CN115305052B - 一种预铺反粘型砂面卷材的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，生产工艺步骤如下：将油品和沥青混合，升温搅拌均匀；向混合物中分别加入SBR(和丁基胶)及SBS，分别搅拌分散；将搅拌分散得到的混合体系研磨，随后加入树脂搅拌均匀，然后加入滑石粉搅拌，结束搅拌后出料，出料温度控制在150～160℃，得到改性沥青胶料；以涂覆车速为10～25m2/min、控制覆砂温度为130～145℃和覆砂压辊压力为0.2～0.6MPa的条件制得覆砂卷材；将覆砂卷材冷却，制得预铺反粘型砂面卷材。本发明改变了改性工艺和成型工艺，解决了现有预铺反粘型砂面卷材的施工应用性问题。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料生产技术领域，具体涉及一种预铺反粘型砂面卷材的生产工艺。此外，本发明还涉及采用该生产工艺所生产的卷材。
背景技术
砂面卷材通常有无胎砂面卷材和有胎砂面卷材，其中无胎砂面卷材是由超强交叉层压膜、高性能配方的自粘橡胶沥青胶料、隔离膜组合而成的无胎自粘防水卷材，具有优异的抗拉和抗撕裂性能，具有良好的延伸率、耐紫外线和稳定性。目前预铺反粘型砂面卷材存在的问题是卷材与后浇混凝土剥离强度较低，不能满足生产参数要求，且产品外观较差，卷材表面所覆色砂易脱落，在夏季高温的条件下，色砂脱落后卷材表面再原有色砂的部分容易出现下陷的情况，沥青胶料中的油份会析出导致卷材砂面黑化。
目前预铺反粘型砂面卷材的生产工艺存在着以下问题：胶料的粘度大，搅拌困难，为了提高卷材与后浇混凝土的剥离强度，要求较高的改性温度和较长的改性时间，生产能耗大且生产效率低；胶料的改性生产工艺简单，改性所耗费的时间长，总耗时在8小时以上，但是改性效果不明显、质量难以保证；卷材在成型阶段的生产工艺未有明确参数规定，仅依赖经验进行生产。生产工艺的缺陷直接在产品性能上得到反映，预铺反粘型砂面卷材存在的这些缺陷严重影响产品形象及企业形象，因此有必要提出一种新的预铺反粘型砂面卷材生产工艺来解决上述问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，改变了改性工艺和成型工艺，解决了现有预铺反粘型砂面卷材的施工应用性问题。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
在本发明的第一方面，本发明提供了一种预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，包括改性工艺和成型工艺，具体步骤如下：
(1)改性工艺：制备改性沥青胶料，将所述改性沥青胶料涂覆在高分子膜层上；
(2)成型工艺：将改性沥青胶料涂覆在基材上，涂覆车速为10～25m2/min，然后将色砂均匀分布在改性沥青胶料表面，将卷材通过覆砂压辊，控制覆砂温度为130～145℃且控制覆砂压辊压力为0.2～0.6MPa，在改性沥青胶料层上覆砂，制得覆砂卷材，将覆砂卷材的下表面贴合冷却水冷却，制得砂面卷材。
本发明从卷材成型工序这一关键工序对预铺反粘型砂面卷材的性能及施工应用性进行改善，明确了工艺参数，有效地解决了预铺反粘型砂面卷材的施工应用性问题。
在本发明的成型工艺中，卷材的外观和施工应用性与涂覆车速、覆砂压辊压力及覆砂温度三个工艺参数是相关的，共同影响卷材色砂脱落问题。
在覆砂压辊压力及覆砂温度不变的情况下，涂覆车速越快，覆砂压辊向下方色砂施加压力的时间越短，砂面卷材的色砂脱落的可能性越大。在涂覆车速及覆砂温度不变的情况下，覆砂压辊压力越大，色砂陷入改性沥青胶料中的程度越大，影响产品外观和使用应用性；但覆砂压辊压力过小，色砂脱落的可能性越大。在涂覆车速及覆砂压辊压力不变的情况下，覆砂温度越高，改性沥青胶料越接近熔融状态，色砂下陷程度越大；当覆砂温度过低，特别是砂子温度与改性沥青胶料的温差过大时，砂子涂覆在胶料上时，会造成胶料温度部分冷却，降低胶料与砂子的粘结强度，造成砂子脱落，影响产品外观及施工应用性。上述三个参数的关系是复杂的，本发明严格控制涂覆车速、覆砂压辊压力及覆砂温度三个工艺参数，解决了现有的预铺反粘型砂面卷材的外观及施工应用性问题。
优选的，在步骤(2)中，所述涂覆车速是15～20m2/min，更优选的，所述涂覆车速是18～20m2/min，比如20m2/min。
优选的，在步骤(2)中，所述覆砂温度与所述改性沥青胶料的温度差不大于40℃。
优选的，在步骤(2)中，所述覆砂压辊压力是0.4～0.5MPa，比如0.5MPa。
优选的，在步骤(1)中，按质量份数计算，改性沥青胶料包括以下成分：
45～55份沥青、5～10份油品、3～8份SBS、2～6份丁基胶、1～5份SBR、1～5份树脂和30～36份滑石粉。
优选的，所述滑石粉是325目以上的滑石粉。
优选的，在步骤(1)中，改性沥青胶料的制备步骤如下：
(1.1)将沥青升温至熔融状态，保持沥青处于可泵送的状态；
(1.2)将油品和沥青混合，升温搅拌均匀得到混合物；
(1.3)向混合物中分别加入SBS、SBR和丁基胶，搅拌分散得到混合体系；
(1.4)将搅拌分散得到的混合体系研磨，随后加入树脂搅拌均匀，然后加入滑石粉搅拌，结束搅拌后出料，得到改性沥青胶料。
优选的，在步骤(1.3)中，向混合物中先加入SBS，温度控制在150～160℃，搅拌0.5～1小时，然后加入SBR和丁基胶，温度控制在170～180℃，搅拌0.5～2小时。
优选的，在步骤(1.3)中，向混合物中先加入SBR和丁基胶，温度控制在150～160℃，搅拌0.5～1小时，然后加入SBS，温度控制在170～180℃，搅拌0.5～1小时。
优选的，在步骤(1.4)中，将搅拌分散得到的混合体系研磨1～2次。当研磨的次数是两次时，在完成第一次研磨后无需等待即可进行第二次研磨。
优选的，在步骤(1.4)中，加入树脂后，以26Hz速度搅拌0.5～1小时。
优选的，在步骤(1.4)中，加入滑石粉后，以10～26Hz速度搅拌0.5～1小时，更优选地，加入滑石粉后，以10～26Hz速度反转搅拌0.5～1小时。
优选的，在步骤(1.4)中，出料温度控制在150～160℃。
沥青改性工艺是本发明另一关键工序，在沥青改性工序中，本发明与常规的改性工艺不同，本发明严格控制改性剂的加入顺序，在保证改性效果的同时节约了改性时间，有效提高生产效率，降低生产能耗和降低生产成本。
在本发明的第二方面，本发明提供了一种预铺反粘型砂面卷材，使用上述的预铺反粘型砂面卷材的生产工艺制得。
有益效果：
本发明控制改性工艺和成型工艺中各关键节点参数，在改性工艺中将SBR和SBS分开添加，对于先添加的改性剂进行低温低速搅拌，使先添加的改性剂在油品和沥青中充分分散，对于后添加的改性剂，进行高温高速搅拌，提升改性工艺的效率，缩短改性时间；
本发明严格控制成型工艺的涂覆车速、覆砂压辊压力和覆砂温度，提升了砂子与改性沥青胶料的粘结强度，保证了卷材与水泥砂浆剥离强度，在提高成型工艺效率的同时解决了现有预铺反粘型砂面卷材存在的施工应用性问题。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的实施方式。
本发明提供了一种预铺反粘型砂面卷材的胶料，按质量份数计算包括以下成分：45～55份沥青、5～10份油品、3～8份SBS、2～6份丁基胶、1～5份SBR、1～5份树脂和30～36份滑石粉。
所述沥青是普通道路沥青，比如90#沥青、100#沥青、110#沥青中的一种或多种，最优选90#沥青，特别优选购自中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团和/或韩国SK集团的90#沥青。
所述油品选用为粘度为5000mpa.s以下，且苯胺点在45℃以下的重芳烃油，选用深圳市宝深实话有限公司生产的60#及安徽东方佳信建材科技有限公司生产的35#作为砂面卷材的沥青胶料的基础油，改善低温性能并提高其他改性剂的溶化程度。
所述SBS选用惠州市奇扬实业有限公司生产的3411、3501，作高低温改善作用，增加弹性。
所述丁基胶选用徐州鸿顺高新材料有限公司生产的0327，增加沥青胶料的内聚力和粘接力。
所述SBR选用山东高氏科工贸有限公司生产的92％SBR，增加涂料内聚力和粘接力。
所述树脂树脂可以是古马隆树脂、萜烯树脂、松香树脂、石油树脂、酚醛树脂环氧树脂和二甲苯甲醛树脂中的一种或两种以上的混合物，优选的，选用北京华林瑞思可有限公司生产的C5系列的树脂降低预铺反粘型砂面卷材的针入度。
所述滑石粉选用目数在325以上的滑石粉，优选的，选用湖州天亿钙业股份有限公司生产的600目、325目，作为填充材料，降低成本。
本发明也提供了使用上述胶料来改善预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，主要包括改性工艺和成型工艺，其中，改性工艺是针对改性沥青胶料的工艺改进，成型工艺是针对涂覆胶料和覆砂工艺的改进，步骤如下：
(1)改性工艺：制备改性沥青胶料，将改性沥青胶料涂覆在高分子膜层上；
(2)成型工艺：以涂覆车速为10～25m2/min、覆砂温度为130～145℃和覆砂压辊压力为0.2～0.6MPa的条件来涂覆改性沥青胶料和覆砂，冷却后制得预铺反粘型砂面卷材。
具体地，改性工艺对沥青进行改性，提高改性沥青的性能，具体步骤如下：
(1.1)将沥青储罐温度升至110～120℃，保持沥青的可泵送状态，芳烃油罐温度升高不超过40℃。
(1.2)在容器内先加入油品，然后加入沥青，以16Hz速度搅拌15min，在搅拌过程中持续升温至160℃以上。
(1.3)向混合物中加入SBS、SBR和丁基胶，以下述任一种方式加入：
(1.3.1)向混合物先加入SBR和丁基胶，以16Hz速度搅拌0.5～1小时，控制在相对较低的温度，比如150～160℃，然后加入SBS，以26Hz速度搅拌0.5～1小时，控制在相对较高的温度，比如170～180℃，先加入SBR和丁基胶搅拌分散的温度低于后加入SBS搅拌分散的温度；
(1.3.2)向混合物中先加入SBS，以26Hz速度搅拌0.5～1小时，控制在相对较低的温度，比如150～160℃，然后加入SBR和丁基胶，以26Hz速度搅拌0.5～2小时，控制在相对较高的温度，比如170～180℃，先加入SBS搅拌分散的温度低于后加入SBR和丁基胶搅拌分散的温度。
(1.4)将搅拌分散后的混合体系过胶体磨，研磨1～2次，一次研磨需要1小时，当进行两次研磨时，完成第一次研磨后无需等待可进行第二次研磨，然后加入树脂，以26Hz速度继续搅拌0.5～1小时，然后加入滑石粉，搅拌0.5～1小时，控制温度150～160℃出料，得到改性沥青胶料。
具体地，成型工艺控制涂覆车速、覆砂温度和覆砂压辊压力来改善色砂在改性沥青表面的附着情况及改善预铺反粘型砂面卷材的施工应用性，具体步骤如下：
(2.1)按生产要求将基材(面膜、地膜和边膜)安装好，设定涂覆车速，打开胶料储料罐阀门，按照产品厚度标准要求调节对辊间隙和挡板间隙，使卷材成品的宽度和厚度控制在误差允许的范围内，进行改性沥青胶料的涂覆成型和覆膜，其中，涂覆车速为10～25m2/min；
根据涂覆车速控制色砂下料速度，使色砂均匀分布于改性沥青胶料的表面，将覆砂后的卷材通过覆砂压辊，在覆砂温度为130～145℃及覆砂压辊压力为0.2～0.6MPa的条件下将色砂附着在改性沥青胶料表面，制得覆砂卷材。
(2.2)将覆砂卷材的下表面贴合不高于50℃的冷却水冷却，制得预铺反粘型砂面卷材。
优选的，在步骤(2.1)中，所述涂覆车速是15～20m2/min，更优选的，所述涂覆车速是18～20m2/min，比如20m2/min。
优选的，在步骤(2.1)中，所述覆砂温度与所述改性沥青胶料的温度差不大于40℃。
优选的，在步骤(2.1)中，所述覆砂压辊压力是0.4～0.5MPa，更优选的，所述覆砂压辊压力是0.5MPa。
下面以具体改性实施例及改性对比例详细介绍本发明的改性工艺，其中，改性实施例及改性对比例中的改性工艺使用的原料均是：50份沥青、10份油品、6份SBS、4份丁基胶、4份SBR、4份树脂和22份滑石粉。
改性工艺的实施例
改性实施例1
在容器内先加入油品，然后加入熔融状态的沥青，以16Hz速度搅拌15min，在搅拌过程中持续升温至160℃以上；
向混合物中先加入SBS，以26Hz速度搅拌0.5小时，温度控制在150～160℃，然后加入SBR和丁基胶，以26Hz速度搅拌2小时，温度控制在170～180℃；
将搅拌分散后的混合体系过胶体磨，研磨两次，完成第一次研磨后无需等待可进行第二次研磨，然后加入树脂，以26Hz速度继续搅拌0.5小时，然后加入滑石粉，以26Hz速度搅拌1小时，控制温度150～160℃出料，得到改性沥青胶料。
改性实施例2
在容器内先加入油品，然后加入熔融状态的沥青，以16Hz速度搅拌15min，在搅拌过程中持续升温至160℃以上；
向混合物先加入SBR和丁基胶，以16Hz速度搅拌0.5小时，温度控制在150～160℃，然后加入SBS，以26Hz速度搅拌0.5小时，温度控制在170～180℃；
将搅拌分散后的混合体系过胶体磨，研磨两次，完成第一次研磨后无需等待可进行第二次研磨，然后加入树脂，以26Hz速度继续搅拌0.5小时，然后加入滑石粉，以26Hz速度反转搅拌0.5小时，控制温度150～160℃出料，得到改性沥青胶料。
改性实施例3
在容器内先加入油品，然后加入熔融状态的沥青，以16Hz速度搅拌15min，在搅拌过程中持续升温至160℃以上；
向混合物先加入SBR和丁基胶，以16Hz速度搅拌0.5小时，温度控制在150～160℃，然后加入SBS，以26Hz速度搅拌0.5小时，温度控制在170～180℃；
将搅拌分散后的混合体系过胶体磨，研磨一次，然后加入树脂，以26Hz速度继续搅拌1小时，然后加入滑石粉，以10Hz速度反转搅拌0.5小时，控制温度150～160℃出料，得到改性沥青胶料。
改性工艺的对比例
改性对比例1(现有生产工艺)
将熔融状态的沥青与油品混合搅拌并升温至160℃以上；
加入SBS、SBR和丁基胶，在170℃以上的条件下搅拌4小时；
搅拌分散后的混合体系过胶体磨研磨两次后加入树脂搅拌0.5小时，然后加入滑石粉搅拌1小时后出料，得到改性沥青胶料。
改性对比例2
将熔融状态的沥青与油品混合搅拌并升温至160℃以上；
先加入SBS和丁基胶，控制温度170℃搅拌1小时，然后加入SBR继续搅拌2.5小时；
搅拌分散后的混合体系过胶体磨研磨两次后加入树脂搅拌0.5小时，然后加入滑石粉搅拌1小时后出料，得到改性沥青胶料。
改性对比例3
在容器内先加入油品，然后加入熔融状态的沥青后搅拌，在搅拌过程中持续升温至160℃以上；
向混合物中先加入SBS，搅拌0.5小时，然后加入SBR和丁基胶，搅拌2小时，温度控制在170～180℃；
将搅拌分散后的混合体系过胶体磨，研磨两次，完成第一次研磨后无需等待可进行第二次研磨，然后加入树脂，继续搅拌0.5小时，然后加入滑石粉，搅拌1小时，控制温度150～160℃出料，得到改性沥青胶料。
改性实施例1～3及改性对比例1～3所制得的改性沥青胶料的力学性能如表1所示。
表1改性实施例及改性对比例制得改性沥青胶料的物理力学性能。
改性对比例1(即现有工艺)由于对改性工艺及成型工艺的关键节点无明确控制，在改性工艺中虽然步骤较少，但是实际改性时间很长，生产效率很低。
针对改性工艺，改性对比例1-3和改性实施例1-3的改性工艺有所区别，制得的改性沥青性能接近，但改性实施例1-3的改性时间明显更短，以改性实施例3的改性时间最短，本发明将SBS和SBR分开添加，并设定各控制节点的改性，控制添加SBS后和添加SBR及丁基胶后的搅拌速度和搅拌温度，比如在改性实施例1中，先加入SBS，使SBS在油品和沥青中充分溶胀，在加入SBR和丁基胶后，提高改性温度，减少改性时间；在改性实施例2和改性实施例3中，先加入SBR和丁基胶并低温低速搅拌使SBR和丁基胶在油品和沥青中充分分散，避免了常规工艺中出现的结块抱团现象，使沥青胶料改性效果更好，在改性实施例3中，由于沥青胶料改性效果好，减少了研磨次数，有利于减少改性工艺的时间，提高生产效率。
以改性实施例3制得的改性沥青胶料来制备预铺反粘型砂面卷材，下面以具体成型实施例及成型对比例详细介绍本发明的成型工艺。
成型实施例
成型实施例1
按生产要求将基材(面膜、地膜和边膜)安装好，设定涂覆车速，打开胶料储料罐阀门，按照产品厚度标准要求调节对辊间隙和挡板间隙，使卷材成品的宽度和厚度控制在误差允许的范围内，进行改性沥青胶料的涂覆成型和覆膜，其中，涂覆车速为20m2/min；
根据涂覆车速控制高温的色砂下料速度，使色砂均匀分布于改性沥青胶料的表面，将覆砂后的卷材通过覆砂压辊，在覆砂温度为140℃及覆砂压辊压力为0.5MPa的条件下将色砂附着在改性沥青胶料表面，制得覆砂卷材；
将覆砂卷材的下表面贴合不高于50℃的冷却水冷却，制得预铺反粘型砂面卷材。
成型实施例2
与成型实施例1的成型工艺操作步骤相同，其中，涂覆车速为18m2/min，覆砂温度为145℃，覆砂压辊压力为0.4MPa。
成型对比例
成型对比例1
与成型实施例1的成型工艺操作步骤相同，其中，涂覆车速为15m2/min，覆砂温度为120℃，覆砂压辊压力为0.1MPa。
成型对比例2
与成型实施例1的成型工艺操作步骤相同，其中，涂覆车速为15m2/min，覆砂温度为125℃，覆砂压辊压力为0.3MPa。
成型对比例3
与成型实施例1的成型工艺操作步骤相同，其中，涂覆车速为15m2/min，覆砂温度为140℃，覆砂压辊压力为1MPa。
成型对比例4
与成型实施例1的成型工艺操作步骤相同，其中，涂覆车速为15m2/min，覆砂温度为140℃，覆砂压辊压力为0.7MPa。
成型实施例1～2及成型对比例1～4的成型工艺参数如表2所示。
成型实施例1～2及成型对比例1～4所制得预铺反粘型砂面卷材的物理力学性能如表3所示。
成型实施例1～2及成型对比例1～4所制得预铺反粘型砂面卷材的施工应用性测试结果如表4所示。
表2成型实施例及成型对比例的成型工艺参数。
表3成型实施例及成型对比例所制得预铺反粘型砂面卷材的物理力学性能。
表4成型实施例和成型对比例所制得预铺反粘型砂面卷材的施工应用性测试结果。
根据成型实施例及成型对比例所制得预铺反粘型砂面卷材的物理力学性能及施工应用性测试结果可知：
针对成型工艺，色砂与改性沥青胶料的结合强度直接影响卷材与水泥砂浆的结合强度。
根据成型对比例1-2的物理力学性能及施工应用性测试结果可知，成型对比例1采用了较小的覆砂压辊压力和较低的覆砂温度，成型对比例2相比于成型对比例1提高了覆砂压辊压力和覆砂温度，可见，与成型对比例1相比，成型对比例2的卷材与水泥砂浆剥离强度明显提高，提升了0.2-0.5N/mm，这是因为在相对较高的覆砂温度下，改性沥青胶层更接近熔融状态，此时施加较大的覆砂压辊压力，则色砂与改性沥青胶层的结合强度增大。但是成型对比例2的覆砂压辊压力提升较小，卷材砂面表面色砂仍极易脱落。
成型对比例3进一步提高覆砂温度和覆砂压辊压力，其中，覆砂压辊压力提高到1MPa，但色砂几乎全部陷入胶料层内，其与混凝土的反粘能力差，施工应用性能不达标，成型对比例4相较于成型对比例3，降低了覆砂压辊压力至0.7MPa，解决了砂面色砂脱落的问题，但是外观问题仍然严重，施工应用性能不足。
从成型实施例及成型对比例可知，涂覆车速、覆砂压辊压力及覆砂温度三个参数是彼此相关的，同时控制三个参数来实现兼具剥离强度及施工应用性，是难以控制的，无法确定各个参数如何调整。以成型实施例1与成型对比例1比较可知，在涂覆车速、覆砂压辊压力及覆砂温度均提高的情况下，可以保证剥离强度合格，也解决了施工应用性问题；但是以成型对比例1与成型对比例3比较可知，当覆砂压辊压力及覆砂温度提高的情况下，施工应用性问题仍得不到解决。
成型实施例1-2对覆砂压辊压力及涂覆车速均作出改进，其中，成型实施例1在进一步降低覆砂压辊压力的同时也提高了涂覆车速，减少向色砂施加压力的大小和时间，根据测试结果判断，成型实施例1的覆砂后压力适当，砂面色砂覆砂程度适宜，在保证剥离强度合格的同时，解决了施工应用性的问题，同时，车速的提升也提高了生产效率。
以上对本发明所提供的实施例进行了详细阐述。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的原理的前提下，还可以本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (12)
1.一种预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，步骤如下：
(1)制备改性沥青胶料，将所述改性沥青胶料涂覆在高分子膜层上；
(2)以涂覆车速为10～25m2/min、覆砂温度为130～145℃和覆砂压辊压力为0.2～0.6MPa的条件在改性沥青胶料层上覆砂，冷却后得到砂面卷材；
其中，在步骤(2)中，所述覆砂温度与所述改性沥青胶料的温度差不大于40℃；
其中，在步骤(1)中，改性沥青胶料的制备步骤如下：
(1.1)将沥青升温至熔融状态，保持沥青处于可泵送的状态；
(1.2)将油品和沥青混合，升温搅拌均匀得到混合物；
(1.3)向混合物中先加入SBR和丁基胶搅拌分散，然后加入SBS继续搅拌分散，其中，加入SBR和丁基胶后搅拌分散的温度低于加入SBS后搅拌分散的温度，搅拌分散得到混合体系；
(1.4)将搅拌分散得到的混合体系研磨，随后加入树脂搅拌均匀，然后加入滑石粉搅拌，结束搅拌后出料，得到改性沥青胶料。
2.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(2)中，所述涂覆车速是15～20m2/min。
3.根据权利要求2所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(2)中，所述涂覆车速是18～20m2/min。
4.根据权利要求2或3所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(2)中，所述涂覆车速是20m2/min。
5.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(2)中，所述覆砂压辊压力是0.4～0.5MPa。
6.根据权利要求5所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(2)中，所述覆砂压辊压力是0.5MPa。
7.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(1)中，按质量份数计算，改性沥青胶料包括以下成分：
45～55份沥青、5～10份油品、3～8份SBS、2～6份丁基胶、1～5份SBR、1～5份树脂和30～36份滑石粉；
所述滑石粉是325目以上的滑石粉。
8.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(1.3)中，向混合物中先加入SBR和丁基胶，温度控制在150～160℃，搅拌0.5～1小时，然后加入SBS，温度控制在170～180℃，搅拌0.5～1小时。
9.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，将搅拌分散得到的混合体系研磨1～2次，加入树脂后，以26Hz速度搅拌0.5～1小时，加入滑石粉后，以10～26Hz速度搅拌0.5～1小时。
10.根据权利要求9所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，加入滑石粉后，以10～26Hz速度反转搅拌0.5～1小时。
11.根据权利要求1所述预铺反粘型砂面卷材的生产工艺，其特征在于，在步骤(1.4)中，出料温度控制在150～160℃。
12.一种预铺反粘型砂面卷材，其特征在于，使用如权利要求1-11任一项所述的预铺反粘型砂面卷材的生产工艺制得。
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