CN115290262A - 灌装生产线气密性检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及灌装生产技术领域，公开了一种灌装生产线气密性检测装置，包括安装支架、检测套筒、套筒驱动机构、容器定位机构、数据处理终端和分类输送机构，套筒驱动机构能够驱动检测套筒与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触，然后通过检测套筒对铝箔封口后的容器进行气密性检测。本发明通过气压的作用，给容器的铝箔封口处上下两侧面分别有压力的作用，以有效防止因容器的静电吸附作用和容器内液体的粘附作用导致的铝箔封口实际未密封的问题，并且能够有效地杜绝铝箔封口不严的情况发生，有效而充分地对铝箔封口的紧密程度和有效程度进行检测，提高检测阈值，保证检测和产出的产品质量。

Description

灌装生产线气密性检测装置

技术领域

本发明涉及灌装生产技术领域，具体为一种灌装生产线气密性检测装置。

背景技术

灌装生产线对液体进行分装的设备，随着自动化技术的发展，灌装生产线从简单的分装扩展到，产品从原料进入包装设备开始，经过加工、输送、装配、检验等一系列生产流程，灌装生产线具有较大的灵活性，能适应多品种生产的需要。其中，对食用油、润滑油、药液、化工产品等具有一定黏性的液体，其具有专用的灌装生产线，以防止黏性液体在灌装过程中，容易产生粘滞流动，导致分装的液体的量不一致，机械滴漏污染容器外部的现象发生。

在整个灌装生产线中，检测是必不可缺的一步，通过气密性检测、实罐侧漏检测、定量检测等，并及时进行处理，以保证灌装后的产品容量保持一致，并防止产品漏出容器对生产线和容器造成污染；现有技术中，对灌装产品的气密性检测通常是在产品灌装完成并且旋转封盖后，对灌装产品进行测漏，但是对于部分易挥发或者易吸收空气成分的液体灌装后，需要先对容器进行铝箔封口，如果封口时压力、温度等不足，或者有液体干扰，很容易使得铝箔封口处出现密封失败的情况；

但是，现有技术中对气密性的检测通常在铝箔封口步骤后的旋盖步骤之后，虽然也能够检测出铝箔封口处是否存在密封失败的情况，但此时，由于旋盖后，对铝箔封口处有一定的压力，铝箔会紧贴封口处，使得铝箔封口的密封失败无法准确地检出，同时由于旋盖后还需对旋盖进行去除，使得工序复杂，不利于对铝箔封口处密封失败进行快速处理，影响整个生产线的生产速度。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了灌装生产线气密性检测装置，具备气密性检测的准确度和效率均较高，能够有效避免铝箔封口实际未密封等优点，解决了现有气密性检测的工序复杂，难以充分对铝箔封口检测的问题。

（二）技术方案

为解决上述现有气密性检测的工序复杂，难以充分对铝箔封口检测的技术问题，本发明提供如下技术方案：

灌装生产线气密性检测装置设置在灌装生产线的铝箔封口机和跟踪式旋盖机之间；所述灌装生产线气密性检测装置包括安装支架、检测套筒、套筒驱动机构、容器定位机构、数据处理终端和分类输送机构；所述安装支架固定设置在灌装生产线的传输机构上方，所述套筒驱动机构固定在所述安装支架上，所述套筒驱动机构的活动端与所述检测套筒之间固定连接；所述容器定位机构用于将逐个经过所述检测套筒下方的铝箔封口后的容器临时固定在检测位置，所述套筒驱动机构能够驱动所述检测套筒与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触，然后通过所述检测套筒对铝箔封口后的容器进行气密性检测；每个封口后的容器均被所述检测套筒进行检测，所述检测套筒与所述数据处理终端之间信号连接，所述数据处理终端能够根据所述检测套筒对每个铝箔封口后的容器的检测数据进行处理，获取铝箔封口后的容器的气密性数据；所述数据处理终端与所述分类输送机构之间信号连接，所述数据处理终端根据铝箔封口后的容器的气密性数据向所述分类输送机构发出不同的控制信号，所述分类输送机构根据不同的控制信号转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线。

优选地，所述检测套筒包括正压检测端口和负压检测端口，所述正压检测端口和所述负压检测端口均能对铝箔封口后的容器进行检测；在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述正压检测端口和所述负压检测端口交替对铝箔封口后的容器进行检测，每个所述正压检测端口和所述负压检测端口均对铝箔封口后的容器进行两次检测，并且分别提供两次检测数据；所述数据处理终端能够根据每对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述正压检测端口和所述负压检测端口提供的检测数据，判断铝箔封口后的容器的气密性。

优选地，在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述数据处理终端将获取的数据逐一与气密性要求的阈值进行比较；当任意一次的检测数据脱离气密性要求的阈值时，所述数据处理终端向所述分类输送机构发出不合格信号，所述分类输送机构调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线；当全部检测数据均属于气密性要求的阈值时，所述数据处理终端向所述分类输送机构发出合格信号，所述分类输送机构调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续按照当前的灌装生产线进行输送。

优选地，所述检测套筒还包括换端机构，所述换端机构包括伺服电机，所述伺服电机的输出端通过安装板分别与所述正压检测端口和所述负压检测端口固定连接；在所述伺服电机的输出端驱动下，所述安装板每次旋转180°，将所述正压检测端口和所述负压检测端口交换位置。

优选地，所述正压检测端口包括正压腔，所述正压腔底端设置有正压密封垫，所述正压腔内部设置有正压弹簧和正压密封板，所述正压弹簧两端分别连接在所述正压腔内壁顶端和所述正压密封板一侧；所述正压密封板与所述正压腔之间密封设置，并且所述正压密封板能够在所述正压腔内部滑动；所述正压腔内壁还设置有正压挡块，所述正压挡块设置在所述正压密封板远离所述正压弹簧的一侧，所述正压挡块能够进行伸缩，在所述正压挡块对所述正压密封板进行限制时，所述正压弹簧处于压缩状态。

优选地，所述正压腔内壁且位于所述正压挡块下方设置有正压触发电极；在所述正压挡块解除对所述正压密封板限制后的一段时间内，所述正压密封板接触所述正压触发电极则向所述数据处理终端发出不合格数据，所述正压密封板未接触所述正压触发电极则向所述数据处理终端发出合格数据。

优选地，所述负压检测端口包括负压腔，所述负压腔底端设置有负压密封垫，所述负压腔内部设置有负压弹簧和负压密封板，所述负压弹簧两端分别连接在所述负压腔内壁顶端和所述负压密封板一侧；所述负压密封板与所述负压腔之间密封设置，并且所述负压密封板能够在所述负压腔内部滑动；所述负压腔内壁还设置有负压挡块，所述负压挡块设置在所述负压密封板靠近所述负压弹簧的一侧，所述负压挡块能够进行伸缩，在所述负压挡块对所述负压密封板进行限制时，所述负压弹簧处于伸长状态。

优选地，所述负压腔内壁且位于所述负压挡块上方设置有负压触发电极；在所述负压挡块解除对所述负压密封板限制后的一段时间内，所述负压密封板接触所述负压触发电极则向所述数据处理终端发出不合格数据，所述负压密封板未接触所述负压触发电极则向所述数据处理终端发出合格数据。

优选地，所述套筒驱动机构与所述检测套筒之间固定连接，所述套筒驱动机构用于驱动所述检测套筒进行上下移动，将所述检测套筒与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触密封；所述容器定位机构包括驱动传送带和伸缩挡板，所述驱动传送带能带动铝箔封口后的容器进行移动，所述伸缩挡板能够进行伸缩，将铝箔封口后的容器临时固定在检测位置。

优选地，所述分类输送机构包括侧向输送机构、横向输送机构和摆动输送机构，所述摆动输送机构一端位于检测位置远离所述容器定位机构的一侧，所述摆动输送机构的另一端能够进行摆动；所述摆动输送机构能够根据所述数据处理终端发出的不同的控制信号，调整远离检测位置一端的指向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器输送至所述侧向输送机构内部，将气密性合格的铝箔封口后的容器输送至横向输送机构内部。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了灌装生产线气密性检测装置，具备以下有益效果：

1、该灌装生产线气密性检测装置，通过重复性的正压检测-负压检测-正压检测-负压检测四次检测，分别模拟铝箔封口后的容器受到正压和负压时的情况，进而通过气压的作用，给容器的铝箔封口处上下两侧面分别有压力的作用，以有效防止因容器的静电吸附作用和容器内液体的粘附作用导致的铝箔封口实际未密封的问题，并且能够有效地杜绝铝箔封口不严的情况发生，有效而充分地对铝箔封口的紧密程度和有效程度进行检测，提高检测阈值，保证检测和产出的产品质量。

2、该灌装生产线气密性检测装置，通过转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续沿当前的灌装生产线输送，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线，然后循环上述过程，逐个完成对每个需要进行气密性检测的铝箔封口后的容器的气密性检测，通过使用该灌装生产线气密性检测装置，能够快速地将铝箔封口后的容器的气密性检测完成，并且通过流程化的控制，将检测速度显著提高，提高检测气密性准确度和效率。

附图说明

图1为本发明灌装生产线气密性检测装置的立体结构示意图之一；

图2为本发明灌装生产线气密性检测装置的立体结构示意图之二；

图3为本发明的检测套筒和套筒驱动机构的立体结构示意图；

图4为本发明的检测套筒和套筒驱动机构的装配结构示意图；

图5为本发明的正压检测端口的内部结构示意图之一；

图6为本发明的正压检测端口的内部结构示意图之二；

图7为本发明的正压检测端口的剖面结构示意图；

图8为本发明的负压检测端口的内部结构示意图之一；

图9为本发明的负压检测端口的内部结构示意图之二；

图10为本发明的负压检测端口的剖面结构示意图；

图11为本发明的容器定位机构和分类输送机构的立体结构示意图之一；

图12为本发明的容器定位机构和分类输送机构的立体结构示意图之二；

图13为本发明的容器定位机构的装配结构示意图；

图14为本发明的分类输送机构的装配结构示意图。

图中：1、安装支架；2、检测套筒；21、正压检测端口；211、正压腔；212、正压密封垫；213、正压弹簧；214、正压密封板；215、正压挡块；216、正压触发电极；22、负压检测端口；221、负压腔；222、负压密封垫；223、负压弹簧；224、负压密封板；225、负压挡块；226、负压触发电极；23、换端机构；231、伺服电机；24、安装板；3、套筒驱动机构；4、容器定位机构；41、驱动传送带；42、伸缩挡板； 6、分类输送机构；61、侧向输送机构；62、横向输送机构；63、摆动输送机构；7、传输机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了灌装生产线气密性检测装置。

请参阅图1-14，在本实施例中，灌装生产线包括全自动灌装机、铝箔封口机、跟踪式旋盖机、实罐测漏机和贴标机，灌装生产线中各个加工机器之间的连通和容器的传输通过传输机构7执行，空容器通过全自动灌装机进行灌装，经过传输机构7传输至铝箔封口机中将灌装后的容器进行铝箔封口，铝箔封口后的容器经过该灌装生产线气密性检测装置进行气密性检测后，被传输至跟踪式旋盖机下对检测合格后的容器进行旋盖封口（其中，在本实施例中，该灌装生产线气密性检测装置和跟踪式旋盖机均安装在同一个机柜内部），然后再经过实罐测漏机对旋盖封口后的容器测漏，最后将测漏合格后的容器进行贴标，从而在该灌装生产线上完成灌装和包装的步骤，并有效检测容器的气密性和产品质量。

请参阅图1-2，灌装生产线气密性检测装置设置在灌装生产线的铝箔封口机和跟踪式旋盖机之间（在本实施例中，该灌装生产线气密性检测装置和跟踪式旋盖机均安装在同一个机柜内部）；灌装生产线气密性检测装置包括安装支架1、检测套筒2、套筒驱动机构3、容器定位机构4、数据处理终端和分类输送机构6；安装支架1固定设置在灌装生产线的传输机构7上方，套筒驱动机构3固定在安装支架1上，套筒驱动机构3的活动端与检测套筒2之间固定连接；容器定位机构4用于将逐个经过检测套筒2下方的铝箔封口后的容器临时固定在检测位置（检测位置为设定的检测位置，每个铝箔封口后的容器均在此位置进行气密性检测），套筒驱动机构3能够驱动检测套筒2与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触，然后通过检测套筒2对铝箔封口后的容器进行气密性检测；每个封口后的容器均被检测套筒2进行检测，检测套筒2与数据处理终端之间信号连接，数据处理终端能够根据检测套筒2对每个铝箔封口后的容器的检测数据进行处理，获取铝箔封口后的容器的气密性数据；数据处理终端与分类输送机构6之间信号连接，数据处理终端根据铝箔封口后的容器的气密性数据向分类输送机构6发出不同的控制信号，分类输送机构6根据不同的控制信号转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线。

其中，在本实施例中，传输机构7为常见的传送带组成的集合，其组成方式及传送带的结构均为现有技术中的常规结构，在此不再赘述；数据处理终端为现有技术中常见的能够接收数据，并且将数据进行处理，然后发出设定信号的常见处理终端（单片机等），在此不再赘述。

当在容器内灌装完成后，通过传输机构7输送至铝箔封口机中进行铝箔封口，再通过传输机构7将铝箔封口后的容器输送至该灌装生产线气密性检测装置中，在该灌装生产线气密性检测装置中，容器定位机构4首先将一个需要进行气密性检测的铝箔封口后的容器输送并临时固定在检测位置，套筒驱动机构3驱动检测套筒2移动，使得检测套筒2与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触，并且保证检测套筒2内部与外界之间密封，然后通过检测套筒2对铝箔封口后的容器进行气密性检测，检测套筒2检测产生的数据均传输给数据处理终端进行处理，数据处理终端根据数据判断出该铝箔封口后的容器的气密性是否良好，数据处理终端根据判断结果向分类输送机构6发出不同的控制信号，同时套筒驱动机构3驱动检测套筒2复位至初始状态，容器定位机构4接触对当前位于检测位置的铝箔封口后的容器的锁定，并将检测后的铝箔封口后的容器送入分类输送机构6，分类输送机构6接收到控制信号后，转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续沿当前的灌装生产线输送，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线，然后循环上述过程，逐个完成对每个需要进行气密性检测的铝箔封口后的容器的气密性检测，通过使用该灌装生产线气密性检测装置，能够快速地将铝箔封口后的容器的气密性检测完成，并且通过流程化的控制，将检测速度显著提高，提高检测气密性准确度和效率。

进一步地，请参阅图2-4，检测套筒2包括正压检测端口21和负压检测端口22，正压检测端口21和负压检测端口22均能对铝箔封口后的容器进行检测；在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，正压检测端口21和负压检测端口22交替对铝箔封口后的容器进行检测，每个正压检测端口21和负压检测端口22均对铝箔封口后的容器进行两次检测，并且分别提供两次检测数据；数据处理终端能够根据每对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，正压检测端口21和负压检测端口22提供的检测数据，判断铝箔封口后的容器的气密性。

在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，数据处理终端将获取的数据逐一与气密性要求的阈值进行比较；当任意一次的检测数据脱离气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出不合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线；当全部检测数据均属于气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续按照当前的灌装生产线进行输送。

在检测套筒2使用时，分别使用正压检测端口21和负压检测端口22对铝箔封口后的容器进行正压检测和负压检测（其中，正压和负压的定义为：以一个大气压为标准线，压强高于一个大气压的为正压，压强低于一个大气压的为负压），在本实施例中，对每个铝箔封口后的容器依次执行正压检测-负压检测-正压检测-负压检测四次检测，每个需要检测的容器检测套筒2向数据处理终端提供四次数据（每次正压检测或者负压检测均提供一次数据，在本实施例中，若气密性检测合格，则向数据处理终端传输数据“0”，若气密性检测不合格，则向数据处理终端传输数据“1”，在实际使用中，可以采取数据包的形式提供更为精确的数据供给数据处理终端进行判断），数据处理终端四次数据逐一与当前设定的气密性要求的阈值进行比较（在本实施例中，“0”为符合气密性要求的数据，“1”为不符合气密性要求的数据，当四次数据中任意一个数据中出现数据“1”时，则判断该容器的气密性不合格），当任意一次的检测数据脱离气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出不合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线；当全部检测数据均属于气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续按照当前的灌装生产线进行输送，从而通过重复性的正压检测-负压检测-正压检测-负压检测四次检测，分别模拟铝箔封口后的容器受到正压和负压时的情况，将因为重力和液体黏性导致铝箔与容器口之间的临时封闭这一干扰去除，以充分并有效地判断出铝箔封口后的容器的气密性，保证对容器的检测效果。

进一步地，请参阅图2-4，检测套筒2还包括换端机构23，换端机构23包括伺服电机231，伺服电机231的输出端通过安装板24分别与正压检测端口21和负压检测端口22固定连接；在伺服电机231的输出端驱动下，安装板24每次旋转180°，将正压检测端口21和负压检测端口22交换位置。

请参阅图5-7，正压检测端口21包括正压腔211，正压腔211底端设置有正压密封垫212，正压腔211内部设置有正压弹簧213和正压密封板214，正压弹簧213两端分别连接在正压腔211内壁顶端和正压密封板214一侧；正压密封板214与正压腔211之间密封设置，并且正压密封板214能够在正压腔211内部滑动；正压腔211内壁还设置有正压挡块215，正压挡块215设置在正压密封板214远离正压弹簧213的一侧，正压挡块215能够进行伸缩，在正压挡块215对正压密封板214进行限制时，正压弹簧213处于压缩状态。

正压腔211内壁且位于正压挡块215下方设置有正压触发电极216；在正压挡块215解除对正压密封板214限制后的一段时间内，正压密封板214接触正压触发电极216则向数据处理终端发出不合格数据，正压密封板214未接触正压触发电极216则向所述数据处理终端发出合格数据。

在实际使用时，正压腔211内部还设置有电动伸缩杆，电动伸缩杆的活动端能够与正压密封板214远离正压弹簧213的一侧抵接，电动伸缩杆在正压检测端口21检测完成后，推动正压密封板214重新压缩正压弹簧213，将正压密封板214复位，然后正压挡块215（所述正压挡块215同样设置有电动伸缩杆，该电动伸缩杆驱动正压挡块215在正压腔211内壁内部伸缩）重新对正压密封板214进行限制，然后电动伸缩杆恢复至最短状态防止对正压检测端口21检测产生干扰，从而使得在正压检测端口21检测完成后，将正压检测端口21重新恢复至未检测状态。

请参阅图8-10，负压检测端口22包括负压腔221，负压腔221底端设置有负压密封垫222，负压腔221内部设置有负压弹簧223和负压密封板224，负压弹簧223两端分别连接在负压腔221内壁顶端和负压密封板224一侧；负压密封板224与负压腔221之间密封设置，并且负压密封板224能够在负压腔221内部滑动；负压腔221内壁还设置有负压挡块225，负压挡块225设置在负压密封板224靠近负压弹簧223的一侧，负压挡块225能够进行伸缩，在负压挡块225对负压密封板224进行限制时，负压弹簧223处于伸长状态。

负压腔221内壁且位于负压挡块225上方设置有负压触发电极226；在负压挡块225解除对负压密封板224限制后的一段时间内，负压密封板224接触负压触发电极226则向数据处理终端发出不合格数据，负压密封板224未接触负压触发电极226则向所述数据处理终端发出合格数据。

在实际使用时，负压腔221内部还设置有电动伸缩杆，电动伸缩杆的活动端能够与负压密封板224靠近负压弹簧223的一侧抵接，电动伸缩杆在负压检测端口22检测完成后，推动负压密封板224重新压缩负压弹簧223，将负压密封板224复位，然后负压挡块225（所述负压挡块225同样设置有电动伸缩杆，该电动伸缩杆驱动负压挡块225在负压腔221内壁内部伸缩）重新对负压密封板224进行限制，然后电动伸缩杆恢复至最短状态防止对负压检测端口22检测产生干扰，从而使得在负压检测端口22检测完成后，将负压检测端口22重新恢复至未检测状态。

在检测套筒2使用时，分别使用正压检测端口21和负压检测端口22对铝箔封口后的容器进行正压检测和负压检测，其中，在使用时，换端机构23的伺服电机231启动，伺服电机231的输出端驱动下，安装板24每次旋转180°，将正压检测端口21和负压检测端口22交换位置，根据使用需要将正压检测端口21和负压检测端口22旋转至检测位置的正上方；

当使用正压检测端口21时，整个检测套筒2在套筒驱动机构3的驱动下向下移动，使得正压密封垫212与铝箔封口后的容器之间充分接触，将铝箔封口后的容器的封口处充分伸入正压腔211内部，并且通过正压密封垫212将正压腔211充分密封，然后正压挡块215缩回至正压腔211的内壁中，正压密封板214受处于压缩状态的正压弹簧213提供的弹力，正压密封板214在正压腔211内向容器的封口处移动，使得容器的封口处上方的气压升高（正压密封板214上方的正压腔211开设有开口，使得正压密封板214上方始终保持一个大气压，正压密封板214下方的气压受正压密封板214的移动而改变），超过一个大气压（即正压），如果容器的封口处是密封状态，则在正压条件下，封口仅会作一定程度的形变，正压密封板214向下移动一定距离，此时正压密封板214下方的部分正压腔211的正压较大，使得正压弹簧213的伸长距离较短，因此正压密封板214不会接触正压触发电极216，此时保持一段时间（本实施例优选为10s）后向所述数据处理终端发出合格数据，如果容器的封口处未处于密封状态，则在正压条件下，容器与正压腔211之间连通，则正压密封板214向下移动一定距离，此时容器与位于正压密封板214下方的部分正压腔211的正压较小，此时正压弹簧213的伸长距离较长，此时正压密封板214接触正压触发电极216，向数据处理终端发出不合格数据，在正压检测端口21对密封性检测完成后，正压腔211的电动伸缩杆和正压挡块215复位，将正压检测端口21重新恢复至未检测状态，以便于下一次的正压检测；

当使用负压检测端口22时，整个检测套筒2在套筒驱动机构3的驱动下向下移动，使得负压密封垫222与铝箔封口后的容器之间充分接触，将铝箔封口后的容器的封口处充分伸入负压腔221内部，并且通过负压密封垫222将负压腔221充分密封，然后负压挡块225缩回至负压腔221的内壁中，负压密封板224受处于伸长的负压弹簧223提供的弹力，负压密封板224在负压腔221内向远离容器的封口方向移动，使得容器的封口处上方的气压降低（负压密封板224上方的负压腔221开设有开口，使得负压密封板224上方始终保持一个大气压，负压密封板224下方的气压受负压密封板224的移动而改变），小于一个大气压（即负压），如果容器的封口处是密封状态，则在负压条件下，封口仅会作一定程度的形变，负压密封板224向上移动一定距离，此时负压密封板224下方的部分负压腔221的负压较大，使得负压弹簧223的收缩距离较短，因此负压密封板224不会接触负压触发电极226，此时保持一段时间（本实施例优选为10s）后向所述数据处理终端发出合格数据，如果容器的封口处未处于密封状态，则在负压条件下，容器与负压腔221之间连通，则负压密封板224向上移动一定距离，此时容器与位于负压密封板224下方的部分负压腔221的负压较小，此时负压弹簧223的收缩距离较长，此时负压密封板224接触负压触发电极226，向数据处理终端发出不合格数据，在负压检测端口22对密封性检测完成后，负压腔221的电动伸缩杆和负压挡块225复位，将负压检测端口22重新恢复至未检测状态，以便于下一次的负压检测；

在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，正压检测端口21和负压检测端口22分别在换端机构23的驱动下，进行转换，由此进行四次正压或者负压的检测过程，通过循环的正压和负压检测，通过气压的作用，给容器的铝箔封口处上下两侧面分别有压力的作用，以有效防止因容器的静电吸附作用和容器内液体的粘附作用导致的铝箔封口实际未密封的问题，并且能够有效地杜绝铝箔封口不严的情况发生，有效而充分地对铝箔封口的紧密程度和有效程度进行检测，提高检测阈值，保证检测和产出的产品质量。

进一步地，请参阅图2-4、图11-13，套筒驱动机构3与检测套筒2之间固定连接，套筒驱动机构3用于驱动检测套筒2进行上下移动，将检测套筒2与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触密封；容器定位机构4包括驱动传送带41和伸缩挡板42，驱动传送带41能带动铝箔封口后的容器进行移动，伸缩挡板42能够进行伸缩，将铝箔封口后的容器临时固定在检测位置。

其中，所述驱动传送带41为现有技术中的常见传送带，在此不再赘述，套筒驱动机构3为现有技术中的液压伸缩杆，该液压伸缩杆的活动端与检测套筒2之间固定，从而驱动检测套筒2进行上下移动，将检测套筒2与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触密封，容器定位机构4的驱动传送带41驱动铝箔封口后的容器进行移动，在移动至检测位置时，伸缩挡板42升起，将铝箔封口后的容器临时限制在伸缩挡板42所限制的检测位置内，以方便检测套筒2对铝箔封口后的容器进行气密性检测。

进一步地，请参阅图1、图11-14，分类输送机构6包括侧向输送机构61、横向输送机构62和摆动输送机构63，摆动输送机构63一端位于检测位置远离容器定位机构4的一侧，摆动输送机构63的另一端能够进行摆动；摆动输送机构63能够根据数据处理终端发出的不同的控制信号，调整远离检测位置一端的指向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器输送至侧向输送机构61内部，将气密性合格的铝箔封口后的容器输送至横向输送机构62内部。

其中，摆动输送机构63一侧设置有摆动电机（在本实施例中，该摆动电机为伺服电机），该摆动电机能够驱动摆动输送机构63远离检测位置一端的指向，该摆动电机受数据处理终端发出的不同的控制信号进行控制，以将气密性不合格的铝箔封口后的容器输送至侧向输送机构61内部，将气密性合格的铝箔封口后的容器输送至横向输送机构62内部。

工作原理：灌装生产线包括全自动灌装机、铝箔封口机、跟踪式旋盖机、实罐测漏机和贴标机，灌装生产线中各个加工机器之间的连通和容器的传输通过传输机构7执行，空容器通过全自动灌装机进行灌装，经过传输机构7传输至铝箔封口机中将灌装后的容器进行铝箔封口，铝箔封口后的容器经过该灌装生产线气密性检测装置进行气密性检测后，被传输至跟踪式旋盖机下对检测合格后的容器进行旋盖封口，然后再经过实罐测漏机对旋盖封口后的容器测漏，最后将测漏合格后的容器进行贴标，从而完成灌装和包装的步骤，并有效检测容器的气密性和产品质量。

其中，当在容器内灌装完成后，通过传输机构7输送至铝箔封口机中进行铝箔封口，再通过传输机构7将铝箔封口后的容器输送至该灌装生产线气密性检测装置中，在该灌装生产线气密性检测装置中，容器定位机构4的驱动传送带41首先驱动一个需要进行气密性检测的铝箔封口后的容器进行移动，在移动至检测位置时，伸缩挡板42升起，将铝箔封口后的容器临时限制在伸缩挡板42所限制的检测位置内，然后套筒驱动机构3为现有技术中的液压伸缩杆，该液压伸缩杆的活动端与检测套筒2之间固定，从而驱动检测套筒2进行上下移动；

在检测套筒2使用时，分别使用正压检测端口21和负压检测端口22对铝箔封口后的容器进行正压检测和负压检测，其中，在使用时，换端机构23的伺服电机231启动，伺服电机231的输出端驱动下，安装板24每次旋转180°，将正压检测端口21和负压检测端口22交换位置，根据使用需要将正压检测端口21和负压检测端口22旋转至检测位置的正上方；

当使用正压检测端口21时，整个检测套筒2在套筒驱动机构3的驱动下向下移动，使得正压密封垫212与铝箔封口后的容器之间充分接触，将铝箔封口后的容器的封口处充分伸入正压腔211内部，并且通过正压密封垫212将正压腔211充分密封，然后正压挡块215缩回至正压腔211的内壁中，正压密封板214受处于压缩状态的正压弹簧213提供的弹力，正压密封板214在正压腔211内向容器的封口处移动，使得容器的封口处上方的气压升高，超过一个大气压（即正压），如果容器的封口处是密封状态，则在正压条件下，封口仅会作一定程度的形变，正压密封板214向下移动一定距离，此时正压密封板214下方的部分正压腔211的正压较大，使得正压弹簧213的伸长距离较短，因此正压密封板214不会接触正压触发电极216，此时保持一段时间（本实施例优选为10s）后向所述数据处理终端发出合格数据，如果容器的封口处未处于密封状态，则在正压条件下，容器与正压腔211之间连通，则正压密封板214向下移动一定距离，此时容器与位于正压密封板214下方的部分正压腔211的正压较小，此时正压弹簧213的伸长距离较长，此时正压密封板214接触正压触发电极216，向数据处理终端发出不合格数据，在正压检测端口21对密封性检测完成后，正压腔211的电动伸缩杆和正压挡块215复位，将正压检测端口21重新恢复至未检测状态，以便于下一次的正压检测；

当使用负压检测端口22时，整个检测套筒2在套筒驱动机构3的驱动下向下移动，使得负压密封垫222与铝箔封口后的容器之间充分接触，将铝箔封口后的容器的封口处充分伸入负压腔221内部，并且通过负压密封垫222将负压腔221充分密封，然后负压挡块225缩回至负压腔221的内壁中，负压密封板224受处于伸长的负压弹簧223提供的弹力，负压密封板224在负压腔221内向远离容器的封口方向移动，使得容器的封口处上方的气压降低，小于一个大气压（即负压），如果容器的封口处是密封状态，则在负压条件下，封口仅会作一定程度的形变，负压密封板224向上移动一定距离，此时负压密封板224下方的部分负压腔221的负压较大，使得负压弹簧223的收缩距离较短，因此负压密封板224不会接触负压触发电极226，此时保持一段时间（本实施例优选为10s）后向所述数据处理终端发出合格数据，如果容器的封口处未处于密封状态，则在负压条件下，容器与负压腔221之间连通，则负压密封板224向上移动一定距离，此时容器与位于负压密封板224下方的部分负压腔221的负压较小，此时负压弹簧223的收缩距离较长，此时负压密封板224接触负压触发电极226，向数据处理终端发出不合格数据，在负压检测端口22对密封性检测完成后，负压腔221的电动伸缩杆和负压挡块225复位，将负压检测端口22重新恢复至未检测状态，以便于下一次的负压检测，从而通过重复性的正压检测-负压检测-正压检测-负压检测四次检测，分别模拟铝箔封口后的容器受到正压和负压时的情况，将因为重力和液体黏性导致铝箔与容器口之间的临时封闭这一干扰去除，以充分并有效地判断出铝箔封口后的容器的气密性，保证对容器的检测效果。

在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，对每个铝箔封口后的容器依次执行正压检测-负压检测-正压检测-负压检测四次检测，每个需要检测的容器检测套筒2向数据处理终端提供四次数据，正压检测端口21和负压检测端口22分别在换端机构23的驱动下，进行转换，由此进行四次正压或者负压的检测过程，数据处理终端四次数据逐一与当前设定的气密性要求的阈值进行比较，当任意一次的检测数据脱离气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出不合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线；当全部检测数据均属于气密性要求的阈值时，数据处理终端向分类输送机构6发出合格信号，分类输送机构6调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续按照当前的灌装生产线进行输送，通过循环的正压和负压检测，通过气压的作用，给容器的铝箔封口处上下两侧面分别有压力的作用，以有效防止因容器的静电吸附作用和容器内液体的粘附作用导致的铝箔封口实际未密封的问题，并且能够有效地杜绝铝箔封口不严的情况发生，有效而充分地对铝箔封口的紧密程度和有效程度进行检测，提高检测阈值，保证检测和产出的产品质量。

检测后的铝箔封口后的容器送入分类输送机构6，由于摆动输送机构63一端位于检测位置远离容器定位机构4的一侧，并且摆动输送机构63的另一端能够进行摆动；摆动输送机构63能够根据数据处理终端发出的不同的控制信号，调整远离检测位置一端的指向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器输送至侧向输送机构61内部，将气密性合格的铝箔封口后的容器输送至横向输送机构62内部，从而转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续沿当前的灌装生产线输送，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线，然后循环上述过程，逐个完成对每个需要进行气密性检测的铝箔封口后的容器的气密性检测，通过使用该灌装生产线气密性检测装置，能够快速地将铝箔封口后的容器的气密性检测完成，并且通过流程化的控制，将检测速度显著提高，提高检测气密性准确度和效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.灌装生产线气密性检测装置，其特征在于，所述灌装生产线气密性检测装置设置在灌装生产线的铝箔封口机和跟踪式旋盖机之间；

所述灌装生产线气密性检测装置包括安装支架（1）、检测套筒（2）、套筒驱动机构（3）、容器定位机构（4）、数据处理终端和分类输送机构（6）；

所述安装支架（1）固定设置在灌装生产线的传输机构（7）上方，所述套筒驱动机构（3）固定在所述安装支架（1）上，所述套筒驱动机构（3）的活动端与所述检测套筒（2）之间固定连接；

所述容器定位机构（4）用于将逐个经过所述检测套筒（2）下方的铝箔封口后的容器临时固定在检测位置，所述套筒驱动机构（3）能够驱动所述检测套筒（2）与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触，然后通过所述检测套筒（2）对铝箔封口后的容器进行气密性检测；

每个封口后的容器均被所述检测套筒（2）进行检测，所述检测套筒（2）与所述数据处理终端之间信号连接，所述数据处理终端能够根据所述检测套筒（2）对每个铝箔封口后的容器的检测数据进行处理，获取铝箔封口后的容器的气密性数据；

所述数据处理终端与所述分类输送机构（6）之间信号连接，所述数据处理终端根据铝箔封口后的容器的气密性数据向所述分类输送机构（6）发出不同的控制信号，所述分类输送机构（6）根据不同的控制信号转换铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线。

2.根据权利要求1所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述检测套筒（2）包括正压检测端口（21）和负压检测端口（22），所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）均能对铝箔封口后的容器进行检测；

在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）交替对铝箔封口后的容器进行检测，每个所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）均对铝箔封口后的容器进行两次检测，并且分别提供两次检测数据；

所述数据处理终端能够根据每对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）提供的检测数据，判断铝箔封口后的容器的气密性。

3.根据权利要求2所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：在对一个铝箔封口后的容器的检测过程中，所述数据处理终端将获取的数据逐一与气密性要求的阈值进行比较；

当任意一次的检测数据脱离气密性要求的阈值时，所述数据处理终端向所述分类输送机构（6）发出不合格信号，所述分类输送机构（6）调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器排除出当前的灌装生产线；

当全部检测数据均属于气密性要求的阈值时，所述数据处理终端向所述分类输送机构（6）发出合格信号，所述分类输送机构（6）调整铝箔封口后的容器的输出方向，将气密性合格的铝箔封口后的容器继续按照当前的灌装生产线进行输送。

4.根据权利要求2所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述检测套筒（2）还包括换端机构（23），所述换端机构（23）包括伺服电机（231），所述伺服电机（231）的输出端通过安装板（24）分别与所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）固定连接；

在所述伺服电机（231）的输出端驱动下，所述安装板（24）每次旋转180°，将所述正压检测端口（21）和所述负压检测端口（22）交换位置。

5.根据权利要求4所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述正压检测端口（21）包括正压腔（211），所述正压腔（211）底端设置有正压密封垫（212），所述正压腔（211）内部设置有正压弹簧（213）和正压密封板（214），所述正压弹簧（213）两端分别连接在所述正压腔（211）内壁顶端和所述正压密封板（214）一侧；

所述正压密封板（214）与所述正压腔（211）之间密封设置，并且所述正压密封板（214）能够在所述正压腔（211）内部滑动；

所述正压腔（211）内壁还设置有正压挡块（215），所述正压挡块（215）设置在所述正压密封板（214）远离所述正压弹簧（213）的一侧，所述正压挡块（215）能够进行伸缩，在所述正压挡块（215）对所述正压密封板（214）进行限制时，所述正压弹簧（213）处于压缩状态。

6.根据权利要求5所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述正压腔（211）内壁且位于所述正压挡块（215）下方设置有正压触发电极（216）；

在所述正压挡块（215）解除对所述正压密封板（214）限制后的一段时间内，所述正压密封板（214）接触所述正压触发电极（216）则向所述数据处理终端发出不合格数据，所述正压密封板（214）未接触所述正压触发电极（216）则向所述数据处理终端发出合格数据。

7.根据权利要求4所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述负压检测端口（22）包括负压腔（221），所述负压腔（221）底端设置有负压密封垫（222），所述负压腔（221）内部设置有负压弹簧（223）和负压密封板（224），所述负压弹簧（223）两端分别连接在所述负压腔（221）内壁顶端和所述负压密封板（224）一侧；

所述负压密封板（224）与所述负压腔（221）之间密封设置，并且所述负压密封板（224）能够在所述负压腔（221）内部滑动；

所述负压腔（221）内壁还设置有负压挡块（225），所述负压挡块（225）设置在所述负压密封板（224）靠近所述负压弹簧（223）的一侧，所述负压挡块（225）能够进行伸缩，在所述负压挡块（225）对所述负压密封板（224）进行限制时，所述负压弹簧（223）处于伸长状态。

8.根据权利要求7所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述负压腔（221）内壁且位于所述负压挡块（225）上方设置有负压触发电极（226）；

在所述负压挡块（225）解除对所述负压密封板（224）限制后的一段时间内，所述负压密封板（224）接触所述负压触发电极（226）则向所述数据处理终端发出不合格数据，所述负压密封板（224）未接触所述负压触发电极（226）则向所述数据处理终端发出合格数据。

9.根据权利要求1所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述套筒驱动机构（3）与所述检测套筒（2）之间固定连接，所述套筒驱动机构（3）用于驱动所述检测套筒（2）进行上下移动，将所述检测套筒（2）与位于检测位置的铝箔封口后的容器之间充分接触密封；

所述容器定位机构（4）包括驱动传送带（41）和伸缩挡板（42），所述驱动传送带（41）能带动铝箔封口后的容器进行移动，所述伸缩挡板（42）能够进行伸缩，将铝箔封口后的容器临时固定在检测位置。

10.根据权利要求1所述的灌装生产线气密性检测装置，其特征在于：所述分类输送机构（6）包括侧向输送机构（61）、横向输送机构（62）和摆动输送机构（63），所述摆动输送机构（63）一端位于检测位置远离所述容器定位机构（4）的一侧，所述摆动输送机构（63）的另一端能够进行摆动；

所述摆动输送机构（63）能够根据所述数据处理终端发出的不同的控制信号，调整远离检测位置一端的指向，将气密性不合格的铝箔封口后的容器输送至所述侧向输送机构（61）内部，将气密性合格的铝箔封口后的容器输送至横向输送机构（62）内部。

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