清理盒5下方移动时，会导致染色溶液的过量溢出，从而导致无瑕疵区域也会染上相应溶液，容易造成工作人员误判，因此在本实施例中如图6-9所示，标记辊21的左右两侧各设置有一个转向辊24，转向辊24的外壁等角度固定有凸块25，且转向辊24通过第二辊轴26转动安装在清理盒5的内部，且两个第二辊轴26分别从左右方向的前后两端与一个第一辊轴23的前后两端相连，在初始状态下，标记区22分别位于左右两侧方向，当钢板表面凸起移动至清理盒5下方时，首先会与左侧转向辊24下方的凸块25接触，因此钢板的移动会带动转向辊24同步移动，并且在两个辊轴之间皮带轮机构的传动作用下，标记辊21会同步转动、并使标记区22同步转动至下方并与后续移动中的钢板凸起接触完成染色，在钢板移动至清理盒5右侧的过程中，钢板凸起又与右侧的转向辊24上的凸块25接触并再次拨动标记辊21，使标记辊21能够通过再次转动的方式使标记区22重新转动至左右两侧，避免标记区22长时间位于钢板正上方、出现钢板的误触以及染色溶液的渗透滴漏。
为了进一步解决钢板与标记区22误触的问题，在本实施例中如图6所示，清理盒5的下端面还设置有保护板27，保护板27的上端面边缘处通过弹簧29滑动连接在清理盒5的底端开口处，且保护板27上垂直开设有与转向辊24和标记辊21分别上下对应的开孔28，这样只有在钢板表面具有凸起时、才会将保护板27向上顶动、使各个辊的表面能够穿过开孔28与钢板凸起接触，当无凸起时，保护板27的底壁则与钢板直接接触，彻底解决了容易误触的问题，同时如图7所示，水平方向上的1个标记辊21、两个转向辊24以及保护板27形成一个染色区域，至少两个染色区域在清理盒5下端面的前后方向上为等间距设置，这样能够对一个钢板上的多个凸起区域进行相应的标记，使用更加方便。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，包括机架(1)和安装在机架(1)内部的探头(2)，所述机架(1)架设在传送带(4)的上方，所述传送带(4)上端面用于放置通行板件(3)，所述探头(2)用于检测板件(3)朝上表面的瑕疵，其特征在于：还包括清理盒(5)，所述清理盒(5)的边侧设置有弹性刮板(8)，所述刮板(8)处于最大高度时的底端位置贴合在所述传送带(4)的上端面，所述刮板(8)用于刮除板件(3)表面脏污，所述清理盒(5)的一侧滑动连接在垂直分布的滑杆(6)上，滑杆(6)固定安装在机架(1)的内部，且另一侧与升降机构相连，所述升降机构用于调整清理盒(5)的高度、适应不同厚度的板件；
所述传送带(4)上还开设有垂直于自身行进方向的开槽(9)，所述刮板(8)刮除的板件(3)表面脏污、经由去除机构作用、从刮板(8)上掉落至传送带(4)上，并且所述去除机构和刮板(8)再将传送带(4)表面的脏污从开槽(9)推出。
2.根据权利要求1所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述升降机构包含有丝杆(7)和第一锥齿(15)以及第一横筒(16)，所述第一横筒(16)单向转动安装在横轴(17)的一端，且横轴(17)的另一端和安装在机架(1)上的电机相连。
3.根据权利要求2所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述去除机构包含有条盒(10)和气孔(11)，所述气孔(11)开设在条盒(10)的下端面、并朝向刮板(8)底端分布，条盒(10)固定在刮板(8)同侧的清理盒(5)上，且气孔(11)通过条盒(10)内部的空腔和气管(12)的底端相连通，所述气管(12)的顶端连通在供气装置上。
4.根据权利要求3所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述供气装置包含有风盒(13)和扇叶，风盒(13)固定在机架(1)中且与气管(12)的顶端连通，设置在风盒(13)内部的所述扇叶固定在竖轴(14)的底端，且竖轴(14)的顶端通过两个相啮合的第二锥齿(18)与第二横筒(19)相连，且第二横筒(19)单向转动安装在横轴(17)的中部，并且第二横筒(19)的转向与第一横筒(16)的转向相反。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：检测系统还包含有标记装置，所述标记装置设置在清理盒(5)中，且所述标记装置用于标记板件(3)上端面的凸起瑕疵位置。
6.根据权利要求5所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述标记装置包含有弹性棉(20)，所述弹性棉(20)的镶嵌固定在清理盒(5)的下端开口处，且所述弹性棉(20)的上方和清理盒(5)中装有染色溶液的区域相连通，所述板件(3)上的凸起瑕疵移动过程中、引导弹性棉(20)弹性形变并将染色溶液从弹性棉(20)中挤出标记在凸起瑕疵上。
7.根据权利要求5所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述标记装置包含有标记辊(21)和弹性标记区(22)，所述标记区(22)为标记辊(21)的一部分且内含染色溶液，且标记区(22)对称设置有两个，并且所述标记区(22)的初始位置位于标记辊(21)的左右两侧，垂直分布的所述标记辊(21)通过第一辊轴(23)转动安装在清理盒(5)中。
8.根据权利要求7所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述标记辊(21)的左右两侧各设置有一个转向辊(24)，所述转向辊(24)的外壁等角度固定有凸块(25)，且转向辊(24)通过第二辊轴(26)转动安装在清理盒(5)的内部，且两个第二辊轴(26)分别从左右方向的前后两端与一个第一辊轴(23)的前后两端相连。
9.根据权利要求8所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：所述清理盒(5)的下端面还设置有保护板(27)，所述保护板(27)的上端面边缘处通过弹簧(29)滑动连接在清理盒(5)的底端开口处，且保护板(27)上垂直开设有与转向辊(24)和标记辊(21)分别上下对应的开孔(28)。
10.根据权利要求9所述的一种加工件表面瑕疵自动化检测系统，其特征在于：水平方向上的1个标记辊(21)、两个转向辊(24)以及保护板(27)形成一个染色区域，至少两个所述染色区域在清理盒(5)下端面的前后方向上为等间距设置。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN116214808A (zh) * | 2023-03-29 | 2023-06-06 | 连云港春旭滚塑科技有限公司 | 一种具有全自动定量加料的高温蒸汽滚塑设备 |
| CN116359232A (zh) * | 2023-06-01 | 2023-06-30 | 天津汇众轻量化科技有限公司 | 一种基于图像识别的钣金件凹陷检测方法及装置 |
-
2022
- 2022-08-16 CN CN202210979958.4A patent/CN115343304A/zh not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116214808A (zh) * | 2023-03-29 | 2023-06-06 | 连云港春旭滚塑科技有限公司 | 一种具有全自动定量加料的高温蒸汽滚塑设备 |
| CN116214808B (zh) * | 2023-03-29 | 2023-10-03 | 连云港春旭滚塑科技有限公司 | 一种具有全自动定量加料的高温蒸汽滚塑设备 |
| CN116359232A (zh) * | 2023-06-01 | 2023-06-30 | 天津汇众轻量化科技有限公司 | 一种基于图像识别的钣金件凹陷检测方法及装置 |
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