CN115289921A - 一种弹体多尺寸同步检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹体多尺寸同步检测装置，该装置包括通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座；所述主轴从上至下依次间隔固定安装有检具转盘以及顶杆转盘；该装置实现了连续检测过程，与常规单步进模等检测相比，省去了弹体的物流时间，提高了生产效率，避免了人工参与检测导致受人为因素影响大，检测精度的稳定性差的问题，使用将弹体直接与检具接触式的检测方法，避免了多个尺寸需分步多次检测，受产品表面干扰大，准确性、稳定性不高的缺点。可大幅提高枪弹自动化生产的弹体外形的多尺寸检测效率和检测精度，对提升枪弹自动化生产的效率、产品质量及弹药生产保障能力具有积极作用。

Description

一种弹体多尺寸同步检测装置

技术领域

本发明涉及枪弹产品生产技术领域，特别是涉及一种适用于多种型号枪弹生产线中的弹体外形多尺寸的在线同步快速精确检测的弹体多尺寸同步检测装置。

背景技术

随着国家安全保障需要，对武器弹药的质量与战时保障能力需求不断增强，因此枪弹生产效率和质量的要求不断提高。弹体的外形涉及的尺寸多，检测的精度要求高，检测难度大。而弹体外形与枪械的击发直接相关，弹体外形尺寸直接影响到弹药的物理性能和射击精准度和杀伤力，外形不合格的弹体会缩短枪械的使用寿命甚至损坏枪械，并导致射击时发生安全事故。

目前枪弹生产中大都采用手工单件检测的方式进行弹体多尺寸检测，该检测方式存在效率低，难以满足枪弹自动化生产的要求；且其检测过程受人为因素影响大，因此其检测精度的稳定性差。

近年来随着自动化水平的提升出现了部分弹体外形自动检测方式，如采用光学检测方式，单步进模等检测方式，但目前光学检测方式多个尺寸需分步多次检测，且受产品表面干扰大，准确性、稳定性暂无法达到部分军品质量检验标准要求的问题。另外，光学检测方式和单步进模等检测方式均存在检测效率不高的短板，严重制约着枪弹自动化生产的效率和弹药生产保障能力。

因此，如何提供一种弹体多尺寸同步检测装置，应用于枪弹自动化生产中，仅通过一次检测快速对弹体外表面的多组尺寸同步完成精确、稳定的检测并判断其合格性，是迫切需要本领域技术人员解决的技术问题。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种弹体多尺寸同步检测装置。解决了现有检测方式对弹体多尺寸检测存在生产效率低、人为因素影响大、检测稳定性和准确性无法满足不断增强的对枪弹产品质量和效率要求的问题，本申请提供的检测装置能够实现快速对弹体外表面的多组尺寸同步完成精确、稳定的检测并判断其合格性，并满足枪弹自动化生产要求。

本发明提供了如下方案：

一种弹体多尺寸同步检测装置，包括：

通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座；所述第一安装座的上方中心位置固定连接有第一槽轮，所述第一槽轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽；

主轴，所述主轴穿过所述第一槽轮可旋转的安装于所述第一安装座与所述第二安装座的中心孔内，所述主轴从上至下依次间隔固定安装有检具转盘以及顶杆转盘；

所述顶杆转盘设置有可滑动的顶杆，所述顶杆的下端水平安装有第一滚轮，所述第一滚轮伸入所述第一导向槽内，所述顶杆上端固定安装有顶杆反光板；

所述检具转盘设置有检具，所述检具的上端面上固定安装有检具反光板；所述检具设置有与弹体外形轮廓以及尺寸一致的容弹腔，所述容弹腔的下端开放且与所述顶杆同轴线相对布置；

其中，所述检具反光板的正上方设置有第一位移传感器，所述顶杆反光板的正上方设置有第二位移传感器，所述主轴用于驱动所述检具转盘以及所述顶杆转盘同步旋转，以使所述第一滚轮沿所述第一导向槽运动使所述顶杆携带弹头朝上的弹体进入所述容弹腔；所述第一位移传感器以及所述第二位移传感器分别用于在所述弹体完全进入所述容弹腔后获取所述检具反光板与所述顶杆反光板的相对位移差，以便根据所述相对位移差与预先设定的标准值的偏差比对确定所述弹体尺寸是否合格。

优选地：所述顶杆包括沿所述顶杆转盘的圆周方向均匀分布的多根，每根所述顶杆的下端分别水平安装有一个所述第一滚轮，每根所述顶杆的上端分别固定安装有一个所述顶杆反光板；

所述检具包括沿所述顶杆转盘的圆周方向均匀分布且与所述顶杆数量相同的多个，每个所述检具的上端面上分别固定安装有一个所述检具反光板，每个所述检具分别设置有一个所述容弹腔，每个所述容弹腔的下端均开放且一一对应的与每个所述顶杆相对布置。

优选地：所述检具通过检具固定夹固定安装在所述检具转盘上，所述第一位移传感器以及所述第二位移传感器分别通过传感器安装架与所述检具反光板以及所述顶杆反光板相连。

优选地：所述第二安装座上固定安装有数据记录器；所述数据记录器与所述主轴共轴线连接；所述数据记录器用于每个弹体的检测数据。

优选地：所述顶杆包括第一杆体、弹簧以及第二杆体，所述弹簧的两端分别与所述第一杆体以及第二杆体相连，所述第一滚轮与所述第一杆体远离所述弹簧的一端相连，所述第二杆体远离所述弹簧的一端用于承载所述弹体。

优选地：还包括第二槽轮以及退弹杆转盘；

所述第二槽轮固定连接于所述第二安装座的下方中心位置，所述第二槽轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽；

所述退弹杆转盘位于所述检具转盘与所述第二槽轮之间且与所述主轴固定相连；所述退弹杆转盘设置有可滑动的退弹杆，所述退弹杆的上端水平安装有第二滚轮，所述第二滚轮伸入所述第二导向槽内；

所述容弹腔的上端开放且与所述退弹杆同轴线相对布置；

所述主轴还用于驱动所述检具转盘、所述顶杆转盘以及所述退弹杆转盘同步旋转，以使所述第二滚轮沿所述第二导向槽运动使所述退弹杆在所述弹体尺寸检测完成后向下运动将所述弹体由所述容弹腔内推出。

优选地：所述退弹杆包括沿所述退弹杆转盘的圆周方向均匀分布且与所述检具数量相同的多个。

优选地：还包括衔接盘以及设置于所述衔接盘圆周外的料道，所述料道用于暂存弹头朝上的若干弹体，所述衔接盘用于接收所述料道上的所述弹体并将所述弹体转移至所述顶杆的上端面上。

优选地：所述衔接盘的圆周与所述检具转盘的圆周相切，所述第一滚轮位于最低点位置且所述第二滚轮位于最高点位置时所述衔接盘的底面与所述顶杆的上端面平齐；

所述衔接盘设置有若干容弹缺口，每个所述容弹缺口用于容值一颗弹体，所述衔接盘的底面与所述顶杆的上端面平齐时，所述缺口的中心线与所述顶杆的轴线重合。

优选地：所述衔接盘竖直安装，所述衔接盘与所述主轴间通过齿轮组连接；所述齿轮组与旋转驱动组件相连。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本申请实施例提供的一种弹体多尺寸同步检测装置，该装置实现了连续检测过程，与常规单步进模等检测相比，省去了弹体的物流时间，提高了生产效率，避免了人工参与检测导致受人为因素影响大，检测精度的稳定性差的问题，使用将弹体直接与检具接触式的检测方法，避免了多个尺寸需分步多次检测，受产品表面干扰大，准确性、稳定性不高的缺点。可大幅提高枪弹自动化生产的弹体外形的多尺寸检测效率和检测精度，对提升枪弹自动化生产的效率、产品质量及弹药生产保障能力具有积极作用。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种弹体多尺寸同步检测装置的结构示意图。

图中：连接柱1、第一安装座2、第二安装座3、第一槽轮4、第一导向槽41、主轴5、检具转盘6、顶杆转盘7、顶杆8、第一滚轮9、顶杆反光板10、检具11、检具反光板12、容弹腔13、第一位移传感器14、第二位移传感器15、检具固定夹16、传感器安装架17、数据记录器18、弹簧19、第二槽轮20、第二导向槽201、退弹杆转盘21、退弹杆22、衔接盘23、料道24、齿轮组25。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，为本发明实施例提供的一种弹体多尺寸同步检测装置，如图1所示，该装置可以包括：

通过若干连接柱1相连的第一安装座2以及第二安装座3；所述第一安装座2的上方中心位置固定连接有第一槽轮4，所述第一槽轮4的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽41；

主轴5，所述主轴5穿过所述第一槽轮4可旋转的安装于所述第一安装座2与所述第二安装座3的中心孔内，所述主轴5从上至下依次间隔固定安装有检具转盘6以及顶杆转盘7；

所述顶杆转盘7设置有可滑动的顶杆8，所述顶杆8的下端水平安装有第一滚轮9，所述第一滚轮9伸入所述第一导向槽41内，所述顶杆8上端固定安装有顶杆反光板10；

所述检具转盘6设置有检具11，所述检具11的上端面上固定安装有检具反光板12；所述检具11设置有与弹体外形轮廓以及尺寸一致的容弹腔13，所述容弹腔13的下端开放且与所述顶杆8同轴线相对布置；

其中，所述检具反光板12的正上方设置有第一位移传感器14，所述顶杆反光板10的正上方设置有第二位移传感器15，所述主轴5用于驱动所述检具转盘6以及所述顶杆转盘7同步旋转，以使所述第一滚轮9沿所述第一导向槽41运动使所述顶杆8携带弹头朝上的弹体进入所述容弹腔13；所述第一位移传感器14以及所述第二位移传感器15分别用于在所述弹体完全进入所述容弹腔13后获取所述检具反光板12与所述顶杆反光板10的相对位移差，以便根据所述相对位移差与预先设定的标准值的偏差比对确定所述弹体尺寸是否合格。

本申请实施例提供的弹体多尺寸同步检测装置，通过在第一槽轮4上设置的具有上下波动曲线结构的第一导向槽41，可以使得在顶杆转盘7转动带动顶杆8转动过程中，使第一滚轮9沿着第一导向槽41上下运动，从而使得顶杆8可以上下运动。当顶杆8的上端面上放置有弹头朝上布置的弹体后，随着顶杆8向上运动弹体会由容弹腔13的下端开放处被送入容弹腔13内，由于容弹腔13的内部轮廓结构以及尺寸与弹体的外部轮廓结构以及尺寸相同，当弹体的外部轮廓结构以及尺寸完全合格时，可以将标准弹体放置在容弹腔13内，并通过第一位移传感器14以及第二位移传感器15检测检具反光板12与顶杆反光板10之间的距离差作为标准值的偏差。

在进行实际检测过程中，在待检测的弹体进入容弹腔内并被压紧无法再移动时，可以通过设置在检具反光板12与顶杆反光板10上的第一位移传感器14以及第二位移传感器15检测检具反光板12与顶杆反光板10的相对位移差，根据所述相对位移差计算获得所述弹体的多个尺寸与标准值的偏差。例如，当弹体的某段外径大于标准偏差后，弹体无法完全进入容弹腔13内，此时会检测到检具反光板12与顶杆反光板10的相对位移差大于标准值，然后计算实际大于标准值的计算值，然后判断计算值是否超出预设的偏差范围，如果是则确定该弹体尺寸不合格。

可以理解的是，本申请实施例提供的容弹腔13的内部轮廓形状以及尺寸，可以根据实际检测的弹体的轮廓形状以及尺寸确定，也就是说通过设置不同轮廓形状以及尺寸的容弹腔13，可以使得该装置能够用于多种不同弹体的尺寸检测。

为了进一步的提高本申请实施例提供的装置的检测效率以及检测的连续性，本申请实施例可以提供所述顶杆8包括沿所述顶杆转盘7的圆周方向均匀分布的多根，每根所述顶杆8的下端分别水平安装有一个所述第一滚轮9，每根所述顶杆8的上端分别固定安装有一个所述顶杆反光板10；

所述检具11包括沿所述顶杆转盘7的圆周方向均匀分布且与所述顶杆8数量相同的多个，每个所述检具11的上端面上分别固定安装有一个所述检具反光板12，每个所述检具11分别设置有一个所述容弹腔13，每个所述容弹腔13的下端均开放且一一对应的与每个所述顶杆8相对布置。

通过设置的多根顶杆8以及多个检具11，可以理解的是该装置可以连续进行工作，其中一根顶杆8将弹体顶入容弹腔13内时，其他顶杆8可以处于顶入的过程中，使得检具转盘6以及顶杆转盘7持续旋转即可实现弹体的连续检测。

进一步的，为了方便各部件的安装以及固定，本申请实施例可以提供所述检具11通过检具固定夹16固定安装在所述检具转盘6上，所述第一位移传感器14以及所述第二位移传感器15分别通过传感器安装架17与所述检具反光板12以及所述顶杆反光板10相连。

为了方便对检测获得的数据进行记录，本申请实施例可以提供所述第二安装座3上固定安装有数据记录器18；所述数据记录器18与所述主轴5共轴线连接；所述数据记录器18用于每个弹体的检测数据。

为了确保弹体可以被压实在容弹腔13内，且不会由于压力过大对弹体造成伤害，本申请实施例还可以提供所述顶杆8包括第一杆体、弹簧19以及第二杆体，所述弹簧19的两端分别与所述第一杆体以及第二杆体相连，所述第一滚轮9与所述第一杆体远离所述弹簧19的一端相连，所述第二杆体远离所述弹簧19的一端用于承载所述弹体。弹簧19可以起到一定的缓冲效果，既能够保证弹体被压紧在容弹腔13内，同时又不会因为压力过程损害弹体。

由于采用本申请实施例提供的装置在对弹体的尺寸检测完毕后，弹体需要进入下一工序进行相应的加工，为了可以实现将检测完成的弹体由容弹腔13内移出，本申请实施例还可以提供第二槽轮20以及退弹杆转盘21；

所述第二槽轮20固定连接于所述第二安装座3的下方中心位置，所述第二槽轮20的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽201；

所述退弹杆转盘21位于所述检具转盘6与所述第二槽轮20之间且与所述主轴5固定相连；所述退弹杆转盘21设置有可滑动的退弹杆22，所述退弹杆22的上端水平安装有第二滚轮，所述第二滚轮伸入所述第二导向槽201内；

所述容弹腔13的上端开放且与所述退弹杆22同轴线相对布置；

所述主轴5还用于驱动所述检具转盘6、所述顶杆转盘7以及所述退弹杆转盘21同步旋转，以使所述第二滚轮沿所述第二导向槽201运动使所述退弹杆22在所述弹体尺寸检测完成后向下运动将所述弹体由所述容弹腔13内推出。

可以通过设置第二导向槽201的上下波动曲线结构与第一导向槽41的上下波动曲线结构各自的曲线方向朝向不同，从而保证当顶杆8位于最高位置后，退弹杆22同样位于最高位置，保证两者不会相互干扰。例如，可以通过各自曲线朝向的设置使得顶杆8与退弹杆22同步上下。

为了提高装置的工作效率，本申请实施例还可以提供所述退弹杆22包括沿所述退弹杆转盘21的圆周方向均匀分布且与所述检具11数量相同的多个。

为了实现本申请实施例提供的装置的自动化生产，本申请实施例可以提供还包括衔接盘23以及设置于所述衔接盘23圆周外的料道24，所述料道24用于暂存弹头朝上的若干弹体，所述衔接盘23用于接收所述料道24上的所述弹体并将所述弹体转移至所述顶杆8的上端面上。该料道24可以与弹体生产的上一工序衔接，上一工序生产的弹体可以进入料道24暂存，然后再衔接盘23转动过程中，随着衔接盘23被逐个转移至顶杆8的上端面。

进一步的，所述衔接盘23的圆周与所述检具转盘6的圆周相切，所述第一滚轮9位于最低点位置且所述第二滚轮位于最高点位置时所述衔接盘23的底面与所述顶杆8的上端面平齐；

所述衔接盘23设置有若干容弹缺口，每个所述容弹缺口用于容值一颗弹体，所述衔接盘23的底面与所述顶杆8的上端面平齐时，所述缺口的中心线与所述顶杆8的轴线重合。

具体的，所述衔接盘23竖直安装，所述衔接盘23与所述主轴5间通过齿轮组25连接；所述齿轮组25与旋转驱动组件相连。

下面以设置多根顶杆8、多个退弹杆22以及衔接盘23为例，对本申请实施例提供的弹体多尺寸同步检测装置的结构以及使用方法进行详细说明。

所述的弹体多尺寸同步检测装置包括齿轮组25、第一安装座2、第一滚轮9、顶杆转盘7、主轴5、料道24、衔接盘23、退弹杆22、退弹杆转盘21、第二槽轮20、第二安装座3、第二滚轮(图中未视出)、数据记录器18、位移传感器、检具反光板12、检具固定夹16、检具11、检具转盘6、顶杆反光板10、传感器安装架17、顶杆8、弹簧19、连接柱1和第一槽轮4。

其连接关系是第一安装座2与第二安装座3通过连接柱1连接固定为整体，第一槽轮4固定安装在固定座上方中心位置，第二槽轮20固定安装在第二安装座3下方中心位置，主轴5穿过第二槽轮20与第一槽轮4的活动安装于第一安装座2以及第二安装座3中心孔内，主轴5从上至下依次间隔固定安装有退弹杆转盘21、检具转盘6和顶杆转盘7，退弹杆转盘21圆周方向均匀分布设置有多根可滑动的退弹杆22，每根退弹杆22的上端水平安装有第二滚轮，第二滚轮伸入第二槽轮20的槽内，检具转盘6的圆周方向均匀分布设置有检具11，检具11通过检具固定夹16固定安装在检具转盘6上，检具11的上端面上固定安装有检具反光板12，顶杆转盘7圆周方向均匀分布设置有多根可滑动的顶杆8，每根顶杆8的下端水平安装有第一滚轮9，第一滚轮9伸入第一槽轮4的槽内，顶杆8上端固定安装有顶杆反光板10；衔接盘23竖直安装，衔接盘23与检具转盘6间通过齿轮组25连接，衔接盘23圆周外固定设置有料道24，检具反光板12与顶杆反光板10的正上方均设置有第一位移传感器14以及第二位移传感器15，第一位移传感器14以及第二位移传感器15分别固定安装于传感器安装架17上，数据记录器18固定安装在第二安装座3上，并与主轴5共轴线连接。

所述退弹杆22、检具11、顶杆8和弹簧19数量均相等，且单组退弹杆22、检具11、顶杆8和弹簧19轴线重合分布。

所述顶杆8为分段式，两端间安装有弹簧19；

所述衔接盘23的圆周与检具转盘6的圆周相切，切点位置的圆周上处于第二槽轮20的高点位置，且在第一槽轮4的低点位置，顶杆8的上端面与衔接盘23的底面平齐。

本申请提供的弹体多尺寸同步检测装置的工作流程是：齿轮组25转动带动衔接盘23与主轴5上的顶杆转盘7、检具转盘6、退弹杆转盘21以同步转动，弹体由料道24经衔接盘23后在衔接盘23与检具转盘6的两者圆周的切点位置进入检具转盘6内，该位置顶杆8上的滚轮处于第一槽轮4的低点位置，上端面与衔接盘23的底面平齐，本装置在旋转中，顶杆8随着其上的第一滚轮9沿着第一槽轮4的凸轮曲线向上滑动，从而在转动过程逐渐将弹体以根据产品工艺而设计的恒定力的顶入顶杆8正上方的检具11内的容弹腔13内，直至弹体的外形尺寸与容弹腔13的内壁贴合顶杆8上端面达到最高点，后需顶杆8压缩内部的弹簧19；顶杆8上升过程中，带动固定安装在顶杆8上的反光板运动，通过第一移传感器以及第二位移传感器15的位移数值差值，计算弹体的底部与检具11的下端面的距离数值，从而判断弹体的外形多个尺寸与标准值的偏差是否在合格范围内，数据记录器18记录每个弹体的检测数据，检测完成后，随着主轴5的转动，顶杆8随着其上的第一滚轮9沿着第一槽轮4的凸轮曲线向下滑动，同时，退弹杆22随着其上的第二滚轮沿着第二槽轮20的凸轮曲线向下滑动，退弹杆22的下端面伸入检具11，将检具11内部的弹体压出脱离检具11，完成弹体的多尺寸的合格性检测，随着主轴5的转动弹体进入下一工序，如此循环运动，弹体的多尺寸被同步完成检测并判断其合格性。

本申请提供的装置通过主轴5带动顶杆8、退弹杆22分别在第一槽轮4和第二槽轮20的作用作升降运动，将弹体送入检具11内，并通过位移传感器分别固定安装在检测顶杆8与检具11上的检具反光板12和顶杆反光板10的相对位移，同时计算检测出弹体的多尺寸的合格性，多机构联动，实现弹体在转动传输中，实现了连续检测过程，与常规单步进模等检测相比，省去了弹体的物流时间，提高了生产效率，避免了人工参与检测导致受人为因素影响大，检测精度的稳定性差的问题，使用将弹体直接与检具11接触式的检测方法，避免了多个尺寸需分步多次检测，受产品表面干扰大，准确性、稳定性不高的缺点。

该装置适用于枪弹的自动化生产中，可大幅提高枪弹自动化生产的弹体外形的多尺寸检测效率和检测精度，对提升枪弹自动化生产的效率、产品质量及弹药生产保障能力具有积极作用。

采用本申请提供的装置在弹体转动传输中，实现了连续检测过程，与常规单步进模等检测相比，省去了弹体的物流时间，提高了生产效率，避免了人工参与检测导致受人为因素影响大，检测精度的稳定性差的问题，使用将弹体直接与检具接触式的检测方法，避免了多个尺寸需分步多次检测，受产品表面干扰大，准确性、稳定性不高的缺点。可大幅提高枪弹自动化生产的弹体外形的多尺寸检测效率和检测精度，对提升枪弹自动化生产的效率、产品质量及弹药生产保障能力具有积极作用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

通过以上的实施方式的描述可知，本领域的技术人员可以清楚地了解到本申请可借助软件加上必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，包括：

通过若干连接柱相连的第一安装座以及第二安装座；所述第一安装座的上方中心位置固定连接有第一槽轮，所述第一槽轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第一导向槽；

主轴，所述主轴穿过所述第一槽轮可旋转的安装于所述第一安装座与所述第二安装座的中心孔内，所述主轴从上至下依次间隔固定安装有检具转盘以及顶杆转盘；

所述顶杆转盘设置有可滑动的顶杆，所述顶杆的下端水平安装有第一滚轮，所述第一滚轮伸入所述第一导向槽内，所述顶杆上端固定安装有顶杆反光板；

所述检具转盘设置有检具，所述检具的上端面上固定安装有检具反光板；所述检具设置有与弹体外形轮廓以及尺寸一致的容弹腔，所述容弹腔的下端开放且与所述顶杆同轴线相对布置；

其中，所述检具反光板的正上方设置有第一位移传感器，所述顶杆反光板的正上方设置有第二位移传感器，所述主轴用于驱动所述检具转盘以及所述顶杆转盘同步旋转，以使所述第一滚轮沿所述第一导向槽运动使所述顶杆携带弹头朝上的弹体进入所述容弹腔；所述第一位移传感器以及所述第二位移传感器分别用于在所述弹体完全进入所述容弹腔后获取所述检具反光板与所述顶杆反光板的相对位移差，以便根据所述相对位移差与预先设定的标准值的偏差比对确定所述弹体尺寸是否合格。

2.根据权利要求1所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述顶杆包括沿所述顶杆转盘的圆周方向均匀分布的多根，每根所述顶杆的下端分别水平安装有一个所述第一滚轮，每根所述顶杆的上端分别固定安装有一个所述顶杆反光板；

所述检具包括沿所述顶杆转盘的圆周方向均匀分布且与所述顶杆数量相同的多个，每个所述检具的上端面上分别固定安装有一个所述检具反光板，每个所述检具分别设置有一个所述容弹腔，每个所述容弹腔的下端均开放且一一对应的与每个所述顶杆相对布置。

3.根据权利要求1所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述检具通过检具固定夹固定安装在所述检具转盘上，所述第一位移传感器以及所述第二位移传感器分别通过传感器安装架与所述检具反光板以及所述顶杆反光板相连。

4.根据权利要求1所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述第二安装座上固定安装有数据记录器；所述数据记录器与所述主轴共轴线连接；所述数据记录器用于每个弹体的检测数据。

5.根据权利要求1所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述顶杆包括第一杆体、弹簧以及第二杆体，所述弹簧的两端分别与所述第一杆体以及第二杆体相连，所述第一滚轮与所述第一杆体远离所述弹簧的一端相连，所述第二杆体远离所述弹簧的一端用于承载所述弹体。

6.根据权利要求1所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，还包括第二槽轮以及退弹杆转盘；

所述第二槽轮固定连接于所述第二安装座的下方中心位置，所述第二槽轮的外侧面设置有具有上下波动曲线结构的第二导向槽；

所述退弹杆转盘位于所述检具转盘与所述第二槽轮之间且与所述主轴固定相连；所述退弹杆转盘设置有可滑动的退弹杆，所述退弹杆的上端水平安装有第二滚轮，所述第二滚轮伸入所述第二导向槽内；

所述容弹腔的上端开放且与所述退弹杆同轴线相对布置；

所述主轴还用于驱动所述检具转盘、所述顶杆转盘以及所述退弹杆转盘同步旋转，以使所述第二滚轮沿所述第二导向槽运动使所述退弹杆在所述弹体尺寸检测完成后向下运动将所述弹体由所述容弹腔内推出。

7.根据权利要求6所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述退弹杆包括沿所述退弹杆转盘的圆周方向均匀分布且与所述检具数量相同的多个。

8.根据权利要求6所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，还包括衔接盘以及设置于所述衔接盘圆周外的料道，所述料道用于暂存弹头朝上的若干弹体，所述衔接盘用于接收所述料道上的所述弹体并将所述弹体转移至所述顶杆的上端面上。

9.根据权利要求8所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述衔接盘的圆周与所述检具转盘的圆周相切，所述第一滚轮位于最低点位置且所述第二滚轮位于最高点位置时所述衔接盘的底面与所述顶杆的上端面平齐；

所述衔接盘设置有若干容弹缺口，每个所述容弹缺口用于容值一颗弹体，所述衔接盘的底面与所述顶杆的上端面平齐时，所述缺口的中心线与所述顶杆的轴线重合。

10.根据权利要求8所述的弹体多尺寸同步检测装置，其特征在于，所述衔接盘竖直安装，所述衔接盘与所述主轴间通过齿轮组连接；所述齿轮组与旋转驱动组件相连。

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