CN115283625B - 一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统及模具制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝车轮铸造模具领域，尤其涉及一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统及模具制造方法，所述模具温度采集系统包括：铸造车轮模具，热电偶，通讯采集模块，铸造车轮模具上设置有6个温度采集位置，分别设置在顶模法兰位置、顶模轮辐中间位置、边模内轮缘位置、边模外轮缘位置、底模冒口位置、底模轮辐与轮辋过渡位置，通过热电偶对铸造过程进行温度采集，并根据采集的数据对铸造过程进行监测。本发明通过在传统的铸造车轮模具上加设热电偶，能够实时获取车轮铸造过程中各工艺阶段的温度变化情况，同时，通过设置热电偶，提高了检测结果的准确性与稳定性，为工程技术人员验证理论数据的有效性提供了真实的参考数据。

Description

一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统及模具制造方法

技术领域

本发明涉及铝车轮铸造模具领域，尤其涉及一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统及模具制造方法。

背景技术

随着轮毂向着精密化、复杂化、轻量化的方向发展，对轮毂生产过程的可控性要求越来越高，归根结底是对生产过程中轮毂模具温度场的稳定性提出了更高的要求。另外，为了提高铸造效率，需要在铸造过程中对模具进行强制冷却，现有模具冷却方案为在顶、底、边模装有风、水冷却通道，顶模为T1、T2、T3、T4、T5，底模为B1、B2、B3、B4、B5，边模为S1，S2。

传统依靠人工经验+试错的方式控制冷却，实现工艺方案寻优。依靠经验丰富的现场技术人员根据铸件X光缺陷检测的状况实时调整模具冷却参数，但现场工况条件并不是一成不变的，这就导致现场技术人员不得不根据X光状况不断的调整相应的工艺参数，一方面由于X光的滞后性产生少量甚批量的废品，造成生产成本的浪费；另一方面这种生产模式对人的依赖程度较大,有些时候甚至出现顾此失彼的现象。在多冷却通道交互影响下，如何直接利用合理的铸造温度场模型去调整模具温度，驱动形成高质量铸件，降低对人员的依赖已经成为行业的难题，也是行业未来的发展方向。

当前对铝车轮采集和模具结构的研究还仅限于在顶模、底模、边模冷却的层次之上，虽然现有已公开的专利（CN 113118417A）公开了一种铸造铝合金轮毂的温控辅助系统在传统铝车轮采集和模具结构，但是没有公开具体测温位置定位方法和操作方案，给工程技术人员应用上带来复制性差、稳定性差的问题。

发明内容

为此，本发明提供一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统及模具制造方法，用以克服铸造铝合金轮毂时测温位置不明确，测温结果稳定性差的问题。

为实现上述目的，本发明提供铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，包括：

铸造车轮模具，其上设置有温度采集位置；

热电偶，其设置在所述温度采集位置上；

所述温度采集位置设置有六个，每个温度采集位置上分别设置一个所述热电偶，各所述热电偶设置位置分别为所述顶模法兰位置、顶模轮辐中间位置、边模内轮缘位置、边模外轮缘位置、底模冒口位置、底模轮辐与轮辋过渡位置，其中，所述顶模法兰位置设置的热电偶为第一热电偶，所述顶模轮辐中间位置设置的热电偶为第二热电偶，所述边模内轮缘位置设置的热电偶为第三热电偶，所述边模外轮缘位置设置的热电偶为第四热电偶，所述底模冒口位置设置的热电偶为第五热电偶，所述底模轮辐与轮辋过渡位置设置的热电偶为第六热电偶；

通讯采集模块，其与各所述热电偶分别相连，用于收集各热电偶采集的数据信息。

进一步地，所述顶模法兰位置设有脱模顶杆孔，所述第一热电偶设置在脱模顶杆孔中；

所述顶模轮辐中间位置位于T4冷却通道外侧，掏料窝两侧壁中间位置，所述第二热电偶孔中线与T4冷却通道风管中线间距为15mm-20mm。

进一步地，位于所述边模外轮缘位置的第四热电偶孔下端面与轮井R角末端点的水平线重合；所述边模内轮缘位置位于边模内轮缘，第三热电偶孔上端面与边模内轮缘R角末端点的水平线重合；

若热电偶下端面与加工基准面间距为非整数值，采用四舍五入取整。

进一步地，所述底模冒口位置位于B2、B3冷却通道中线连线中心处，所述第五热电偶位置对应轮辐正面窄筋中心，第五热电偶孔距两侧风水管中线间距为15-30mm；

所述底模轮辐与轮辋过渡位置置于轮辐掏料窝根部，中心线位于轮辐掏料窝根部R角的起点。

进一步地，各所述热电偶孔底与模具型腔面距离为所有热电偶孔底圆弧端距离型腔表面最近点3-7mm，且在一套模具上所有距离相同。

进一步地，各所述热电偶孔底为半球状，直径为4mm-6mm，顶端为空心圆柱体，直径大小与孔底相同，热电偶孔的安装螺纹规范为热电偶孔的安装螺纹要求为M8x1，螺纹长度为8mm。

进一步地，各所述热电偶孔填充有耐高温导热介质。

本发明还提供一种铸造车轮模具制作方法，应用于上述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，包括：

步骤1，选取制作完成的传统模具；

步骤2，确定温度采集位置的数量与具体位置；

步骤3，对所述步骤2中确定温度采集位置进行热电偶孔加工；

步骤4，对加工完成的热电偶孔进行热电偶安装。

进一步地，在所述步骤2中，温度采集位置的数量为6个，位置分别为，顶模法兰位置、顶模轮辐中间位置、边模内轮缘位置、边模外轮缘位置、底模冒口位置、底模轮辐与轮辋过渡位置。

进一步地，在所述步骤4中，热电偶安装步骤包括，

第一步，安装准备，放置待安装模具，暴露热电偶安装孔，清理热电偶孔，准备好热电偶及配件；

第二步，灌胶，在热电偶孔中灌耐高温导热胶；

第三步，将热电偶插入热电偶孔至孔底，固定热电偶；

第四步，用热电偶专用补偿导线将热电偶连至测量系统，并测试热电偶是否完好。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过在传统的铸造车轮模具上加设热电偶，能够实时获取车轮铸造过程中各工艺阶段的温度变化情况，通过设置热电偶，提高检测结果的准确性与稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例中铸造车轮模具的热电偶和冷却位置示意图；

图2为本发明实施例中热电偶孔的形状示意图；

图3为本发明实施例中第二热电偶孔底与模具型腔面示意图；

图4为第一热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；

图5为第二热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；

图6为第三热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；

图7为第四热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；

图8为第五热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；

图9为第六热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1,所示，图1为本发明实施例中铸造车轮模具的热电偶和冷却位置示意图。

本发明提供铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，包括：

铸造车轮模具，其上设置有温度采集位置；

热电偶，其设置在所述温度采集位置上；本实施例使用WIKA牌TC40K3003-FE-HTC-G型号的K型接地耐温热电偶，长度800mm，直径大小为3mm。

所述温度采集位置设置有六个，每个温度采集位置上分别设置一个所述热电偶，各所述热电偶设置位置分别为所述顶模法兰位置101、顶模轮辐中间位置102、边模内轮缘位置201、边模外轮缘位置202、底模冒口位置301、底模轮辐与轮辋过渡位置302，其中，所述顶模法兰位置101设置的热电偶为第一热电偶，所述顶模轮辐中间位置102设置的热电偶为第二热电偶，所述边模内轮缘位置201设置的热电偶为第三热电偶，所述边模外轮缘位置202设置的热电偶为第四热电偶，所述底模冒口位置301设置的热电偶为第五热电偶，所述底模轮辐与轮辋过渡位置302设置的热电偶为第六热电偶；

通讯采集模块，其与各所述热电偶分别相连，用于收集各热电偶采集的数据信息。

温度采集位置的确定，主要依据为顶模的法兰位置101和轮辐位置102是在铸造过程中的模具热节位置，因此在顶模法兰位置101和顶模轮辐位置102加装热电偶；底模冒口位置301是决定铸造完成的模具关键位置，轮辐根部位置302是在铸造过程中的模具冷节位置，因此在底模冒口位置301和底模轮辐根部位置302加装热电偶；边模内轮缘位置201决定充型质量，外轮缘位置202决定轮辋质量，因此在边模内轮缘位置201和边模外轮缘位置202加装热电偶。

进一步地，所述顶模法兰位置101设有脱模顶杆孔401，所述第一热电偶设置在脱模顶杆孔401中；

所述顶模轮辐中间位置102位于T4冷却通道外侧，掏料窝两侧壁中间位置，所述第二热电偶孔中线与T4冷却通道风管中线间距为15mm-20mm。

进一步地，位于所述边模外轮缘位置202的第四热电偶孔下端面与轮井R角2021末端点的水平线重合；所述边模内轮缘位置201位于边模内轮缘，第三热电偶孔上端面与边模内轮缘R角2011末端点的水平线重合；

若热电偶下端面与加工基准面间距为非整数值，采用四舍五入取整。

进一步地，所述底模冒口位置301位于B2、B3冷却通道中线连线中心处，所述第五热电偶位置对应轮辐正面窄筋中心，第五热电偶孔距两侧风水管中线间距为15-30mm；

所述底模轮辐与轮辋过渡位置302置于轮辐掏料窝根部，中心线位于轮辐掏料窝根部R角3021的起点。

顶模法兰位置101于一脱模顶杆孔401，热电偶固定装置安装适配在脱模顶杆孔401中；顶模轮辐中间位置102位于T4冷却通道外侧，掏料窝两侧壁中心，热电偶孔中线与T4冷却通道风管中线间距为15mm，监测T4、T5冷却通道冷却；底模轮辐与轮辋过渡位置302置于轮辐掏料窝根部，中心线位于轮辐掏料窝根部R角3021的起点，热电偶孔与模具中线间距为165mm，用于控制B4、B5冷却通道冷却，可用于调节根部缩松。底模冒口位置301位于B2、B3冷却通道中线连线中心处，监测B2、B3冷却通道冷却，可用于调节底模中心温度，热电偶位置对应轮辐正面窄筋中心，热电偶孔距两侧风水管中线间距为19mm；边模外轮缘位置202热电偶孔下端面与轮井R角2021末端点的水平线重合，热电偶下端面与模具底面间距为192mm，监测S1冷却通道冷却，模具开模备用；边模内轮缘位置201位于边模内轮缘，热电偶孔上端面与边模内轮缘R角2011末端点的水平线重合，热电偶上端面与模具底面间距为305mm，监测增压时机。

进一步地，各所述热电偶孔底与模具型腔面距离为所有热电偶孔底圆弧端距离型腔表面最近点3-7mm。

进一步地，各所述热电偶孔底为半球状，直径为4mm-6mm，顶端为空心圆柱体，直径大小与孔底相同，热电偶孔的安装螺纹规范为热电偶孔的安装螺纹要求为M8x1，螺纹长度为8mm。

进一步地，各所述热电偶孔填充有耐高温导热介质。

请参阅图2与图3，图2为本发明实施例中热电偶孔的形状示意图；图3为本发明实施例中第二热电偶孔底与模具型腔面示意图。

本发明还提供一种铸造车轮模具制作方法，应用于上述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，包括，

步骤1，选取制作完成的传统模具；

步骤2，确定温度采集位置的数量与具体位置；

步骤3，对所述步骤2中确定温度采集位置进行热电偶孔加工；

步骤4，对加工完成的热电偶孔进行热电偶安装。

进一步地，在所述步骤2中，温度采集位置的数量为6个，位置分别为，顶模法兰位置101、顶模轮辐中间位置102、边模内轮缘位置201、边模外轮缘位置202、底模冒口位置301、底模轮辐与轮辋过渡位置302。所示热电偶孔孔底到型腔面的最短直线距离设定为5mm，热电偶孔底直径为5mm。

进一步地，在所述步骤4中，热电偶安装步骤包括，

第一步，安装准备，放置待安装模具，暴露热电偶安装孔，清理热电偶孔，准备好热电偶及配件；

第二步，灌胶，在热电偶孔中灌耐高温导热胶；本实施例中耐高温导热胶选用赛鲁普牌SLP-1200；

第三步，将热电偶插入热电偶孔至孔底，固定热电偶；

第四步，用热电偶专用补偿导线将热电偶连至测量系统，并测试热电偶是否完好。

在铝车轮铸造成型时，上位机系统对生产的每个车轮的铝车轮铸造成型工艺过程图进行记录，上位机系统内设置有样本量标准n，当记载的样本数量达到样本量标准n后，上位机系统对记录的样本进行分析，生成各热电偶位置的温度变化标准曲线，其中，所述顶模法兰位置的温度变化标准曲线为L1,所述顶模轮辐中间位置的温度变化标准曲线为L2,所述边模内轮缘位置的温度变化标准曲线为L3，所述边模外轮缘位置的温度变化标准曲线为L4，所述底模冒口位置的温度变化标准曲线为L5，所述底模轮辐与轮辋过渡位置的温度变化标准曲线为L6。

在本实施例中，样本量标准n=100。

上位机系统对每个车轮的铝车轮铸造成型工艺过程图进行拆分，提取各热电偶位置的温度变化实际曲线，并对曲线进行编号，

对于第一样本中的顶模法兰位置的温度变化实际曲线，上位机系统记为S1-1，对于第二样本中的顶模法兰位置的温度变化实际曲线，上位机系统记为S1-2，...，对于第100样本中的顶模法兰位置的温度变化实际曲线，上位机系统记为S1-100；

对于第i样本，上位机系统将顶模轮辐中间位置的温度变化实际曲线记为S2-i，边模内轮缘位置的温度变化实际曲线记为S3-i，边模外轮缘位置的温度变化实际曲线记为S4-i，底模冒口位置的温度变化实际曲线记为S5-i，底模轮辐与轮辋过渡位置的温度变化实际曲线记为S6-i；

当确定顶模法兰位置的温度变化标准曲线L1时，上位机系统将对所述样本的顶模法兰位置的温度变化实际曲线进行整合，对于温度变化标准曲线L1上任一时刻t的理论数值Wt，

Wt=

,St1-i表示第i样本顶模法兰位置在时刻t时顶模法兰位置的温度，上位机系统计算St1-i与Wt的差值的绝对值P1-i，P1-i=∣St1-i-Wt∣，所述上位机系统内设置有顶模法兰位置的温度评价值Pz，上位机系统将Pz与P1-i进行对比，

当P1-i＜Pz时，所述上位机系统判定第i样本顶模法兰位置在时刻t顶模法兰位置的温度数值合理；

当P1-i≥Pz时，所述上位机系统判定第i样本顶模法兰位置在时刻t顶模法兰位置的温度数值不合理，并对该温度数值进行省去。

当存在有第j样本顶模法兰位置在时刻t顶模法兰位置的温度数值不合理时，上位机系统重新计算温度变化标准曲线L1上任一时刻t的理论数值Wt；

当存有m个在时刻t温度数值不合理的样本时，上位机系统对不合理的样本进行编号，出现的第一个温度数值不合理样本记为Z1-1,第二个温度数值不合理样本记为Z1-2,...,第m个温度数值不合理样本记为Z1-m,对于第k个温度数值不合理样本记Z1-k,其时刻t温度数值记为Zt1-k；

上位机系统重新计算温度变化标准曲线L1上任一时刻t的理论数值Wt，Wt=

。重新将剩余样本时刻t顶模法兰位置的温度数值与理论数值Wt进行对比，直至所有温度数值都在合理范围内。当所有温度数值都在合理范围内时，上位机系统确定温度变化标准曲线L1的数值为Wt。

对于第i样本中的顶模法兰位置的温度变化实际曲线S1-i，当其上存有温度数值不合理的点位时，上位机系统对不合理的温度点位进行记录并整合，并对出现不合理点位的长度进行记录，第i样本的不合理温点位的长度为Di，上位机系统内设置有不合理区间长度评价值Dz，上位机系统将Di与Dz进行对比，当Di＞Dz时，所述上位机系统对第i样本进行剔除，在计算温度变化标准曲线L1时，不再将第i样本纳入考量。

其他温度变化标准曲线生成方法与L1相同，当某个车轮的铝车轮铸造成型工艺过程图对应的各热电偶位置的温度变化实际曲线中，存有三个以上的温度变化实际曲线被舍弃，则将该车轮的铝车轮铸造成型工艺过程图对应的各热电偶位置的温度变化实际曲线全部舍弃。

通过生成各点位的温度变化标准曲线，保障了在后期的生成环节的各流程检测，同时能更加直观的判断某点位的铸造状态是否合理，保障了生成轮毂质量的稳定性。

当生成温度变化标准曲线L1后，所述上位机系统将后续铸造过程的顶模法兰位置的温度变化实际曲线与温度变化标准曲线L1进行对比，判定后续铸造温度变化是否合理。

对于后续铸造过程中任一顶模法兰位置的温度变化实际曲线Z,上位机系统选取温度变化实际曲线Z与温度变化标准曲线L1相对应的任一时刻tk，在温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度值为Rk，在温度变化标准曲线L1中tk时刻的温度值为Qk，上位机系统计算Rk与Qk差值的绝对值C,C=∣Rk-Qk∣，上位机系统中设置有任一时刻温度差值评价值Cz，上位机系统将C与温度差值评价值Cz进行对比，

当C≤Cz，上位机系统判定温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度在正常区间；

当C＞Cz，上位机系统判定温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度在非正常区间。

上位机系统对温度变化实际曲线Z中所有时刻的点进行与温度变化标准曲线L1进行对比，对比方法与任一时刻tk点温度对比的方法相同。

当温度变化实际曲线Z中存有温度在非正常区间的时刻时，所述上位机系统对在非正常区间的时间点进行整合，记录温度变化实际曲线Z的非正常温度总时长A，对于温度变化实际曲线Z上位机系统中设置有非正常温度总时长评价参数Az，上位机系统将温度变化实际曲线Z的非正常温度总时长A与非正常温度总时长评价参数Az进行对比，

当A≤Az时，所述上位机系统判定温度变化实际曲线Z的非正常温度在合理范围；

当A＞Az时，所述上位机系统判定温度变化实际曲线Z的非正常温度在不合理范围，温度变化实际曲线Z所对应位置可能存有风险，对其进行重点质量检测。

所述上位机系统将其他热电偶位置的温度变化实际曲线与和其对应的温度变化标准曲线进行对比，判断轮毂的风险程度。

当某一热电偶位置的温度变化实际曲线，连续多次出现可能存有风险的判断时，所述上位机系统判断该热电偶位置对应的工艺点位存有问题，上位机系统进行报警，提醒检修。在本实施例中多次为5次。

使用上述模具进行铝合金车轮铸造生产，采集铸造过程中各热电偶位置的模具温度并绘制时间温度曲线如图4-图9所示，图4为第一热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；图5为第二热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；图6为第三热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；图7为第四热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；图8为第五热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图；图9为第六热电偶采集车轮铸造铸造过程时间与温度曲线示意图。经过多次验证该技术方案及装置稳定可靠。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，包括：

铸造车轮模具，其上设置有温度采集位置；

热电偶，其设置在所述温度采集位置上；

所述温度采集位置设置有六个，每个温度采集位置上分别设置一个所述热电偶，各所述热电偶设置位置分别为顶模法兰位置(101)、顶模轮辐中间位置(102)、边模内轮缘位置(201)、边模外轮缘位置(202)、底模冒口位置(301)、底模轮辐与轮辋过渡位置(302)，其中，所述顶模法兰位置(101)设置的热电偶为第一热电偶，所述顶模轮辐中间位置(102)设置的热电偶为第二热电偶，所述边模内轮缘位置(201)设置的热电偶为第三热电偶，所述边模外轮缘位置(202)设置的热电偶为第四热电偶，所述底模冒口位置(301)设置的热电偶为第五热电偶，所述底模轮辐与轮辋过渡位置(302)设置的热电偶为第六热电偶；

通讯采集模块，其与各所述热电偶分别相连，用于收集各热电偶采集的数据信息，所述通讯采集模块将采集到的数据信息传递至上位机系统；所述上位机系统内设置有样本量标准n，当记载的样本数量达到样本量标准n后，上位机系统对记录的样本进行分析，生成各热电偶位置的温度变化标准曲线，其中，所述顶模法兰位置的温度变化标准曲线为L1,所述顶模轮辐中间位置的温度变化标准曲线为L2,所述边模内轮缘位置的温度变化标准曲线为L3，所述边模外轮缘位置的温度变化标准曲线为L4，所述底模冒口位置的温度变化标准曲线为L5，所述底模轮辐与轮辋过渡位置的温度变化标准曲线为L6；

当生成温度变化标准曲线L1后，所述上位机系统将后续铸造过程的顶模法兰位置的温度变化实际曲线与温度变化标准曲线L1进行对比，对于后续铸造过程中任一顶模法兰位置的温度变化实际曲线Z,上位机系统选取温度变化实际曲线Z与温度变化标准曲线L1相对应的任一时刻tk，在温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度值为Rk，在温度变化标准曲线L1中tk时刻的温度值为Qk，上位机系统计算Rk与Qk差值的绝对值C,C=∣Rk-Qk∣，上位机系统中设置有任一时刻温度差值评价值Cz，上位机系统将C与温度差值评价值Cz进行对比，

当C≤Cz，上位机系统判定温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度在正常区间；

当C＞Cz，上位机系统判定温度变化实际曲线Z中tk时刻的温度在非正常区间；

当温度变化实际曲线Z中存有温度在非正常区间的时刻时，所述上位机系统对在非正常区间的时间点进行整合，记录温度变化实际曲线Z的非正常温度总时长A，对于温度变化实际曲线Z上位机系统中设置有非正常温度总时长评价参数Az，上位机系统将温度变化实际曲线Z的非正常温度总时长A与非正常温度总时长评价参数Az进行对比，

当A≤Az时，所述上位机系统判定温度变化实际曲线Z的非正常温度在合理范围；

当A＞Az时，所述上位机系统判定温度变化实际曲线Z的非正常温度在不合理范围，温度变化实际曲线Z所对应位置可能存有风险，对其进行重点质量检测。

2.根据权利要求1所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，所述顶模法兰位置（101）设有脱模顶杆孔（401），所述第一热电偶设置在脱模顶杆孔（401）中；

所述顶模轮辐中间位置(102)位于T4冷却通道外侧，掏料窝两侧壁中间位置，所述第二热电偶孔中线与T4冷却通道风管中线间距为15mm-20mm。

3.根据权利要求1所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，位于所述边模外轮缘位置(202)的第四热电偶孔下端面与轮井R角（2021）末端点的水平线重合；所述边模内轮缘位置(201)位于边模内轮缘，第三热电偶孔上端面与边模内轮缘R角（2011）末端点的水平线重合；

若热电偶下端面与加工基准面间距为非整数值，采用四舍五入取整。

4.根据权利要求3所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，所述底模冒口位置（301）位于B2、B3冷却通道中线连线中心处，所述第五热电偶位置对应轮辐正面窄筋中心，第五热电偶孔距两侧风水管中线间距为15-30mm；

所述底模轮辐与轮辋过渡位置(302)置于轮辐掏料窝根部，中心线位于轮辐掏料窝根部R角(3021)的起点。

5.根据权利要求4所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，各所述热电偶孔底与模具型腔面距离为所有热电偶孔底圆弧端距离型腔表面最近点3-7mm，且在一套模具上所有距离相同。

6.根据权利要求5所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，各所述热电偶孔底为半球状，直径为4mm-6mm，顶端为空心圆柱体，直径大小与孔底相同，热电偶孔的安装螺纹规范为热电偶孔的安装螺纹要求为M8x1，螺纹长度为8mm。

7.根据权利要求6所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，各所述热电偶孔填充有耐高温导热介质。

8.一种铸造车轮模具制作方法，应用于权利要求1-7任意一项所述的铝车轮铸造过程中模具温度采集系统，其特征在于，包括：

步骤1，选取制作完成的传统模具；

步骤2，确定温度采集位置的数量与具体位置；

步骤3，对所述步骤2中确定温度采集位置进行热电偶孔加工；

步骤4，对加工完成的热电偶孔进行热电偶安装。

9.根据权利要求8所述的铸造车轮模具制作方法，其特征在于，

在所述步骤2中，温度采集位置的数量为6个，位置分别为，顶模法兰位置(101)、顶模轮辐中间位置(102)、边模内轮缘位置(201)、边模外轮缘位置(202)、底模冒口位置(301)、底模轮辐与轮辋过渡位置(302)。

10.根据权利要求9所述的铸造车轮模具制作方法，其特征在于，在所述步骤4中，热电偶安装步骤包括，

第一步，安装准备，放置待安装模具，暴露热电偶安装孔，清理热电偶孔，准备好热电偶及配件；

第二步，灌胶，在热电偶孔中灌耐高温导热胶；

第三步，将热电偶插入热电偶孔至孔底，固定热电偶；

第四步，用热电偶专用补偿导线将热电偶连至测量系统，并测试热电偶是否完好。

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