CN115338606B - 一种铅链的连续式制造方法 - Google Patents

Abstract

一种铅链的连续式制造方法，其通过熔炼铅原料铸造成维氏硬度在4.5‑5.0HV的铅辊，并通过铅丝生产设备对铅辊表面连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的，抗拉强度为10‑15MPa，断后伸长率为20%‑30%的铅丝，对该铅丝送至铅链复合成型装置，使铅丝纱线复合形成复合铅丝，复合铅丝内的所述纱线经上齿部、下齿部之间的环形齿道传输，环形齿道、上齿部、下齿部对复合铅丝进行对向压切，挤压封闭所述复合铅丝的开口并分切复合铅丝制成铅链，而后将铅链送至收卷机构进行收卷。

Description

一种铅链的连续式制造方法

技术领域

本发明涉及渔业配件领域，具体涉及一种铅链的连续式制造方法。

背景技术

ZL98205902.7号实用新型专利，名称为“渔网沉绳的铅珠串索制作机”中提供了一种利用电热器对熔铅罐中的铅料熔化，并将铅熔液压入环形筒状模腔，使持续压入的铅熔液形成近固化的中空圆柱状铅条，在尼龙股绳拧制的穿索穿入铅条中空穿孔，并经过压成型辊初压冷却、风冷降温和冷却水冷却形成穿孔中穿置有穿索的铅条，再通过双坡口切口刀滚切成铅珠均匀穿持固定于穿索上的，适合于渔网沉绳中的铅珠索串。

但是该生产设备和生产方法中存在以下数项弊端：

①在铅熔液形成近固化的中空圆柱状铅条的过程中，由于铅条尚未完全固化，尼龙股绳在穿入中空管道的过程中容易出现尼龙股绳部分外露于铅条外的问题，这会造成铅珠串索的品相下降，如果出现较大段尼龙股绳于铅条外情况时，双坡口切口刀切断铅条时，会直接对外露的尼龙股绳直接裁切，而造成尼龙股绳被一同切断；

②虽然该设备的熔铅罐中逸出的高温铅蒸气，采用了除尘器吸入富集的方式进行收集，但作为重金属，除尘器对铅蒸气的富集效果存在较大的局限性，逸散在工场的高温铅蒸气仍然会暴露在对工场内操作工的呼吸道系统和皮肤造成毒害，并且铅蒸气重新冷却形成的细微铅尘埃散布在工场环境的设备上，也为操作工带来难以控制的健康隐患；即便操作工穿着防护服的情况下，熔铅罐带来的高温环境以及富集后铅蒸气、散布于工场的铅尘埃的后处理，同样是难以解决的技术问题；

③由于尼龙材料的熔点在220-260℃，而铅的熔点温度在327℃，在铅熔液压入环形筒状模腔形成近固化的中空圆柱状铅条时，其温度会破坏部分外周的尼龙股绳而使其强度下降，从而导致双坡口切口刀切断铅条时，尼龙股绳被一同切断的概率较高。

为解决上述的技术弊端，申请人在2017年申请了ZL201710246297.3号发明专利，名称为“一种铅链复合成型装置”，该设备利用切割轮组、具有复合道、复合轮的复合轮组、挤压成型轮组，该设备利用铅条质软的特性，通过切割轮组对铅条进行开槽，纱线经由纱线导入端、第一导向轮进入复合道中，使纱线经铅条槽与铅条进行复合，形成复合铅条；复合铅条经挤压成型机组形成铅链。该设备仅需要采用纱线-铅条复合，即可完成铅链的加工，无需使用现有技术“渔网沉绳的铅珠串索制作机”提供的尼龙股绳-中空圆柱状铅条穿设方法，解决了现有技术存在的第①项弊端；

此前申请人采用ZL201720403071.5号实用新型专利，名称为“一种铅条拉丝机”作为加工设备对质地较软的原生铅铅辊，以表面连续往复螺旋刨削的方式制作铅条。但也同样也受制于原生铅较软的性质，其在刨削过程中铅条的断裂长度随机性极强，其容易随机性地产生长度约5-80cm不等的、不足以复合成型加工的中长度断裂铅条，故实践中不得不采取将铅条外置于工位自然成卷的方式放置，再由人工筛选出较长的铅条送至“铅链复合成型装置”制作铅链；

此外，简单地将较长的、由原生铅制作的质软铅条直接送至铅链复合成型装置制作铅链的方式，在实践中仍存在一些技术缺陷：受制于为便于开槽而采用的质地较软的原生铅，将铅条以不限制长度直接送至在切割轮组开槽时，长度过长的铅条会在切割轮组持续开槽时，铅条在切割轮组前端会形成凸起样的铅堆积，而导致铅条在传输过程出现速度下降，乃至于在切割轮组处卡死，但此时复合轮组、挤压成型轮组是维持继续对复合铅条加工的；而当铅条的开槽速度与复合铅条被挤压成型的速度之间差异较大时，容易导致纱线上的各个铅块节段之间间距偏差较大；而当铅条在切割轮组处卡死时，会直接导致未复合的质软铅条被直接拉断，导致设备操作过程中断。

基于上述技术缺陷，发明人在实践中，通过采用第三套设备ZL201720499760.0，名称为“一种铅条切片装置”进行配合，对铅条进行定长切断，通过调节电机至较低转速，并提高牵引轮的转速，使铅条拉丝机制作的自然成卷的铅条能够被切割形成数米长度的适于加工的铅条，通过操作工次第将适中长度的铅条送至铅链复合成型装置，避免了长铅条在切割轮组过度堆积而造成铅链复合成型装置运行不畅。

申请人当前的生产方法兼顾了各个设备的运行稳定性和运行效率，但该方法在仍需要通过至少配备一名操作工对铅丝拉条机制作的铅丝进行筛选，并且每台铅链复合成型装置还需配备一名操作工完成适中长度的铅条的次第送料。本方法其一需要投入一定人力，虽然过程中无需采取铅熔炼的方式，成功解决了现有技术方案中的第②、③项弊端，尤其是解决了铅熔炼时铅蒸气和铅尘埃对工场环境带来的范围性和不确定性的影响，但是在易带来健康隐患的铅加工工序中过多地投入人力，终究会对一线操作的员工带来一定的健康隐患。

发明内容

基于现有生产方法中存在的技术问题，申请人通过改良现有的生产方案，以求尽可能减少铅链生产中一线操作工铅原料接触的环节，避免与重金属铅频繁接触带来健康隐患，新生产方案能以稳定、自动化的方式进行生产，且产量效率较高。

为实现上述目的，本发明采用以下技术手段加以实施：

一种铅链的连续式制造方法，其特征在于以下步骤：

（1）铅辊加工：熔炼铅原料铸造成铅辊，所述铅辊的维氏硬度在4.5-5.0HV；

（2）铅丝加工：通过铅丝生产设备对铅辊表面连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝，所述铅丝的抗拉强度为10-15MPa，断后伸长率为20%-30%；

（3）铅丝纱线复合：将所述铅丝送至铅链复合成型装置，所述铅丝经切割轮组以连续滚切开槽制成开槽铅丝，所述开槽铅丝、纱线同步传输，复合轮组将纱线压入至所述开槽铅丝的线槽内形成复合铅丝；

（4）铅链加工：将所述复合铅丝传输至挤压成型轮组，所述的挤压成型轮组为至少一对上齿部之间以及下齿部之间均不闭合，上齿部和下齿部之间形成缺口并围合呈环形齿道的一对齿轮，复合铅丝内的所述纱线经上齿部、下齿部之间的环形齿道传输，环形齿道、上齿部、下齿部对复合铅丝进行对向压切，挤压封闭所述复合铅丝的开口并分切所述复合铅丝制成铅链。

需要进一步解释说明的是，在本发明中的铅条/铅丝仅作为本领域技术人员对其直径粗细差异上的不同理解所作出的主观认定，不作为内容上的差异限制。

采用上述的维氏硬度4.5-5.0HV的铅辊，不仅在铅丝生产设备进行对铅辊表面连续往复螺旋刨削出铅丝时，能够稳定地维持铅丝的持续刨削过程而不出现中长度断裂，且其横截面能保持较好的似圆形的形态，铅丝适合于非定向地送至切割轮组中进行后续的加工工序，同时在挤压成型轮组的环形齿道、上齿部、下齿部对复合铅丝进行对向压切后，能够更为顺畅地形成相互离断或不完全离断的扣状铅珠结构，并且各扣状铅珠之间的交界处形成的链条毛刺较少；

在维氏硬度在4.5-5.0HV的基础上，控制刨削出的铅丝的抗拉强度在10-15MPa，断后伸长率在20%-30%的条件下，在铅丝经切割轮组以连续滚切开槽制成开槽铅丝时，能够防止切割轮组前端的铅丝出现过度的铅堆积而出现的铅丝卡死、断裂现象，并且能够防止因铅丝纱线复合步骤中，铅丝经切割轮组连续滚切开槽速度、复合轮组将纱线压入至所述开槽铅丝线槽内的速度、挤压封闭所述复合铅丝的开口速度的速度差过大而出现铅丝被牵引力拉断的现象。

进一步的，所述的铅原料为含铅元素98.5%-99.5%，通过采用上述铅元素含量的高纯铅或再生铅为原料，在满足制作的维氏硬度在4.5-5.0HV的铅辊，并刨削出抗拉强度在10-15MPa，断后伸长率在20%-30%的截面似圆形的铅丝的指标条件下，能够使截面呈似圆形的形态的铅丝具有较为合理的直径尺寸范围；在对向压切后形成的各扣状铅珠的离断率更高，从而能够有效提高铅链的可折叠性。

进一步的，所述铅丝的截面最宽部为4.5-6mm，铅丝横截面最窄部与最宽部的最大差异约为1.5mm；所述的上齿部、下齿部的齿面宽度为2.5-3mm，环形齿道的宽度、高度或直径为1-2mm，齿尖端间距为0.5-1.5mm，设定该直径尺寸范围下的铅丝，配合上齿部、下齿部、环形齿道的结构，能够有效地使铅链加工步骤中对复合铅丝进行对向压切过程更为顺畅，避免对向压切过粗铅丝时产生压切不充分，或对向压切过细铅丝时容易切断纱线的弊端。

进一步的，所述的铅丝生产设备为铅条拉丝机，所述的铅条拉丝机的刀具为三棱刀锋刨削刀，所述三棱刀锋刨削刀两下刀面呈对称的内凹弧面，下刀棱朝向铅辊一侧均呈尖锐刀锋状，相邻两刀棱之间的前端刃锋呈自各刀棱外沿向内侧凹陷收拢的弧形刃锋，下刀棱朝向平行于铅辊旋转方向，下刀棱与下方其中一侧弧形刃锋对铅辊表面进行往复螺旋刨削。通过该形态的刀具配合往复螺旋刨削铅辊表面的刨丝方式，能够在刀具刨削铅辊表面一周后，刀具即刻向铅辊给进并向下一层过渡至返程刨削过程时，能够在不停机地维持刨削进程，并将铅辊整体刨削成似圆度更高的铅丝。

进一步的，所述下刀面的弧心角为60°-65°，弦长为5-8mm，下刀棱切入深度为3-6mm。通过该刀面的尺寸设置，其能够更好地切出截面具有高似圆度的铅丝。

进一步的，所述的切割轮组连续滚切开槽深度为所述铅丝横截面厚度的二分之一到三分之二，且所述开槽铅丝的横截面呈线槽开口端薄、线槽底部端厚的似U形。基于铅丝所具有的硬度、抗拉强度、断后伸长率的性能，切割轮组能够以连续滚切至铅丝横截面厚度的二分之一到三分之二深度，并且能够在切割轮组的滚切下，使铅丝的开口端因受挤压而变薄，而线槽底部端能维持厚度较厚的似U形形态，故充足的开槽深度有利于复合轮组将纱线压入开槽铅丝的线槽内，并且线槽开口端厚度较薄的结构，复合轮组能更易挤压并封闭线槽开口；

进一步的，所述的铅链复合成型装置在挤压成型轮组和收卷机构之间还设置有封闭压轮组，所述的封闭压轮组对所述铅链表面进行滚压，通过封闭压轮组的设置，能够对使扣状铅珠对纱线的扣合更为紧致。

进一步的，所述铅丝加工步骤中以20-25米/分钟的第一设定速度连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝，以该速度下的铅丝刨削速度，能够防止铅丝在刨削过程中可能出现的中长度断裂现象。

进一步的，所述铅丝纱线复合步骤中铅丝经切割轮组连续滚切开槽速度、复合轮组将纱线压入至所述开槽铅丝线槽内的速度，所述铅链加工步骤中对复合铅丝进行对向压切的速度均为第二设定速度，所述的第二设定速度为19-25米/分钟，在铅丝以20-25米/分钟的速度连续往复螺旋刨削的基础上，合理地控制上述工序的对铅丝的加工速度，能够确保铅辊在刨削至加工形成铅链的流程工序中，能够以稳定的过程实现连续式加工。

进一步的，制成所述铅链并被收卷机构所收卷的实际速度与第二设定速度之间的速度差不超过5厘米/分钟。在铅链的实际制造速度与铅丝纱线复合、铅链加工工序过程中设定的第二设定速度，会因为铅丝延展性能、刨削出的铅丝截面似圆度、线槽的开口封闭时的闭合度、对向压切后扣状铅珠的表面光滑度等影响因素影响而导致出现一定的速度差；以本方法中提供的铅丝硬度、抗拉强度、断后伸长率条件下，通过控制制成所述铅链并被收卷机构所收卷的实际速度与第二设定速度之间的速度差不超过5厘米/分钟，能够防止因上述影响因素导致速度差过大而导致铅丝纱线复合、铅链加工工序中可能发生的卡顿、铅丝纱线复合不同步现象的发生。

本发明至少具有以下有益之处：

1. 本发明的加工方法通过铅辊加工，并通过刨削加工铅丝、对铅丝开槽并与纱线复合、对向压切复合铅丝形成铅链的生产方式，由于以一次熔炼铸造的铅辊无需如现有技术般维持铅熔液熔融状态以制作中空圆柱状铅条，能避免了铅蒸气对操作工的呼吸系统伤害；

2. 通过以铅原料铸造成特定硬度范围的铅辊、并对铅辊表面连续往复螺旋刨削出截面呈似圆形的，具有特定抗拉强度、断后伸长率的铅丝，其能够自动化、连续性地加工制造铅链，解决了当前铅丝生产设备和铅链复合成型装置之间衔接不畅的技术问题，无需以铅条切片装置对铅条进行定长，也无需人工直接参与到生产过程中进行铅丝的辅助筛选、辅助进行铅丝送料，能够减少设备的之间、设备与人工操作之间的衔接过程对生产速率的影响，操作工能以辅助监控生产过程的方式，代替直接参与辅助加工；

3. 能够以较高的生产速度完成铅链的生产，并且在合理地控制铅丝加工步骤的第一设定速度、铅链加工工序过程中的第二设定速度、铅链的实际生产速度，能够有效使整体的生产过程更为顺畅，尤其能够防止速度差过大而导致铅丝纱线复合、铅链加工工序中可能发生的卡顿、铅丝纱线复合不同步现象的发生，操作工能够以更少的精力辅助监控铅链的生产加工过程。

附图说明

图1是本发明的铅条拉丝机的示意图；

图2是本发明三棱刀锋刨削刀的俯视示意图；

图3是本发明三棱刀锋刨削刀的仰视示意图；

图4是本发明的铅丝横截面示意图；

图5是本发明的铅链复合成型装置示意图；

图6是本发明的铅链复合成型装置的局部放大图；

图7是本发明的开槽铅丝与纱线复合过程横截面示意图；

图8是本发明挤压成型轮组对向压切过程的示意图。

其中，各部分的与附图标记的对应关系如下：

1-铅辊、12-刀具、12'-三棱刀锋刨削刀、121'-弧形刃锋、122'-下刀棱、123'-下刀面、2-铅丝、2'-开槽铅丝、30-纱线、3-纱线导入端、31-第一导向轮、41-滚切轮、42-滚凹轮、51-复合道、52-复合轮、6-挤压成型轮组、61-环形齿道、62-上齿部、621-上齿部齿面、622-上齿部齿尖端、63-下齿部、631-下齿部齿面、632-下齿部齿尖端、7-封闭压轮组、8-收卷机构。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明做进一步解释说明，所描述的仅是本发明的部分实施实例，不对本发明的内容有所限制。本领域相关研究人员在没有做出任何创新性贡献的前提下所进行的其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种铅链的连续式制造方法，其特征在于以下步骤：

（1）铅辊加工：以以表1的高纯铅为原料，铸造成图1中的铅辊1；并以GB/T 4340.1-2009《金属材料 维氏硬度实验 第1部分：试验方法》的方式，对铅辊取样块件进行检测，测定维氏硬度数据结果为4.50-4.73HV；

表1 高纯铅原料的光谱分析表

（2）铅丝加工：以ZL201720403071.5提供的铅条拉丝机作为铅丝生产设备，以25米/分钟作为第一设定速度对铅辊表面连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝2；由于在对铅辊表面连续往复螺旋刨削的过程中，在沿铅辊的上一表层刨削至刨削至表层的边缘后，刀具即刻向铅辊给进并向下一层过渡至返程刨削过程中，该变向刨削的进程中不可避免地会出现似圆度下降的缺陷，并且通常该段变向刨削部位铅丝的同一横截面最窄部与最宽部差异最大，即为铅丝整体似圆度最低的部分。

为了避免上述往复螺旋刨削过程时，因铅辊边沿处被刨削出的铅丝似圆度偏低而引起后续铅丝纱线复合、铅链加工过程中可能出现的铅丝脱位、铅丝纱线复合不准、连续滚切或对向压切的过程出现卡死现象，减少操作工在铅链制造过程中不必要的调试，故需要合理地设置铅丝的横截面粗细和似圆度。控制该铅丝的似圆形横截面的截面最宽部为4-5.5mm，且铅丝横截面最窄部X与最宽部Y差异不大于1.5mm，对该铅丝以GB/T 228.1-2010《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》的方式，测定该铅丝的抗拉强度、断后伸长率，测定抗拉强度数值结果为：11-12MPa；测定断后伸长率数值结果为20.0%-30.0%；

由于对铅辊刨削后，铅丝能够维持铅辊的原有硬度，在该硬度、抗拉强度、断后伸长率性能指标下，该铅丝具有相对较强的耐加工性能，能够以无间断的形式，使铅条拉丝机与后续的铅链复合成型装置进行有效衔接；

（3）铅丝纱线复合：以ZL201720398646.9提供的铅链复合成型装置为加工设备，将铅丝送至该铅链复合成型装置，铅丝经切割轮组以23米/分钟的的第二设定速度连续滚切开槽制成开槽铅丝2'，切割轮组由具有凸起切刀的滚切轮41与具有凹槽的滚凹轮42组成，如图7般滚切轮41对铅丝连续滚切开槽深度Z为铅丝横截面厚度X'的约二分之一，使开槽铅丝的横截面呈线槽开口端薄、线槽底部端厚的似U形；复合轮组设置有与滚切轮41与滚凹轮42的契合面平行复合道51，铅条开槽后立刻平行进入复合道51中，为与纱线的复合做准备，将开槽铅丝、纱线30以上述第二设定速度同步传输，纱线自纱线导入端3通过第一导向轮31进入复合道51上方，纱线在行进过程中与开槽后的铅条上下对应并逐渐接触，在两者运行至复合轮52位置时，通过复合轮52的挤压，复合轮组以第二设定速度同步将纱线压入至开槽铅丝的线槽内而形成复合铅丝；

（4）铅链加工：将复合铅丝传输至挤压成型轮组6后，如图8所示，挤压成型轮组的环形齿道61、上齿部62、下齿部63对复合铅丝进行对向压切，上齿部、下齿部的齿面宽度a为2.85mm，环形齿道的宽度和高度b相等且均为1.5mm，上齿部之间以及下齿部之间均不闭合，留置上齿部齿尖端622间距以及下齿部齿尖端632间距c均为1.2mm，并使复合铅丝内的纱线经上齿部、下齿部之间的环形齿道61传输，此时环形齿道相对向的外壁之间、上齿部齿面之间、下齿部齿面之间对复合铅丝外壁进行挤压封闭，使复合铅丝的开口被封闭，即外围铅丝部分包合纱线；而挤压成型轮组持续旋转的过程中，上齿部齿尖端、下齿部齿尖端对封口后的复合铅丝进行分切，此时对向压切的相邻扣状铅珠之间，能形成仅少量不完全离断，而大部分完全离断状，通过缩小上齿部齿尖端间距以及下齿部齿尖端间距，能够进一步提高扣状铅珠的离断率；

在本实施例中，对ZL201720398646.9提供的铅链复合成型装置进行了结构上的优化，其在挤压成型轮组和收卷机构8之间还设置了封闭压轮组7，经封闭压轮组对铅链表面进行滚压。通过封闭压轮组的设置，能够对使扣状铅珠对纱线的扣合更为紧致，能避免在对向压切后少量扣状铅珠的开口朝向不正确，在受到挤压成型轮组的对向压切过程而重新打开扣状铅珠开口，而出现扣状铅珠脱落现象，并且在封闭轮组的进一步挤压下，不完全离断的相邻扣状铅珠被挤压而能更充分地离断；

制成的铅链被铅链复合成型装置的收卷机构所收卷，在此过程中，由于铅丝在经切割轮组的连续滚切、开槽铅丝经复合轮组与纱线复合、复合铅丝经挤压成型轮组的对向压切过程中，会因铅丝表面的似圆度差异而出现一定的卡顿现象，但基于铅丝原有的硬度、抗拉强度、断后伸长率提供的耐加工性能，使得铅链的整体加工过程能以无间断的方式进行，但实际在生产铅链过程中会与设定的第二加工速度之间产生一定的速度差异，经调试，制成所述铅链的速度与第二设定速度之间的速度差在不超过3厘米/分钟的条件下，能够保障铅链加工过程的稳定运行。

实施例2

一种铅链的连续式制造方法，其特征在于以下步骤：

（1）铅辊加工：以以下表2的再生铅①-③为铅原料并铸造成图1中铅辊1，对应编号为铅辊①-③，并测得铅辊①维氏硬度为4.74-4.95HV，铅辊②维氏硬度为4.84-4.91HV，铅辊③维氏硬度为4.62-4.88HV；

表2 再生铅原料的光谱分析表

（2）铅丝加工：以ZL201720403071.5提供的铅条拉丝机作为铅丝生产设备，以21米/分钟作为第一设定速度对铅辊表面连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝2；在本实施例中，使用三棱刀锋刨削刀12'作为铅条拉丝机的刨削刀具，对铅辊①-③进行刨削以对应制造铅丝①-③，如图2-3所示的三棱刀锋刨削刀12'，具体的，其三棱刀锋的两下刀面123'呈对称的内凹弧面，下刀面123'的弧心角为60°，弦长为5-8mm，下刀棱122'朝向铅辊一侧均呈尖锐刀锋状，相邻两刀棱之间的前端刃锋呈自各刀棱外沿向内侧凹陷收拢的弧形刃锋121'，下刀棱122'朝向平行于铅辊旋转方向，下刀棱122'与下方其中一侧弧形刃锋121'对铅辊表面进行往复螺旋刨削，并且本实施例中，设置下刀棱122'对各铅辊的切入深度均为5mm。

经测试，铅辊①-③对应刨削出的铅丝①-③的截面最宽部、同一横截面最窄部与最宽部差异、整体抗拉强度、断后伸长率的数据表3：

表3 铅丝①-③的性质表

采用该三棱刀锋刨削刀12'，在下刀棱122'和一侧弧形刃锋121'沿铅辊的上一表层刨削至表层的边缘后，刀具即刻向铅辊给进并向下一层过渡至返程刨削过程中，下刀棱122'和另一侧的弧形刃锋121'能即刻完成对铅辊表面的变向刨削，相对于常规的单刀锋式刀具，其即刻变向刨削的方式能够减少刨削铅辊至表层的边缘后铅丝的横截面必要留置宽度，故能够减少该段变向刨削部位铅丝同一横截面最窄部与最宽部差异，即能够提高该部分的铅丝的横截面似圆度；在对铅辊非边缘部分表面的刨削过程中，呈内凹弧面的下刀面123'也能良好地对刨削出的铅丝修型以提高铅丝的似圆度，当然采用该刀具应用于实施例1中的技术方案，同样能够有效提高铅辊所刨削铅丝的似圆度，在下述步骤（3）铅丝纱线复合、步骤（4）铅链加工步骤中，均采用上述的铅丝①-③为材料，均具有优秀的易操作性；

（3）铅丝纱线复合：以ZL201720398646.9提供的铅链复合成型装置为加工设备，将上述铅丝送至该铅链复合成型装置，铅丝经切割轮组以20米/分钟的的第二设定速度连续滚切开槽对应制成开槽铅丝2'，如图7般连续滚切开槽深度Z为不超过对应铅丝横截面X'厚度三分之二，使开槽铅丝的横截面均呈线槽开口端薄、线槽底部端厚的似U形；复合轮组设置有与滚切轮41与滚凹轮42的契合面平行复合道51，铅条开槽后立刻平行进入复合道51中，为与纱线的复合做准备，将开槽铅丝、纱线30以上述第二设定速度同步传输，纱线自纱线导入端3通过第一导向轮31进入复合道51上方，纱线在行进过程中与开槽后的铅条上下对应并逐渐接触，在两者运行至复合轮52位置时，通过复合轮52的挤压，复合轮组以第二设定速度同步将纱线压入至开槽铅丝的线槽内而形成复合铅丝；

（4）铅链加工：将复合铅丝传输至挤压成型轮组6，如图8所示，挤压成型轮组的环形齿道61、上齿部62、下齿部63对复合铅丝进行对向压切，上齿部齿面621、下齿部齿面631宽度a为3mm，环形齿道的宽度和高度b相等且均为1.2mm，上齿部之间以及下齿部之间均不闭合，本实施例留置上齿部齿尖端622间距以及下齿部齿尖端632间距c均为0.7mm，并使复合铅丝内的纱线经上齿部、下齿部之间的环形齿道61传输。此时环形齿道相对向的外壁之间、上齿部齿面之间、下齿部齿面之间对复合铅丝外壁进行挤压封闭，使复合铅丝的开口被封闭，即外围铅丝部分包合纱线；而挤压成型轮组持续旋转的过程中，上齿部齿尖端、下齿部齿尖端对封口后的复合铅丝进行分切，本实施例相对于实施例1的技术方案，由于铅丝的似圆度进一步地提高，挤压成型轮组的对向压切过程会相对更为顺畅，故在上齿部齿尖端间距以及下齿部齿尖端间距能够因此进行进一步缩小，从而能够进一步提高扣状铅珠的离断率；

在本实施例中，同样采取对ZL201720398646.9提供的铅链复合成型装置进行了封闭压轮组7的结构优化，该封闭压轮组7同样能如实施例1般起到使扣状铅珠对纱线的扣合更为紧致，以及更充分地提高扣状铅珠离断率的技术效果。

制成铅链并被收卷机构8所收卷，同样的，为了解决因铅丝表面的似圆度差异而出现的卡顿现象，制成所述铅链的速度与第二设定速度之间需要进行速度差的监控，基于本实施例技术方案，其有效地提高了铅丝表面的似圆度，故制成铅链的速度与第二设定速度之间的速度差具有更高的容错空间，在制成铅链的速度与第二设定速度之间速度差在不超过5厘米/分钟的条件下，能够保障铅链加工过程的稳定运行。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种铅链的连续式制造方法，其特征在于以下步骤：

铅辊加工：熔炼铅原料铸造成铅辊，所述铅辊的维氏硬度在4.5-5.0HV；

铅丝加工：通过铅丝生产设备对铅辊表面连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝，所述铅丝的抗拉强度为10-15MPa，断后伸长率为20%-30%；

铅丝纱线复合：将所述铅丝送至铅链复合成型装置，所述铅丝经切割轮组以连续滚切开槽制成开槽铅丝，所述开槽铅丝、纱线同步传输，复合轮组将纱线压入至所述开槽铅丝的线槽内形成复合铅丝；

铅链加工：将所述复合铅丝传输至挤压成型轮组，所述的挤压成型轮组为至少一对上齿部之间以及下齿部之间均不闭合，上齿部和下齿部之间形成缺口并围合呈环形齿道的一对齿轮，复合铅丝内的所述纱线经上齿部、下齿部之间的环形齿道传输，环形齿道、上齿部、下齿部对复合铅丝进行对向压切，挤压封闭所述复合铅丝的开口并分切所述复合铅丝制成铅链。

2.如权利要求1所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述的铅原料为含铅元素98.5%-99.5%。

3.如权利要求1所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述铅丝的截面最宽部为4.5-6mm，铅丝横截面最窄部与最宽部差异不大于1.5mm；所述的上齿部、下齿部的齿面宽度为2.5-3mm，环形齿道的宽度、高度或直径为1-2mm，齿尖端间距为0.5-1.5mm。

4.如权利要求3所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述的铅丝生产设备为铅条拉丝机，所述的铅条拉丝机的刀具为三棱刀锋刨削刀，所述三棱刀锋刨削刀两下刀面呈对称的内凹弧面，下刀棱朝向铅辊一侧均呈尖锐刀锋状，相邻两刀棱之间的前端刃锋呈自各刀棱外沿向内侧凹陷收拢的弧形刃锋，下刀棱朝向平行于铅辊旋转方向，下刀棱与下方其中一侧弧形刃锋对铅辊表面进行往复螺旋刨削。

5.如权利要求4所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述下刀面的弧心角为60°-65°，弦长为5-8mm，下刀棱切入深度为3-6mm。

6.如权利要求3所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述的切割轮组连续滚切开槽深度为所述铅丝横截面厚度的二分之一到三分之二，且所述开槽铅丝的横截面呈线槽开口端薄、线槽底部端厚的似U形。

7.如权利要求1所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述的铅链复合成型装置在挤压成型轮组和收卷机构之间还设置有封闭压轮组。

8.如权利要求1所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述铅丝加工步骤中以20-25米/分钟的第一设定速度连续往复螺旋刨削出横截面呈似圆形的铅丝。

9.如权利要求8所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：所述铅丝纱线复合步骤中铅丝经切割轮组连续滚切开槽速度、复合轮组将纱线压入至所述开槽铅丝线槽内的速度，所述铅链加工步骤中对复合铅丝进行对向压切的速度均为第二设定速度，所述的第二设定速度为19-25米/分钟。

10.如权利要求8所述的铅链的连续式制造方法，其特征在于：制成所述铅链的速度与第二设定速度之间的速度差不超过5厘米/分钟。