CN114482141A - 一种大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于岩土锚固技术领域，涉及一种大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，在锚杆杆体锚固段设置特制的承载体和紧锁锚固板，在施加预紧力的装置处设防水套环，锚杆的自由段环套有防腐套环，防腐套管与锚筋间隙填充有环氧树脂，锚杆杆体与基础底板接触处设有螺旋箍筋，施工后的抗浮锚杆的抗拔承载力和外锚固强度得到显著提高，有效解决了抗浮锚杆的防腐问题，减小了锚杆杆体的预紧力损失，提高了整体结构的安全性，而且极大程度增强了锚杆抗腐蚀性能。
Description
技术领域：
本发明属于岩土锚固技术领域，涉及一种大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，特别是一种以PSB精轧螺纹钢为主体的抗浮锚杆的施工方法，以提高更大的抗拔承载力和更强的抗腐蚀性能及更高的外锚固强度。
背景技术：
随着我国基础建设的高速发展，越来越多的基础设施对抗浮的设计要求越来越高。抗浮锚杆作为众多抗浮措施中的一种，具有施工简单；力学性能优；抗拔承载力大；针对岩层地质环境，具有良好的适应性等优点，在我国得到广泛的应用。在沿海或者地下水位较高的地区，特别是地上建筑物层数少而地基面积大时，建筑物自重远小于浮力，这对建筑物的抗浮提出了更高的要求。目前，我国针对此情况的高承载力的抗浮锚杆设计形式以及施工方法鲜有报道，现有高承载力的抗浮技术或方法仅限于增加锚孔中的锚筋数量或者增加锚孔的数量从而提高抗拔承载力。现有高承载力的抗浮技术既在施工质量上得不到有效保证，同时又在成本上也会造成浪费，如何提高抗浮锚杆的承载力是目前亟待解决的一项技术难题。
腐蚀是对锚杆耐久性影响最大的因素，而锚杆的耐久性直接决定了锚固结构的使用寿命。抗浮锚杆属于长期支护的隐蔽工程，在沿海地区或者盐含量较高地层中，锚杆受到氯离子，硫酸根等离子的影响，存在锚杆腐蚀现象，若锚杆自由端或锚固端被腐蚀后，其抗拔承载力会大幅度降低，会对人身财产构成威胁，因此抗浮锚杆的耐腐蚀处理也是一个重要的环节。
目前，已经公开的相近技术有多种提高承载力和耐腐蚀措施，例如CN112392043A公开了一种新型的施加预应力来提高承载力的方法，但是预应力未施加在基础底板上，不能保证结构的安全性；CN212026366U公开了增大钻孔直径提高承载力的方法，但是其防腐措施不完善，且外锚固问题没有深入考虑；CN110409439A公开了一种通过弯曲钢筋来提高锚杆抗拔承载力的方法，但是没有考虑外锚固钢筋弯折处应力集中的问题；虽然这三种方法在一定程度上提高了锚杆的抗拔承载力，但耐腐蚀措施和外锚固均未进行强化处理。因此，亟需一种新型的大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，通过对大直径精轧螺纹钢施加预紧力、环套填涂锚杆杆体、增加环向箍筋等方法，在增强锚杆承载力的前提下，解决锚杆的腐蚀问题，增强锚杆的外锚固强度，并针对不同的土层提出不同的处理方案。
发明内容：
本发明目的在于克服现有技术存在的缺点，设计提供一种大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，通过给大直径精轧螺纹钢施加预紧力的方式提高锚杆的抗拔承载力；通过增设底板锚杆杆体处环形箍筋加固锚杆杆体与基础底板的锚固；通过设置防水层和环套防腐波纹套管，并在套管与锚杆杆体之间填充环氧树脂的方式，解决现有锚杆杆体的耐久性问题。
为了达到上述目的，本发明所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的具体施工过程为：
(1)锚孔定位：采用全站仪对施工场地进行标高测量，确定钻孔深度，同时对锚杆钻孔进行防线测量，确定锚孔的钻孔位置，根据抗浮锚杆技术规范(YB/T 4659-2018)及设计图纸的相关要求孔位放线的误差不应大于20mm，机械定位误差不应大于50mm；
(2)抗浮锚杆成孔施工：采用机械扩孔的成孔方法，根据现场放线移动钻机，使钻机钻头对准孔位中心，并保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后进行水平校正，随后进行钻孔得到锚杆钻孔，其中对于岩层，只对锚杆杆体底部进行扩孔；对于其它土层，钻圆直孔至锚杆杆体自由段设计深度，随后进行扩孔直至锚杆钻孔的设计长度，成孔深度由现场进行确认，不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm；
(3)锚杆杆体制作：协调锚杆杆体的制作时间与成孔时间，尽量做到制作完成后便成孔，减少抗浮锚杆的空置时间；对于岩层，对锚杆杆体进行除锈，依次安装特制承载体及锚杆杆体底部的紧锁锚固板，随后在锚杆杆体的自由段环套防腐套环，并往锚杆杆体与防腐套环的空隙中充填环氧树脂；对于安装在其它土层中的锚杆，制作时还应安装锚杆对中器，锚杆体的制作、存储在施工现场的专门作业棚内进行；并在存储、搬运、安放时，就避免机械损伤、介质侵蚀和污染；
(4)锚杆施工及注浆：用钻孔机将步骤(3)得到的锚杆杆体吊起放入锚杆钻孔中，安放时避免锚杆扭曲、弯曲及部件脱落；锚杆注浆体为纯水泥浆注满，施工工艺采用二次注浆技术，且注浆压力不低于2.0MPa，其中具体的水泥强度、水灰比及注浆压力由实际的工程要求确定，注浆后需要满足3天以上的养护期，才可进行后续的施工，养护期内不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物；
(5)外露锚杆杆体的施工：锚杆施工完成之后，进行防水涂层的施工，对地表面锚杆钻孔处刷涂水泥基渗透结晶型防水涂料，随后安装预紧力钢板，安装时注意控制锚杆杆体处于中心位置，然后安装特制锚板与预紧力螺母，通过扭力扳手转动预紧力螺母来施加预紧力，具体的预紧力大小由实际的抗浮要求和施工器械的需求确定；预紧力施加完成之后锁紧预紧力螺母，紧贴预紧力螺母安装防水套环，最后安装螺旋箍筋环，并在锚杆杆体上端安装紧缩锚固板，将螺旋箍筋环牢牢固定在紧锁锚固板和特制锚板之间；
(6)建筑基础施工：外露锚杆安装完成之后进行建筑基础底板的施工，先进行防水层的施工，再进行底板主筋的绑扎，绑扎时注意将底板主筋与特制锚板的扣接，底板主筋绑扎完成之后，进行支模及底板混凝土的浇筑，浇筑完成后8～12h内对混凝土进行养护，养护时间不得低于7d，具体养护时间根据实际工程需要确定，完成大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工。
本发明施工完成后的大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的结构包括锚杆钻孔、建筑基础底板、底板主筋、防水层、预紧力钢板、紧锁锚固板、特制锚板、预紧力螺母、螺旋箍筋环、防水套环、防水涂层、特制承载体、防腐套环、锚杆杆体、水泥注浆管和锚杆对中器；锚杆钻孔为端部扩孔结构，锚杆杆体设置在锚杆钻孔内，锚杆杆体的自由端外侧套有防腐套环，特制承载体等间距布置在锚杆杆体的锚固段，特制承载体的外侧预留有孔洞，以便水泥注浆管穿过；特制承载体在岩层中还起到锚杆对中器的作用，用于其他土层时，锚杆杆体的自由段增设锚杆对中器；锚杆杆体的两端均设有紧锁锚固板，锚杆钻孔附近设置有防水涂层，防水涂层上方设有预紧力钢板，预紧力钢板上方覆有防水层，防水层上方设有建筑基础底板，建筑基础底板内采用双层双向布置的方式设有底板主筋，特制锚板通过预紧力螺母固定在预紧力钢板上，预紧力螺母上设有防水套环，紧锁锚固板与特制锚板之间通过螺旋箍筋环连接；水泥注浆管设置在锚杆杆体的一侧，自上而下依次穿过紧锁锚固板、特制锚板、锚杆对中器和特制承载体。
进一步的，所述锚杆钻孔为“上窄下宽”的锚孔形状，下部扩大之后的锚杆钻孔为紧锁锚固板提供足够的空间，使锚杆杆体与扩大部分的锚固体形成整体，提供足够的抗拔承载力，其中上部锚孔直径为180～250mm，岩层下部扩孔孔径不小于400mm，其他土层下部扩孔孔径不小于600mm，具体尺寸根据实际的抗浮要求和施工器械的需求确定。
进一步的，所述建筑基础底板为现浇式混凝土底板，锚杆主筋直径不小于16mm，间距不大于200mm，锚杆主筋通长布置并在锚杆杆体顶部的紧锁锚固板处进行加密处理；建筑基础底板的厚度不小于400mm，用于保证建筑基础底板与锚杆杆体的外锚固强度。
进一步的，所述防水层以砂浆防水剂、水泥、砂子、细石骨料为基本材料与水混合配制而成，其中水：水泥：砂子：细石骨料的质量比为0.5：1.0：2.0：3.0左右，砂浆防水剂使用量根据产品说明的配比确定；防水层的厚度不小于200mm，达到初步防水减轻锚杆腐蚀的目的。
进一步的，所述预紧钢板为特制钢板，预紧钢板中心预供锚杆杆体14穿过的孔洞，预紧力钢板的厚度为20mm，长度和宽度均为600mm，以保证锚杆杆体施加预紧力的安全性和能够提供足够大的预紧力；预紧力钢板下放的防水涂层采用水泥基渗透结晶型防水涂料。
进一步的，所述紧锁锚固板上部为高40mm、边长40mm的正六边形棱柱，下部为半径80mm的圆柱，中心预留与锚杆杆体牢牢锁住的孔洞，锚杆杆体底端的紧锁锚固板扩大锚杆杆体与锚固体接触面积，提高承载力的作用；顶端的紧锁锚固板用于固定螺旋箍筋环。
进一步的，所述特制锚板为厚度20mm的特制长条形钢板，其形状呈现“平底V形”，中心为边长200mm的正方形，两边翘起呈30°角度，特制锚板边缘设有向下的卡槽，特制锚板通过卡槽与底板主筋扣接，用于增强锚杆杆体与建筑基础底板的连接强度。
进一步的，所述预紧力螺母通过扭力扳手对锚杆杆体施加预紧力，施加预紧力强度由抗浮要求及施工器械的需求确定。
进一步的，所述螺旋箍筋环采用直径为10mm的精轧螺纹钢制成，螺旋箍筋环的箍筋间距为50mm，螺旋箍筋环的半径为140mm，用于增加建筑基础底板与锚杆杆体的接触面积，增强外锚固强度。
进一步的，所述防水套环为外径50mm、厚度20mm的遇水膨胀止水橡胶环，防水套环用于对预紧力螺母进行防腐蚀处理。
进一步的，所述特制承载体呈倒锥形，上部为直径160mm、厚度20mm的圆形钢板，圆形钢板上预留出孔洞以便水泥注浆管穿过，下部为内径36mm、壁厚10mm、高度40mm的钢套环，上下两部分通过厚度10mm的三角形钢片焊接而成；相邻特制承载体的间距不大于1.5m，特制承载体用于增加锚杆杆体与锚固体的接触面积，提高锚杆的抗拔强度。
进一步的，所述防腐套环采用波纹套环，波纹套环的厚度不小于5mm，长度包裹锚杆自由端，且内径较锚杆杆体直径大10mm，波纹套环与锚杆杆体之间的空隙内充填环氧树脂，有效解决锚杆杆体的防腐蚀问题。
进一步的，所述锚杆杆体采用直径36mm的精轧螺纹钢制成，可提供较大的预紧力，有效提高锚杆杆体的抗拔承载力。
进一步的，所述水泥注浆管采用直径40mm的硬质橡胶管，以实现加压注浆。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)锚杆杆体采用大直径精轧螺纹钢，具有较高的抗拔强度，可根据抗浮要求和施工机械的需求施加较大应力范围的预紧力，充分发挥金属锚杆的抗拉性能；
(2)在锚杆杆体锚固段，设有特制的承载体和紧锁锚固板，可增大锚杆杆体与锚固体的接触面积，加强锚杆杆体与锚固体黏结，提高抗浮锚杆的抗拔承载力，同时锚杆杆体与锚固体接触面积的增大也可减小锚固段混凝土的开裂，增强锚杆的整体性；
(3)在施加预紧力的装置处设有防水套环，可有效解决装置防腐问题，减小锚杆杆体的预紧力损失，提高整体结构的安全性；
(4)在锚杆的自由段环套有防腐套环，防腐套管与锚筋间隙填充有环氧树脂，可以极大程度增强锚杆抗腐蚀性能；
(5)在锚杆杆体与基础底板接触处设有螺旋箍筋，可有效增加锚杆杆体与基础底板的接触面积，进而增强锚杆杆体与基础底板的黏结，提高锚杆的外锚固强度，而且基础底板施工时要严格按照分层施工的要求，确保基础底板施工质量以达到有效地提高基础底板的防水强度。
附图说明：
图1为本发明所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆在岩层中的正视剖面图。
图2为本发明所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆在除岩层外的其它土层中的正视剖面图。
图3为本发明所述紧锁锚固板的剖面图和俯视图。
图4为本发明所述特制锚板的正视图和俯视图。
图5为本发明所述特制承载体的正视图和俯视图。
图6为本发明所述锚杆对中器的正视图和俯视图。
图7为本发明所述基础底板处构件连接示意图。
图中：1锚杆钻孔、2建筑基础底板、3底板主筋、4防水层、5预紧力钢板、6紧锁锚固板、7特制锚板、8预紧力螺母、9螺旋箍筋环、10防水套环、11防水涂层、12特制承载体、13防腐套环、14锚杆杆体、15水泥注浆管、16锚杆对中器。
具体实施方式：
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步阐述。
实施例：
本实施例所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的具体施工过程为：
(1)锚孔定位：采用全站仪对施工场地进行标高测量，确定钻孔深度，同时对锚杆钻孔进行防线测量，确定锚孔的钻孔位置，根据抗浮锚杆技术规范(YB/T 4659-2018)及设计图纸的相关要求孔位放线的误差不应大于20mm，机械定位误差不应大于50mm；
(2)抗浮锚杆成孔施工：采用机械扩孔的成孔方法，根据现场放线移动钻机，使钻机钻头对准孔位中心，并保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后进行水平校正，随后进行钻孔得到锚杆钻孔1，其中对于岩层，只对锚杆杆体14底部进行扩孔；对于其它土层，钻圆直孔至锚杆杆体14自由段设计深度，随后进行扩孔直至锚杆钻孔1的设计长度，成孔深度由现场进行确认，不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm；
(3)锚杆杆体制作：协调锚杆杆体14的制作时间与成孔时间，尽量做到制作完成后便成孔，减少抗浮锚杆的空置时间；对于岩层，对锚杆杆体14进行除锈，依次安装特制承载体12及锚杆杆体14底部的紧锁锚固板6，随后在锚杆杆体14的自由段环套防腐套环13，并往锚杆杆体14与防腐套环13的空隙中充填环氧树脂；对于安装在其它土层中的锚杆，制作时还应安装锚杆对中器16，锚杆体的制作、存储在施工现场的专门作业棚内进行；并在存储、搬运、安放时，就避免机械损伤、介质侵蚀和污染。
(4)锚杆施工及注浆：用钻孔机将步骤(3)得到的锚杆杆体14吊起放入锚杆钻孔1中，安放时避免锚杆扭曲、弯曲及部件脱落；锚杆注浆体为纯水泥浆注满，施工工艺采用二次注浆技术，且注浆压力不低于2.0MPa，其中具体的水泥强度、水灰比及注浆压力由实际的工程要求确定，注浆后需要满足3天以上的养护期，才可进行后续的施工，养护期内不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物；
(5)外露锚杆杆体的施工：锚杆施工完成之后，进行防水涂层11的施工，对地表面锚杆钻孔1处刷涂水泥基渗透结晶型防水涂料，随后安装预紧力钢板5，安装时注意控制锚杆杆体14处于中心位置，然后安装特制锚板7与预紧力螺母8，通过扭力扳手转动预紧力螺母8来施加预紧力，具体的预紧力大小由实际的抗浮要求和施工器械的需求确定；预紧力施加完成之后锁紧预紧力螺母8，紧贴预紧力螺母8安装防水套环10，最后安装螺旋箍筋环9，并在锚杆杆体上端安装紧缩锚固板6，将螺旋箍筋环9牢牢固定在紧锁锚固板6和特制锚板7之间；
(6)建筑基础施工：外露锚杆安装完成之后进行建筑基础底板2的施工，先进行防水层4的施工，再进行底板主筋3的绑扎，绑扎时注意将底板主筋3与特制锚板7的扣接，底板主筋3绑扎完成之后，进行支模及底板混凝土的浇筑，浇筑完成后8～12h内对混凝土进行养护，养护时间不得低于7d，具体养护时间根据实际工程需要确定，完成大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工。
本实施例施工完成后的大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆结构包括锚杆钻孔1、建筑基础底板2、底板主筋3、防水层4、预紧力钢板5、紧锁锚固板6、特制锚板7、预紧力螺母8、螺旋箍筋环9、防水套环10、防水涂层11、特制承载体12、防腐套环13、锚杆杆体14、水泥注浆管15和锚杆对中器16；锚杆钻孔1为端部扩孔结构，锚杆杆体14设置在锚杆钻孔1内，锚杆杆体14的自由端外侧套有防腐套环13，特制承载体12等间距布置在锚杆杆体14的锚固段，特制承载体12的外侧预留有孔洞，以便水泥注浆管15穿过；特制承载体12在岩层中还起到锚杆对中器的作用，用于其他土层时，锚杆杆体14的自由段增设锚杆对中器16；锚杆杆体14的两端均设有紧锁锚固板6，锚杆钻孔1附近设置有防水涂层11，防水涂层11上方设有预紧力钢板5，预紧力钢板5上方覆有防水层4，防水层4上方设有建筑基础底板2，建筑基础底板2内采用双层双向布置的方式设有底板主筋3，特制锚板7通过预紧力螺母8固定在预紧力钢板5上，预紧力螺母8上设有防水套环10，紧锁锚固板6与特制锚板7之间通过螺旋箍筋环9连接；水泥注浆管15设置在锚杆杆体14的一侧，自上而下依次穿过紧锁锚固板6、特制锚板7、锚杆对中器16和特制承载体12。
具体的，所述锚杆钻孔1采用机械扩孔的成孔方法，对于岩层，只对锚杆钻孔1内锚杆杆体14端部位置进行扩孔；对其他类型土层，对锚杆钻孔1内锚杆杆体14锚固段位置进行扩孔，两种扩孔方式均形成“上窄下宽”的锚孔形状，下部扩大之后的锚杆钻孔1为紧锁锚固板6提供足够的空间，使锚杆杆体14与扩大部分的锚固体形成整体，提供足够的抗拔承载力，其中上部锚孔直径为180～250mm，岩层下部扩孔孔径不小于400mm，其他土层下部扩孔孔径不小于600mm，具体尺寸根据实际的抗浮要求和施工器械的需求确定。
具体的，所述建筑基础底板2为现浇式混凝土底板，锚杆主筋3直径不小于16mm，间距不大于200mm，锚杆主筋3通长布置并在锚杆杆体14顶部的紧锁锚固板6处进行加密处理；建筑基础底板2的厚度不小于400mm，用于保证建筑基础底板2与锚杆杆体14的外锚固强度。
具体的，所述防水层4以砂浆防水剂、水泥、砂子、细石骨料为基本材料与水混合配制而成，其中水：水泥：砂子：细石骨料的质量比为0.5：1.0：2.0：3.0左右，砂浆防水剂使用量根据产品说明的配比确定；防水层4的厚度不小于200mm，达到初步防水减轻锚杆腐蚀的目的。
具体的，所述预紧钢板5为特制钢板，预紧钢板5中心预供锚杆杆体14穿过的孔洞，预紧力钢板5的厚度为20mm，长度和宽度均为600mm，以保证锚杆杆体14施加预紧力的安全性和能够提供足够大的预紧力；预紧力钢板5下放的防水涂层11采用水泥基渗透结晶型防水涂料。
具体的，所述紧锁锚固板6上部为高40mm、边长40mm的正六边形棱柱，下部为半径80mm的圆柱，中心预留与锚杆杆体14牢牢锁住的孔洞，锚杆杆体14底端的紧锁锚固板6扩大锚杆杆体14与锚固体接触面积，提高承载力的作用；顶端的紧锁锚固板6用于固定螺旋箍筋环9。
具体的，所述特制锚板7为厚度20mm的特制长条形钢板，其形状呈现“平底V形”，中心为边长200mm的正方形，两边翘起呈30°角度，特制锚板7边缘设有向下的卡槽，特制锚板7通过卡槽与底板主筋3扣接，用于增强锚杆杆体14与建筑基础底板2的连接强度；
具体的，所述预紧力螺母8通过扭力扳手对锚杆杆体14施加预紧力，施加预紧力强度由抗浮要求及施工器械的需求确定。
具体的，所述螺旋箍筋环9采用直径为10mm的精轧螺纹钢制成，螺旋箍筋环9的箍筋间距为50mm，螺旋箍筋环9的半径为140mm，用于增加建筑基础底板2与锚杆杆体14的接触面积，增强外锚固强度。
具体的，所述防水套环10为外径50mm、厚度20mm的遇水膨胀止水橡胶环，防水套环10用于对预紧力螺母8进行防腐蚀处理。
具体的，所述特制承载体12呈倒锥形，上部为直径160mm、厚度20mm的圆形钢板，圆形钢板上预留出孔洞以便水泥注浆管15穿过，下部为内径36mm、壁厚10mm、高度40mm的钢套环，上下两部分通过厚度10mm的三角形钢片焊接而成；相邻特制承载体12的间距不大于1.5m，特制承载体12用于增加锚杆杆体14与锚固体的接触面积，提高锚杆的抗拔强度。
具体的，所述防腐套环13采用波纹套环，波纹套环的厚度不小于5mm，长度包裹锚杆自由端，且内径较锚杆杆体14直径大10mm，波纹套环与锚杆杆体14之间的空隙内充填环氧树脂，有效解决锚杆杆体14的防腐蚀问题。
具体的，所述锚杆杆体14采用直径36mm的精轧螺纹钢制成，可提供较大的预紧力，有效提高锚杆杆体14的抗拔承载力。
具体的，所述水泥注浆管15采用直径40mm的硬质橡胶管，以实现加压注浆。
本实施例未经描述的构件按按国家现行《抗浮锚杆技术规程》(YB/T4659-2018)设计，未经描述的制作工艺按现行工艺择优。
Claims (10)
1.一种大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，具体施工过程为：
(1)锚孔定位：采用全站仪对施工场地进行标高测量，确定钻孔深度，同时对锚杆钻孔进行防线测量，确定锚孔的钻孔位置，根据抗浮锚杆技术规范YB/T4659-2018及设计图纸的相关要求孔位放线的误差不应大于20mm，机械定位误差不应大于50mm；
(2)抗浮锚杆成孔施工：采用机械扩孔的成孔方法，根据现场放线移动钻机，使钻机钻头对准孔位中心，并保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后进行水平校正，随后进行钻孔得到锚杆钻孔，其中对于岩层，只对锚杆杆体底部进行扩孔；对于其它土层，钻圆直孔至锚杆杆体自由段设计深度，随后进行扩孔直至锚杆钻孔的设计长度，成孔深度由现场进行确认，不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm；
(3)锚杆杆体制作：协调锚杆杆体的制作时间与锚杆成孔时间，使锚杆杆体制作完成后便锚杆成孔，减少抗浮锚杆的空置时间；对于岩层，对锚杆杆体进行除锈，依次安装特制承载体及锚杆杆体底部的紧锁锚固板，随后在锚杆杆体的自由段环套防腐套环，并往锚杆杆体与防腐套环的空隙中充填环氧树脂；对于安装在其它土层中的锚杆，制作时还应安装锚杆对中器，锚杆体的制作、存储在施工现场的专门作业棚内进行；并在存储、搬运、安放时避免机械损伤、介质侵蚀和污染；
(4)锚杆施工及注浆：用钻孔机将步骤(3)得到的锚杆杆体吊起放入锚杆钻孔中，安放时避免锚杆扭曲、弯曲及部件脱落；锚杆注浆体为纯水泥浆注满，施工工艺采用二次注浆技术，且注浆压力不低于2.0MPa，其中具体的水泥强度、水灰比及注浆压力由实际的工程要求确定，注浆后需要满足3天以上的养护期，才可进行后续的施工，养护期内不得随意敲击锚杆杆体，也不得在锚杆杆体上悬挂重物；
(5)外露锚杆杆体的施工：锚杆施工完成之后，进行防水涂层的施工，对地表面锚杆钻孔处刷涂水泥基渗透结晶型防水涂料，随后安装预紧力钢板，安装时控制锚杆杆体处于中心位置，然后安装特制锚板与预紧力螺母，通过扭力扳手转动预紧力螺母来施加预紧力，具体的预紧力大小由实际的抗浮要求和施工器械的需求确定；预紧力施加完成之后锁紧预紧力螺母，紧贴预紧力螺母安装防水套环，最后安装螺旋箍筋环，并在锚杆杆体上端安装紧缩锚固板，将螺旋箍筋环牢牢固定在紧锁锚固板和特制锚板之间；
(6)建筑基础施工：外露锚杆安装完成之后进行建筑基础底板的施工，先进行防水层的施工，再进行底板主筋的绑扎，绑扎时注意将底板主筋与特制锚板的扣接，底板主筋绑扎完成之后，进行支模及底板混凝土的浇筑，浇筑完成后8～12h内对混凝土进行养护，养护时间不得低于7d，具体养护时间根据实际工程需要确定，完成大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工。
2.根据权利要求1所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，其特征在于，施工完成后的大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆结构包括锚杆钻孔、建筑基础底板、底板主筋、防水层、预紧力钢板、紧锁锚固板、特制锚板、预紧力螺母、螺旋箍筋环、防水套环、防水涂层、特制承载体、防腐套环、锚杆杆体、水泥注浆管和锚杆对中器；锚杆钻孔为端部扩孔结构，锚杆杆体设置在锚杆钻孔内，锚杆杆体的自由端外侧套有防腐套环，特制承载体等间距布置在锚杆杆体的锚固段，特制承载体的外侧预留有孔洞，以便水泥注浆管穿过；特制承载体在岩层中还起到锚杆对中器的作用，用于其他土层时，锚杆杆体的自由段增设锚杆对中器；锚杆杆体的两端均设有紧锁锚固板，锚杆钻孔附近设置有防水涂层，防水涂层上方设有预紧力钢板，预紧力钢板上方覆有防水层，防水层上方设有建筑基础底板，建筑基础底板内采用双层双向布置的方式设有底板主筋，特制锚板通过预紧力螺母固定在预紧力钢板上，预紧力螺母上设有防水套环，紧锁锚固板与特制锚板之间通过螺旋箍筋环连接；水泥注浆管设置在锚杆杆体的一侧，自上而下依次穿过紧锁锚固板、特制锚板、锚杆对中器和特制承载体。
3.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述锚杆钻孔为“上窄下宽”的锚孔形状，下部扩大之后的锚杆钻孔为紧锁锚固板提供足够的空间，使锚杆杆体与扩大部分的锚固体形成整体，提供足够的抗拔承载力，其中上部锚孔直径为180～250mm，岩层下部扩孔孔径不小于400mm，其他土层下部扩孔孔径不小于600mm，具体尺寸根据实际的抗浮要求和施工器械的需求确定。
4.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述建筑基础底板为现浇式混凝土底板，锚杆主筋直径不小于16mm，间距不大于200mm，锚杆主筋通长布置并在锚杆杆体顶部的紧锁锚固板处进行加密处理；建筑基础底板的厚度不小于400mm，用于保证建筑基础底板与锚杆杆体的外锚固强度。
5.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述防水层以砂浆防水剂、水泥、砂子、细石骨料为基本材料与水混合配制而成，其中水：水泥：砂子：细石骨料的质量比为0.5：1.0：2.0：3.0左右，砂浆防水剂使用量根据产品说明的配比确定；防水层的厚度不小于200mm。
6.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述预紧钢板为特制钢板，预紧钢板中心预供锚杆杆体14穿过的孔洞，预紧力钢板的厚度为20mm，长度和宽度均为600mm，以保证锚杆杆体施加预紧力的安全性和能够提供足够大的预紧力；预紧力钢板下放的防水涂层采用水泥基渗透结晶型防水涂料。
7.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述紧锁锚固板上部为高40mm、边长40mm的正六边形棱柱，下部为半径80mm的圆柱，中心预留与锚杆杆体牢牢锁住的孔洞，锚杆杆体底端的紧锁锚固板扩大锚杆杆体与锚固体接触面积，提高承载力的作用；顶端的紧锁锚固板用于固定螺旋箍筋环。
8.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述特制锚板为厚度20mm的特制长条形钢板，其形状呈现“平底V形”，中心为边长200mm的正方形，两边翘起呈30°角度，特制锚板边缘设有向下的卡槽，特制锚板通过卡槽与底板主筋扣接。
9.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述螺旋箍筋环采用直径为10mm的精轧螺纹钢制成，螺旋箍筋环的箍筋间距为50mm，螺旋箍筋环的半径为140mm；所述防水套环为外径50mm、厚度20mm的遇水膨胀止水橡胶环；所述防腐套环采用波纹套环，波纹套环的厚度不小于5mm，长度包裹锚杆自由端，且内径较锚杆杆体直径大10mm，波纹套环与锚杆杆体之间的空隙内充填环氧树脂；所述锚杆杆体采用直径36mm的精轧螺纹钢制成；所述水泥注浆管采用直径40mm的硬质橡胶管。
10.根据权利要求2所述大直径精轧螺纹钢抗浮锚杆的施工方法，其特征在于，所述特制承载体呈倒锥形，上部为直径160mm、厚度20mm的圆形钢板，圆形钢板上预留出孔洞以便水泥注浆管穿过，下部为内径36mm、壁厚10mm、高度40mm的钢套环，上下两部分通过厚度10mm的三角形钢片焊接而成；相邻特制承载体的间距不大于1.5m。
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