CN115288211A - 一种聚合物抗浮锚固装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种聚合物抗浮锚固装置及方法，涉及岩土锚固技术领域，针对目前聚合物锚杆与钢筋混凝土结构协同受力效果差、聚合物锚杆本身容易失效的问题，通过在锚杆的外锚固段设置弯曲接头和稳定套筒进行套设和包裹，对外锚固段进行保护以提高其抗弯折能力，减少施工状态和使用状态因偏移受力引起的失效问题，通过弯曲接头建立锚固钢筋与聚合物锚杆之间连接，提高聚合物锚杆的抗拔能力，达到与钢筋混凝土结构协同受力的效果。
Description
技术领域
本发明涉及岩土锚固技术领域，具体涉及一种聚合物抗浮锚固装置及方法。
背景技术
在城市地下空间建设中，地下水浮力对结构物的影响不可忽视，浮力过大会造成地下结构底板破坏甚至使地下建(构)筑物整体上浮；特别是对于沿海或地下水位埋深较浅的区域，在地下空间开发时受到地下水的影响更大，若设计不合理或锚固措施不到位，极易造成地下室底板、顶板及柱脚开裂等各种工程质量问题，给工程带来巨大的经济损失，还会对人民生命安全带来严重的威胁。在城市地下空间建设中，地下水浮力对结构物的影响不可忽视，浮力过大会造成地下结构底板破坏甚至使地下建(构)筑物整体上浮；特别是对于沿海或地下水位埋深较浅的区域，在地下空间开发时受到地下水的影响更大，存在安全隐患。
纤维增强聚合物(Fiber Reinforced Polymer，FRP)锚杆备受工程技术人员关注，由于其具有抗拉强度高、绝缘性好、耐腐蚀性强等优点，被认为是钢筋锚杆的最佳替代品。玄武岩纤维增强聚合物(BFRP)锚杆除继承了FRP锚杆的优点外，其耐碱腐蚀性能更强，而且属清洁可持续性材料，无污染。
区别于普通钢筋，玄武岩纤维增强聚合物锚杆具有抗拉强度高的特点，但其抗剪能力较差，导致其不易与现有钢筋混凝土结构形成稳定连接关系，整体协同受力效果不佳。虽然可以通过增加交叉连接结构、锚杆表面粗糙化等手段来提高与混凝土之间的连接强度，但其协同受力能力仍然无法满足抗浮力的需求；在施工状态时或在使用过程中出现倾斜情况时，玄武岩纤维增强聚合物锚杆偏移受力容易引起锚杆的折断、失效，无法满足抗浮锚固场景的需求。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种聚合物抗浮锚固装置及方法，通过在锚杆的外锚固段设置弯曲接头和稳定套筒进行套设和包裹，对外锚固段进行保护以提高其抗弯折能力，减少施工状态和使用状态因偏移受力引起的失效问题，通过弯曲接头建立锚固钢筋与聚合物锚杆之间连接，提高聚合物锚杆的抗拔能力，达到与钢筋混凝土结构协同受力的效果。
本发明的第一目的是提供一种聚合物抗浮锚固装置，采用以下方案：
包括锚杆，锚杆外依次套设有弯曲接头和稳定套筒，弯曲接头的第一段连接并包裹锚杆一端，弯曲接头的第二段连接锚固钢筋；沿锚杆轴向上，弯曲接头第一段端部与稳定套筒端部贴合并连接，弯曲接头和稳定套筒共同包裹锚杆的外锚固段。
进一步地，所述弯曲接头的第一段和第二段连续且呈轴线呈夹角布置，第一段内包括沿轴线分布的盲孔，通过盲孔套设在锚杆一端外。
进一步地，所述锚杆外周壁与盲孔内周壁之间、锚杆端面与盲孔底面之间均填充有粘结剂，以通过弯曲接头包裹锚杆的端部。
进一步地，所述稳定套筒沿轴向包括连续的直筒段和锥形筒段，直筒段和锥形筒段均套设在锚杆外，直筒段位于锥形筒段与弯曲接头之间，沿轴向远离直筒段的方向上，锥形筒段的外圆周壁直径逐渐增大。
进一步地，所述稳定套筒的直筒段与锚杆外周壁之间填充有粘结剂，锥形筒段的锥形面上开设有注浆孔和通气孔。
进一步地，所述锚杆的外锚固段外部浇筑有底板，弯曲接头、锚固钢筋、稳定套筒均埋设在底板内。
进一步地，所述底板与其下方土层之间布置有垫层，垫层与底板之间依次铺设有防水层和保护层，防水层和保护层延伸至稳定套筒外周面，以隔离底板和土层。
进一步地，所述锚杆探入土层的节段上安装有锚固板和固定支架，固定支架呈环形并与锚杆同轴布置。
本发明的第二目的是提供一种利用如第一目的所述聚合物抗浮锚固装置的施工方法，包括：
锚孔定位并成孔；
锚杆施工并注浆；
施作底板垫层，在锚杆的外锚固段安装稳定套筒、弯折接头和锚固钢筋；
浇注底板并养护，养护完成后拆模。
进一步地，安装稳定套筒和弯折接头时，在稳定套筒和锚杆之间、弯折接头与锚杆之间分别填充粘接剂，形成包裹结构，弯折接头与稳定套筒之间贴合并连接。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
(1)针对目前聚合物锚杆与钢筋混凝土结构协同受力效果差、聚合物锚杆本身容易失效的问题，通过在锚杆的外锚固段设置弯曲接头和稳定套筒进行套设和包裹，对外锚固段进行保护以提高其抗弯折能力，减少施工状态和使用状态因偏移受力引起的失效问题，通过弯曲接头建立锚固钢筋与聚合物锚杆之间连接，提高聚合物锚杆的抗拔能力，达到与钢筋混凝土结构协同受力的效果。
(2)在锚杆的外锚固段设有弯曲接头，可将金属筋材与非金属筋材紧密连结，在地下结构底板厚度有限的情况下可有效的增加抗浮锚杆的外锚固长度，满足规范规定的外锚固长度，进而提高抗浮锚杆的外锚固承载力和抗浮结构体系的整体性能。
(3)在外锚固段锚杆杆体端部设置特制防水稳定套筒，将其安装到锚杆杆体上，一方面可以固定施工时悬空的抗浮锚杆杆体，另一方面，在岩质地层中可起到锚杆杆体对中的作用，施工便捷，防水稳定套筒底部呈喇叭状的扩大结构可增加锚杆杆体与锚固体的锚固力，进而提高抗浮锚杆的抗拔承载力。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明实施例1或2中聚合物抗浮锚固装置的整体结构示意图。
图2为本发明实施例1或2中稳定套筒的结构示意图。
图3为本发明实施例1或2中弯曲接头的结构示意图。
图4为本发明实施例1或2中锚固板配合紧锁锚固螺栓的结构示意图。
图5为本发明实施例1或2中稳定套筒与防水层、保护层的布置位置示意图。
图6为本发明实施例1或2中固定支架的结构示意图。
图7为本发明实施例1或2中固定支架的俯视示意图。
图中，1施工孔、2锚杆、3扩大器、4固定支架、5垫层、6底板、7稳定套筒、8弯曲接头、9锚固钢筋、10注浆孔、11排气孔、12防水层、13防水卷材、14保护层、15紧锁锚固螺栓、16锚固板。
具体实施方式
实施例1
本发明的一个典型实施例中，如图1-图7所示，给出一种聚合物抗浮锚固装置。
本实施例中以玄武岩纤维增强聚合物抗浮锚杆2为例，在其他实施方式中，可以采用其他材质的聚合物锚杆2。锚杆2杆体选用全螺纹实心结构的玄武岩纤维增强聚合物(BFRP)锚杆2，采用直锚型式，通过拉挤、固化、螺纹缠绕一次成型，直径为28mm或32mm，具有高强耐腐蚀和抗拔抗拔承载力。
如图1所示，施工孔1采用长螺旋回转钻进的成孔方法，所成锚孔直径为120mm～300mm，成孔深度按照设计要求确定，孔深略大于锚杆2杆体的锚固长度约0.5m，施工孔11给直径为90mm～200mm的锚杆2扩大器3提供足够的施工空间，使锚杆2杆体与锚杆2扩大器33形成整体，提供足够的抗拔承载力。具体尺寸根据实际的抗浮要求和施工机械的需求确定，确保锚杆2扩大器3的直径小于施工孔1的直径，且注浆浆液能够从锚杆2扩大器3与施工孔1的间隙自由通过。
如图1所示聚合物抗浮锚固装置，主要包括锚杆2、弯曲接头8、稳定套筒7、底板6和锚固钢筋9，锚杆2端部通过弯曲接头8连接锚固钢筋9，锚固钢筋9轴线与锚杆2呈夹角设置，通过弯曲接头8建立二者之间的连接关系，从而使非金属的聚合物锚杆2与金属的锚固钢筋9连接，协同受力提高锚杆2的抗拔性能。同时，弯曲接头8和稳定套筒7均套设在锚杆2的外锚固段外圈，并能够包裹覆盖整个外锚固段，对锚杆2的外锚固段进行加固，提高其抗弯折能力以避免折断失效问题。
如图5所示，锚杆2外依次套设弯曲接头8和稳定套筒7，弯曲接头8的第一段连接并包裹锚杆2一端，弯曲接头8的第二段连接锚固钢筋9，稳定套筒7位于弯曲接头8与锚杆2所布置位置的土层之间；沿锚杆2轴向上，弯曲接头8第一段端部与稳定套筒7端部贴合并连接，形成协同受力，弯曲接头8和稳定套筒7共同包裹锚杆2的外锚固段。
结合图3，弯曲接头8为中间带有弯曲端的连接件，沿轴线的剖面呈H型，如图3所示，本实施例中的弯曲接头8为刚性接头，第一段和第二段连续且呈轴线呈夹角布置，呈上部弯折下部竖直状结构，第一段内包括沿轴线分布的盲孔，通过盲孔套设在锚杆2一端外。第一段位于上部，并与锚固钢筋9焊接在一起；第二段位于下部，布置在稳定套筒7上方的锚杆2上，并与稳定套筒7上方的锚杆2长度一致。
本实施例中，第一段和第二段轴线夹角呈90°，也可以配置为其他角度，比如钝角或锐角。
在外锚固段增设弯曲接头8，在底板6厚度有限(锚固长度不足)的情况下使锚杆2与其90°夹角的锚固钢筋9紧密连接，提高锚固装置在基础底板6内的抗剪性能和抗拔承载力。
为保证连接处的强度，弯曲接头8的壁厚不小于10mm，弯曲接头8与锚杆2自由端之间填充粘结剂，本实施例中此位置的粘结剂选用环氧树脂和膨胀剂，经加热使弯曲接头8和锚杆2快速牢固粘结在一起，加热温度需根据实际安全和固化需求确定。
可以理解的是，采用膨胀剂和环氧树脂作为粘结剂，同时，锚杆2外周壁与盲孔内周壁之间、锚杆2端面与盲孔底面之间均填充有粘结剂，以通过弯曲接头8包裹锚杆2的端部，一方面能够提高粘结剂的覆盖面积，保证其贴合度，另一方面膨胀剂在粘结时能够发生一定的膨胀，从而将锚杆2与弯曲接头8之间卡紧。
结合图2、图5，本实施例中的稳定套筒7为特制防水结构，稳定套筒7沿轴向包括连续的直筒段和锥形筒段，直筒段和锥形筒段均套设在锚杆2外，直筒段位于锥形筒段与弯曲接头8之间，沿轴向远离直筒段的方向上，锥形筒段的外圆周壁直径逐渐增大，从而整体呈漏斗状结构。
如图2所示，稳定套筒7上部直筒段为柱形管状结构，厚度不小于5mm，高度40mm；下部的锥形筒段为喇叭状结构，厚度由上至下渐变增加，底部内径与施工孔1直径相同，外直径为450mm，高度60mm。
在外锚固段锚杆2杆体端部设置稳定套筒7，将其安装到锚杆2杆体上，一方面可以固定施工时悬空的抗浮锚杆2杆体，另一方面，在岩质地层中可起到锚杆2杆体对中的作用，施工便捷，防水稳定套筒7底部呈喇叭状的扩大结构可增加锚杆2杆体与锚固体的锚固力，进而提高抗浮锚杆2的抗拔承载力
稳定套筒7的材料与锚杆2杆体材质相同，套接在锚杆2杆体的自由端，并且锚杆2杆体需伸出稳定套筒7的上方长度不少于300mm，以供弯曲接头8连接。
稳定套筒7的直筒段与锚杆2外周壁之间填充有粘结剂，锥形筒段的锥形面上开设有注浆孔10和排气孔11。具体的，上部柱形管状结构内外均为粗糙表面，与锚杆2通过环氧树脂和固化剂紧密连接，可起到施工时固定悬浮锚杆2的作用；下部喇叭状结构上方制有注浆孔10和排气孔11，方便锚固体均匀注浆。
稳定套筒7能够增加整体抗浮结构的锚固力，提高抗浮锚杆2的抗拔力。在岩层中，稳定套筒7还可起到锚杆2对中的作用，但在其它土层中，需要在锚杆2自由段增设固定支架4。
如图1、图4、图6和图7所示，锚杆2探入土层的节段上安装有锚固板16和固定支架4，固定支架4呈环形并与锚杆2同轴布置。
具体的，锚固板16通过紧锁锚固螺栓15安装于锚杆2形成扩大器3，如图4所示，整体呈荷花状，材料与锚杆2材料相同，锚杆2与扩大器3通过锚固板16中心预留孔洞内的螺纹可与锚杆2杆体牢牢锁住，然后又通过上下紧锁锚固螺栓15拧紧固定，增强二者整体性，提高抗浮锚杆2的抗拔承载力。
底端的锚固板16起到增加锚杆2杆体与锚固体接触面积以及提高抗拔承载力的作用；紧锁锚固螺栓15可确保锚固板16牢牢固定在预定的深度。可有效增加锚杆2杆体与锚固体的接触面积，提升锚杆2杆体与锚固体的粘结力，提高抗浮锚杆2的极限抗拔承载力；同时锚杆2杆体与锚固体接触面积的增大还可以有效控制内锚固段锚固体的开裂，提高抗浮锚杆2的整体性。
固定支架4采用与锚杆2杆体相同材料制成，形状为中心孔洞内预留螺纹的圆盘，如图6所示，可确保锚杆2处于施工孔1的中央，确保抗浮锚杆2在地下水浮力作用下轴心受力。环形的固定支架4能更好地配合注浆孔10向施工孔1内注浆的贯通性，固定支架4可以是两道也可以是多道，间距为1.5m～2.0m。
另外，锚杆2的外锚固段外部浇筑有底板6，弯曲接头8、锚固钢筋9、稳定套筒7均埋设在底板6内；底板6与其下方土层之间布置有垫层5，垫层5与底板6之间依次铺设有防水层12和保护层14，防水层12和保护层14延伸至稳定套筒7外周面，以隔离底板6和土层。
底板6的垫层5采用C15素混凝土制成，厚度为70mm，底板6为现浇钢筋混凝土底板6，为起到阻隔地下毛细水入侵，在底板6垫层5处，首先由下至上先铺设一层水泥基渗透结晶防水涂料，然后铺设一层自粘防水卷材13，共同形成防水层12，最后浇筑30mm厚细石混凝土作为保护层14，浇筑高度达到所述特制防水稳定套筒7底部扩大头的高度，如图5所示，在玄武岩纤维增强聚合物锚杆2高耐腐蚀性的基础上，增加另一道安全防线，有效提高抗浮锚杆2的使用寿命。
垫层5与上部结构的连接处采用防水涂料和铺设防水卷材13，可有效阻止岩土体中毛细水通过防水稳定套筒7底部与灌浆体间缝隙，其工艺简单，可操作性强，方便安全，可做到绝缘。
实施例2
本发明的另一典型实施方式中，如图1-图7所示，给出一种聚合物抗浮锚固装置的施工方法。
利用如实施例1中的聚合物抗浮锚固装置，该施工方法包括：
1、锚孔定位：
锚孔定位的场地要求坚实平整，承载能力满足要求。测量放线采用全站仪进行，对锚杆2钻孔进行放线测量以及对施工场地进行标高测量，确定锚孔的钻孔位置和钻孔深度，孔位测放完毕后保证偏差<20mm，锚杆2水平，垂直方向的孔距误差不大于100mm。
2、抗浮锚杆2成孔施工：
施工前按同一地质土层、同一类抗浮锚杆2要求打三根锚杆2进行现场基本试验，试验合格后，即可开展大面积施工。采用长螺旋回转钻进的成孔方法，开机前应检查好钻孔机的各零部件是否齐全、螺丝有无松动、钻杆和钻头有无损坏等问题。开机时需要将钻孔机空转一至两分钟，仔细听有无异常响声和杂音。开机后根据现场放线移动钻机，使钻机钻头对准孔位中心。保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后进行水平校正，随后进行钻孔。成孔深度由现场进行确认，不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm。成孔后埋设锚杆2到固定的深度清孔，用清水将孔冲洗干净。
3、抗浮锚杆2杆体制作：
根据设计要求下料加工，锚筋通过拉挤、固化、螺纹缠绕一次成型，制作前锚杆2应采用专用防腐油进行除锈防腐处理，位于内锚固段的锚杆2杆体按照间隔1.5m～2.0m设置固定支架4，保证锚杆2位于施工孔1的中心。在锚杆2底部安装内锚杆2扩大器3，通过紧锁锚固螺栓15将锚杆2和锚固板16紧密连接。锚杆2顶部套入稳定套筒7，二者之间通过环氧树脂和膨胀剂加热到一定温度牢固连接，稳定套筒7整体高度为100mm，其下部喇叭状结构底部能与施工孔1周围底板6垫层5紧密贴合。尽量协调抗浮锚杆2杆体的制作完成时间与成孔时间相一致，减少抗浮锚杆2在空气中放置时间过长。锚杆2体的制作、存储在施工现场的专门作业棚内进行；并在存储、搬运、安放时，就避免机械损伤、介质侵蚀和污染。
4、锚杆2施工及注浆：
用钻孔机将锚杆2吊起放入施工孔1中，注意安放时避免锚杆2扭曲、弯曲及部件脱落。通过稳定套筒7上的注浆孔10向施工孔1内注浆，注浆浆液可以采用水泥浆，注浆一次完成之后进行二次注浆，且注浆压力不低于2.0MPa。具体的水泥强度、水灰比及注浆压力由实际的工程要求确定。注浆后需进行养护，养护时间不低于3天才可进行后续的施工，养护期内尽量避免随意敲击杆体或在杆体上悬挂重物。
5、底板6垫层5及以上部分防水施工
注浆完毕后对底板6垫层5施工，采用C15素混凝土浇筑70mm。随后进行水泥基渗透性防水涂料的施工，对裸露的底板6垫层5表面处刷涂水泥基渗透结晶防水涂料，厚度为0.5～0.7mm，防水涂料要沿着稳定套筒7底部向上粉刷，高度要超过底部扩大头，见图5。随后铺设一层自粘防水卷材13，厚度为1.5mm，在自粘防水卷材13上方浇筑一层高度为30mm厚的细石混凝土保护层14。
6、底板6施工：
底板6垫层5及防水层12施工完毕后，进行外锚固段弯曲接头8的连接。H型接头为上部弯折下部竖直的刚性构件，上部弯折部分与锚固钢筋9通过焊接有效连接，锚固钢筋9呈90°弯折。下部竖直段连接方式是通过向二者之间的间隙里加塞环氧树脂，加热到一定温度，使其粘结性更好。加热温度需根据实际安全和固化需求确定。以上工作完成之后即可进行底板6的施工，首先采用机械连接的方式对钢筋进行绑扎，绑扎时应注意底板6钢筋与锚固钢筋9的的连接，钢筋搭接长度要根据钢筋型号满足规范要求，随后进行支模，及底板6混凝土的浇筑，正常浇筑完毕的8～12小时内进行养护，可以采用浇水或覆盖保温的养护方式，养护时间不得低于7天，具体养护时间根据实际工程需要确定。
上述未经描述的构件按按国家现行《抗浮锚杆2技术规程》(YB/T 4659-2018)设计，未经描述的制作工艺按现行标准或规范图集择优选取。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，包括锚杆，锚杆外依次套设有弯曲接头和稳定套筒，弯曲接头的第一段连接并包裹锚杆一端，弯曲接头的第二段连接锚固钢筋；沿锚杆轴向上，弯曲接头第一段端部与稳定套筒端部贴合并连接，弯曲接头和稳定套筒共同包裹锚杆的外锚固段。
2.如权利要求1所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述弯曲接头的第一段和第二段连续且呈轴线呈夹角布置，第一段内包括沿轴线分布的盲孔，通过盲孔套设在锚杆一端外。
3.如权利要求2所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述锚杆外周壁与盲孔内周壁之间、锚杆端面与盲孔底面之间均填充有粘结剂，以通过弯曲接头包裹锚杆的端部。
4.如权利要求1所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述稳定套筒沿轴向包括连续的直筒段和锥形筒段，直筒段和锥形筒段均套设在锚杆外，直筒段位于锥形筒段与弯曲接头之间，沿轴向远离直筒段的方向上，锥形筒段的外圆周壁直径逐渐增大。
5.如权利要求4所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述稳定套筒的直筒段与锚杆外周壁之间填充有粘结剂，锥形筒段的锥形面上开设有注浆孔和通气孔。
6.如权利要求1所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述锚杆的外锚固段外部浇筑有底板，弯曲接头、锚固钢筋、稳定套筒均埋设在底板内。
7.如权利要求6所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述底板与其下方土层之间布置有垫层，垫层与底板之间依次铺设有防水层和保护层，防水层和保护层延伸至稳定套筒外周面，以隔离底板和土层。
8.如权利要求1所述的聚合物抗浮锚固装置，其特征在于，所述锚杆探入土层的节段上安装有锚固板和固定支架，固定支架呈环形并与锚杆同轴布置。
9.一种如权利要求1-8所述的聚合物抗浮锚固装置的施工方法，其特征在于，包括：
锚孔定位并成孔；
锚杆施工并注浆；
施作底板垫层，在锚杆的外锚固段安装稳定套筒、弯折接头和锚固钢筋；
浇注底板并养护，养护完成后拆模。
10.如权利要求9所述的施工方法，其特征在于，安装稳定套筒和弯折接头时，在稳定套筒和锚杆之间、弯折接头与锚杆之间分别填充粘接剂，形成包裹结构，弯折接头与稳定套筒之间贴合并连接。
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