CN115266374B - 一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置及其检测方法，涉及双壁波纹管技术领域，具体利用外压施加机构的中心轴对双壁波纹管施加下压作用力；利用线性推动组件将摩擦工作组件在双壁波纹管内往复多次推拉，建立双壁波纹管长度位置与初始压力值之间的对应关系；逐渐增大下压作用力；在下压作用力达到标准值的过程中，将相同位置的实时压力值与初始压力值进行对比以确定抗压性能；双壁波纹管旋转额定角度，实现对双壁波纹管的多向抗压检测功能；本发明实现多向多点的抗压试验，从而提高波纹管的抗压性能的检测全面性和检测精度。

Description

一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及双壁波纹管技术领域，具体涉及一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置及其检测方法。

背景技术

高密度聚乙烯(HDPE)双壁波纹管，是一种具有环状结构外壁和平滑内壁的新型管材，高密度聚乙烯(HDPE)具有优异的化学稳定性、耐老化及耐环境应力开裂的性能。由其为原材料生产出来的HDPE双壁波纹管属于柔性管。其要性能如下：①抗外压能力强；外壁呈环形波纹状结构，大大增强了管材的环刚度，从而增强了管道对土壤负荷的抵抗力，在这个性能方面，HDPE双壁波纹管与其他管材相比较具有明显的优势；②优异的耐磨性能；德国曾用试验证明，HDPE的耐磨性甚至比钢管还要高几倍，等等。

现有的HDPE双壁波纹管性能测试的实现方式大多为：对双壁波纹管的外向施力，根据施力组件与双壁波纹管底部之间的距离，来确定双壁波纹管是否发生形变，根据双壁波纹管的管道直径变化来确定双壁波纹管是否发生形变，但是这种方式的检测精度比较低，大多实现对双壁波纹管的定点抗压性能测量，且只有在双壁波纹管发生较大的形变时才能检测到，导致对双壁波纹管的抗压性能检测精确度低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置及其检测方法，以解决现有技术只有在双壁波纹管发生较大的形变时才能检测到，导致对双壁波纹管的抗压性能检测精确度低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置，包括：

外压施加机构，设置在双壁波纹管的上方，用于向所述双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力；

线性摩擦机构，设置在所述双壁波纹管的端部，所述线性摩擦机构在所述双壁波纹管的内壁往复推拉，以沿着所述双壁波纹管的管道长度移动，并带动所述双壁波纹管进行旋转运动；

所述外压施加机构挤压所述双壁波纹管并固定所述双壁波纹管，所述线性摩擦机构在所述双壁波纹管内部往复推拉以实现抗压测试；

其中，所述线性摩擦机构包括设置在所述双壁波纹管端部的线性推动组件、与所述线性推动组件活动连接的摩擦工作组件，以及用于推动所述摩擦工作组件旋转的旋转驱动组件；

所述线性推动组件带动所述摩擦工作组件插入至所述双壁波纹管并在所述双壁波纹管的内部往复推拉，以对所述双壁波纹管的内壁施加摩擦力，所述摩擦工作组件利用压力传感器检测所述外压施加机构对所述双壁波纹管施加的压力，所述旋转驱动组件带动所述摩擦工作组件和双壁波纹管同步转动，实现对向所述双壁波纹管的外周侧曲面进行多次抗压测试。

作为本发明的一种优选方案，所述外压施加机构单次对所述双壁波纹管施加额定的压力，且所述外压施加机构在所述摩擦工作组件检测到所述双壁波纹管的内部压力稳定时上移，所述旋转驱动组件带动所述双壁波纹管旋转设定的角度，所述外压施加机构重新下移对该位置的所述双壁波纹管施加额定的压力，以实现向所述双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力。

作为本发明的一种优选方案，所述摩擦工作组件包括刚性长杆，以及设置在所述刚性长杆端部的摩擦圆盘，所述摩擦圆盘的侧曲面上设有多组均匀分布的锯齿槽，每组所述锯齿槽内均安装有压力传感器，所述压力传感器的压力敏感元件的曲面与所述摩擦圆盘同一个圆心；

所述压力传感器用于检测所述摩擦圆盘在所述双壁波纹管内部移动时的压力分布，以检测所述外压施加机构对所述双壁波纹管施压形成的形变。

作为本发明的一种优选方案，所述线性推动组件包括与所述刚性长杆另一端连接的直线电机，所述直线电机的输出端设有轴承座，且所述轴承座的外表面套装有转动块，所述刚性长杆另一端固定安装在所述转动块的中心位置，所述直线电机带动所述刚性长杆和摩擦圆盘整体在所述双壁波纹管的内部往复推拉；

所述轴承座与所述外压施加机构之间设有加固桩体，所述刚性长杆穿过所述加固桩体，且所述加固桩体作为所述刚性长杆的支撑点。

作为本发明的一种优选方案，所述刚性长杆的外表面设有拉槽段，且所述加固桩体的内部通过轴承安装有空心齿轮，所述空心齿轮套设在所述拉槽段的外表面，所述空心齿轮的内壁形成与所述拉槽段相互啮合的凸起齿条；

其中，所述拉槽段的长度与所述双壁波纹管的长度相同。

作为本发明的一种优选方案，所述旋转驱动组件包括设置在所述加固桩体侧面的驱动电机，所述驱动电机的输出轴上安装有主动齿轮，所述加固桩体朝向所述主动齿轮的侧表面设有开口，所述主动齿轮通过开口与所述空心齿轮实现啮合传动来带动所述刚性长杆和所述摩擦圆盘整体旋转，使得所述双壁波纹管朝着统一方向旋转设定的角度；

其中，所述双壁波纹管朝着统一方向旋转的设定角度为两个相邻的所述锯齿槽的夹角，以使得每组所述压力传感器分别处于所述双壁波纹管的上下两端。

作为本发明的一种优选方案，所述外压施加机构包括载物平台，以及设置在所述载物平台上方的龙门架，所述龙门架上安装有推动气缸，所述推动气缸的输出轴上安装有施力面板，所述施力面板的宽度大于所述双壁波纹管的直径，且所述施力面板的长度大于所述双壁波纹管的长度。

为解决上述技术问题，本发明还进一步提供下述技术方案：一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的性能检测方法，包括以下步骤：

步骤100、利用外压施加机构的中心轴对双壁波纹管施加初始的下压作用力，且该初始的下压作用力能够稳定所述双壁波纹管；

步骤200、利用线性推动组件将摩擦工作组件插入至所述双壁波纹管内，并在所述双壁波纹管的内部实现往复多次推拉工作，抽取所述双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系；

步骤300、外压施加机构逐渐增大下压作用力，且所述摩擦工作组件按照相同的速度在所述双壁波纹管的内部进行往复推拉工作，并在所述双壁波纹管的多个相同的位置获取实时压力值；

步骤400、在下压作用力达到标准值的过程中，将相同位置的所述实时压力值与初始压力值进行对比，根据对比结果确定所述双壁波纹管的抗外压性能；

步骤500、外压施加机构释放下压作用力，所述摩擦工作组件带动所述双壁波纹管旋转额定角度，重复步骤100-步骤400，实现对所述双壁波纹管的多向抗压检测功能。

作为本发明的一种优选方案，在步骤200中，抽取所述双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系的实现步骤为：

步骤201、以所述双壁波纹管的长度方向作为坐标轴，根据线性推动组件的推动速度与时间确定所述摩擦工作组件在所述双壁波纹管内部的移动位置；

步骤202、每隔相同的取样时间段获取所述摩擦工作组件检测到的压力值，筛选所述压力值以获得数据稳定的初始压力值；

步骤203、计算稳定的所述初始压力值的平均值，建立所述双壁波纹管的内部多个位置与初始压力值之间的对应关系，并确定每个位置对应的所述初始压力值的方差范围。

作为本发明的一种优选方案，在所述下压作用力达到标准值的过程中，若存在至少两个检测点的所述实时压力值超过对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能不合格；

若存在所有检测点的实时压力值均处于对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能合格。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明利用压力传感器来确定双壁波纹管受到挤压作用时的形态是否发生形变，不仅可以实现对双壁波纹管的定点抗压试验，同时还可以沿着双壁波纹管的管道长度实现多向多点的抗压试验，从而提高波纹管的抗压性能的检测全面性和检测精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的性能检测装置的整体纵剖结构示意图；

图2为本发明实施例提供的线性摩擦机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的旋转驱动组件的侧视爆炸结构示意图；

图4为本发明实施例提供的性能检测方法的流程示意图。

图中的标号分别表示如下：

1-外压施加机构；2-线性摩擦机构；3-加固桩体；4-拉槽段；5-空心齿轮；

11-载物平台；12-龙门架；13-推动气缸；14-施力面板；

21-线性推动组件；22-摩擦工作组件；23-旋转驱动组件；

211-直线电机；212-轴承座；213-转动块；

221-刚性长杆；222-摩擦圆盘；223-锯齿槽；224-压力传感器；

231-驱动电机；232-主动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图3所示，本发明提供了一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置，本实施方式主要对双壁波纹管的抗外压性能检测，且利用动态移位的压力传感器来确定双壁波纹管受到挤压作用时的形态是否发生形变，不仅可以实现对双壁波纹管的定点抗压试验，同时还可以沿着双壁波纹管的管道长度实现多向多点的抗压试验，从而提高波纹管的抗压性能的检测全面性和检测精度。

该性能检测装置具体包括外压施加机构1和线性摩擦机构2。

外压施加机构1设置在双壁波纹管的上方，用于向双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力。

线性摩擦机构2设置在双壁波纹管的端部，线性摩擦机构2在双壁波纹管的内壁往复推拉，外压施加机构1挤压双壁波纹管并固定双壁波纹管，线性摩擦机构2在双壁波纹管内部往复推拉以实现多点多向的抗压测试。

其中，线性摩擦机构2包括设置在双壁波纹管端部的线性推动组件21、与线性推动组件21活动连接的摩擦工作组件22，以及用于推动摩擦工作组件22旋转的旋转驱动组件23，线性推动组件21带动摩擦工作组件22插入至双壁波纹管并在双壁波纹管的内部往复推拉，以对双壁波纹管的内壁施加摩擦力，摩擦工作组件22利用压力传感器检测外压施加机构1对双壁波纹管施加的压力，旋转驱动组件23带动摩擦工作组件22和双壁波纹管同步转动，实现对双壁波纹管的外周侧曲面进行多次抗压测试。

现有的抗压测试大多的实现方式为：对双壁波纹管的外向施力，根据施力组件与双壁波纹管底部之间的距离，来确定双壁波纹管是否发生形变，活着在双壁波纹管的内部安装压力检测点位，根据压力值来确定双壁波纹管的是否发生形变，检测精度比较低，大多实现对双壁波纹管的定点抗压性能测量，且只有在双壁波纹管发生较大的形变时才能检测到。

为了解决上述问题，本实施方式利用外压施加机构1挤压双壁波纹管，双壁波纹管在外压施加机构1的作用下形成稳定状态，因此此时线性摩擦机构2在双壁波纹管的内壁线性往复移动，来实现对双壁波纹管的摩擦工作，同时线性摩擦机构2的摩擦工作组件22利用压力传感器224检测外压施加机构1对双壁波纹管施加的压力，形成对双壁波纹管的整体长度上的检测工作，确定外压施加机构1挤压双壁波纹管的整体抗压反应。

进一步的为了实现对双壁波纹管的多点检测，摩擦工作组件22在旋转驱动组件23的作用下带动双壁波纹管同步转动，结合外压施加机构1实现对双壁波纹管的外周侧曲面进行多次抗压测试。

具体的实现多点抗压测试的工作原理为：外压施加机构1单次对双壁波纹管施加额定的压力，且外压施加机构1在摩擦工作组件22检测到双壁波纹管的内部压力稳定时上移，旋转驱动组件23带动双壁波纹管旋转设定的角度，外压施加机构1重新下移对该位置的双壁波纹管施加额定的压力，以实现向双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力。

其中，作为本实施方式的优选，外压施加机构1包括载物平台11，以及设置在载物平台11上方的龙门架12，龙门架12上安装有推动气缸13，推动气缸13的输出轴上安装有施力面板14，施力面板14的宽度大于双壁波纹管的直径，且施力面板14的长度大于双壁波纹管的长度。

施力面板14实现对双壁波纹管整个长度方向的挤压作用，因此本实施方式的摩擦工作组件22在双壁波纹管的不同长度依次进行多点压力检测，施力面板14对双壁波纹管施力的过程中，通过对比同一长度位置的压力检测值的变化，来确定双臂波纹管的不同位置的抗压能力，从而对双壁波纹管的生产过程进行一个负反馈的作用。

摩擦工作组件22包括刚性长杆221，以及设置在刚性长杆221端部的摩擦圆盘222，摩擦圆盘222的侧曲面上设有多组均匀分布的锯齿槽223，每组锯齿槽223内均安装有压力传感器224，压力传感器224的压力敏感元件的曲面与摩擦圆盘222同一个圆心。

压力传感器224用于检测摩擦圆盘222在双壁波纹管内部移动时的压力分布，以检测外压施加机构1对双壁波纹管施压形成的形变。

线性推动组件21包括与刚性长杆221另一端连接的直线电机211，直线电机211的输出端设有轴承座212，且轴承座212的外表面套装有转动块213，刚性长杆221另一端固定安装在转动块213的中心位置，直线电机211带动刚性长杆221和摩擦圆盘222整体在双壁波纹管的内部往复推拉。

当直线电机211向外推动刚性长杆221时，刚性长杆221和摩擦圆盘222恰好插入双壁波纹管内部，并沿着双壁波纹管的长度移动，当直线电机211向内拉动刚性长杆221时，刚性长杆221和摩擦圆盘222在双壁波纹管内部反向移动，完成一个摩擦周期。

作为本实施方式的创新点，摩擦圆盘222的侧曲面完成对双壁波纹管的摩擦工作，而压力传感器224则完成对双壁波纹管的内壁压力检测工作，且在不同的长度位置一次完成多向检测，使得压力检测工作更加精确，通过对比同一长度位置的压力检测值的变化，来确定双臂波纹管的不同位置的抗压能力，从而对双壁波纹管的生产过程进行一个负反馈的作用。

需要补充说明的是，轴承座212与外压施加机构1之间设有加固桩体3，刚性长杆221穿过加固桩体3，且加固桩体3作为刚性长杆221的支撑点，来提高刚性长杆221在线性往复运动过程中的稳定性。

刚性长杆221的外表面设有拉槽段4，且加固桩体3的内部通过轴承安装有空心齿轮5，空心齿轮5套设在拉槽段4的外表面，空心齿轮5的内壁形成与拉槽段4相互啮合的凸起齿条；其中，拉槽段4的长度与双壁波纹管的长度相同。

旋转驱动组件23包括设置在加固桩体3侧面的驱动电机231，驱动电机231的输出轴上安装有主动齿轮232，加固桩体3朝向主动齿轮232的侧表面设有开口，主动齿轮232通过开口与空心齿轮5实现啮合传动来带动刚性长杆221和摩擦圆盘222整体旋转，使得双壁波纹管朝着统一方向旋转设定的角度。

其中，双壁波纹管朝着统一方向旋转的设定角度为两个相邻的锯齿槽223的夹角，以使得每组压力传感器224分别处于双壁波纹管的上下两端。

对双壁波纹管的侧曲面一个位置进行抗压检测后，需要将双壁波纹管旋转特定角度，实现对下一个位置的抗压检测，因此本实施方式利用驱动电机231带动主动齿轮232旋转，主动齿轮232通过与空心齿轮5的啮合传动带动空心齿轮5旋转，由于空心齿轮5的内壁与刚性长杆221的拉槽段4相互卡定，因此刚性长杆221和摩擦圆盘222整体仍然会旋转，从而带动双壁波纹管按照设定角度旋转。

另外，直线电机211带动刚性长杆221线性往复移动时，由于空心齿轮5套设在拉槽段4的外表面，因此刚性长杆221可在空心齿轮5的内部自由移动。

另外由于刚性长杆221另一端固定安装在转动块213的中心位置，直线电机211的输出端设有轴承座212，转动块213活动套装在轴承座212的外侧，因此刚性长杆221旋转时，转动块213绕轴承座212旋转，因此并不会对直线电机211产生额外的损坏，因此本实施方式不仅可以实现对双壁波纹管的定点抗压试验，同时还可以沿着双壁波纹管的管道长度实现多向多点的抗压试验，从而提高波纹管的抗压性能的检测全面性和检测精度。

另外如图4所示，为了进一步的解释上述高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的工作原理，本实施方式还提供了上述高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的性能检测方法，包括以下步骤：

步骤100、利用外压施加机构的中心轴对双壁波纹管施加初始的下压作用力，且该初始的下压作用力能够稳定所述双壁波纹管；

步骤200、利用线性推动组件将摩擦工作组件插入至双壁波纹管内，并在双壁波纹管的内部实现往复多次推拉工作，抽取双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系；

步骤300、外压施加机构逐渐增大下压作用力，且摩擦工作组件按照相同的速度在双壁波纹管的内部进行往复推拉工作，并在双壁波纹管的多个相同的位置获取实时压力值；

步骤400、在下压作用力达到标准值的过程中，将相同位置的实时压力值与初始压力值进行对比，根据对比结果确定双壁波纹管的抗外压性能；

步骤500、外压施加机构释放下压作用力，摩擦工作组件带动双壁波纹管旋转额定角度，重复步骤100-步骤400，实现对双壁波纹管的多向抗压检测功能。

在本实施方式中，抗压测试时的往复摩擦次数比较小，外压施加机构逐渐增大下压作用力的速度比较大，根据摩擦工作组件上的压力传感器来确定该方向的抗压能力，在双壁波纹管按照特定角度旋转后，继续按照步骤100-步骤400的方式进行抗压测试。

在步骤200中，抽取双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系的实现步骤为：

步骤201、以双壁波纹管的长度方向作为坐标轴，根据线性推动组件的推动速度与时间确定摩擦工作组件在双壁波纹管内部的移动位置；

步骤202、每隔相同的取样时间段获取摩擦工作组件检测到的压力值，筛选压力值以获得数据稳定的初始压力值；

步骤203、计算稳定的初始压力值的平均值，建立双壁波纹管的内部多个位置与初始压力值之间的对应关系，并确定每个位置对应的初始压力值的方差范围。

为了避免双壁波纹管的内壁存在边角凸起，因此摩擦工作组件在多个摩擦周期内可对一些边角凸起进行打磨工作，从而筛选压力值以获得数据稳定的初始压力值。

另外本实施方式建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系，可实现对双壁波纹管的长度方向的多个位置进行抗压检测，结合将双壁波纹管旋转一周进行多向检测，本实施方式可实现对双壁波纹管的全面抗压检测，因此本实施方式的抗压性能检测精确度非常高。

在下压作用力达到标准值的过程中，若存在至少两个检测点的实时压力值超过对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能不合格；

若存在所有检测点的实时压力值均处于对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能合格。

本实施方式利用压力传感器来确定双壁波纹管受到挤压作用时的形态是否发生形变，不仅可以实现对双壁波纹管的定点抗压试验，同时还可以沿着双壁波纹管的管道长度实现多向多点的抗压试验，从而提高波纹管的抗压性能的检测全面性和检测精度。

压力传感器以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (3)

1.一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的检测方法，其特征在于，

所述高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置包括：

外压施加机构(1)，设置在双壁波纹管的上方，用于向所述双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力；

线性摩擦机构(2)，设置在所述双壁波纹管的端部，所述线性摩擦机构(2)在所述双壁波纹管的内壁往复推拉，以沿着所述双壁波纹管的管道长度移动，并带动所述双壁波纹管进行旋转运动；

所述外压施加机构(1)挤压所述双壁波纹管并固定所述双壁波纹管，所述线性摩擦机构(2)在所述双壁波纹管内部往复推拉以实现抗压测试；

其中，所述线性摩擦机构(2)包括设置在所述双壁波纹管端部的线性推动组件(21)、与所述线性推动组件(21)活动连接的摩擦工作组件(22)，以及用于推动所述摩擦工作组件(22)旋转的旋转驱动组件(23)；

所述线性推动组件(21)带动所述摩擦工作组件(22)插入至所述双壁波纹管并在所述双壁波纹管的内部往复推拉，以对所述双壁波纹管的内壁施加摩擦力，所述摩擦工作组件(22)利用压力传感器(224)检测所述外压施加机构(1)对所述双壁波纹管施加的压力，所述旋转驱动组件(23)带动所述摩擦工作组件(22)和双壁波纹管同步转动，实现对所述双壁波纹管的外周侧曲面进行多次抗压测试，

所述外压施加机构(1)单次对所述双壁波纹管施加额定的压力，且所述外压施加机构(1)在所述摩擦工作组件(22)检测到所述双壁波纹管的内部压力稳定时上移，所述旋转驱动组件(23)带动所述双壁波纹管旋转设定的角度，所述外压施加机构(1)重新下移对每个转动位置的所述双壁波纹管施加额定的压力，以实现向所述双壁波纹管的外周侧曲面分别施加多次压力，

所述摩擦工作组件(22)包括刚性长杆(221)，以及设置在所述刚性长杆(221)端部的摩擦圆盘(222)，所述摩擦圆盘(222)的侧曲面上设有多组均匀分布的锯齿槽(223)，每组所述锯齿槽(223)内均安装有压力传感器(224)，所述压力传感器(224)的压力敏感元件的曲面与所述摩擦圆盘(222)同一个圆心；

所述压力传感器(224)用于检测所述摩擦圆盘(222)在所述双壁波纹管内部移动时的压力分布，以检测所述外压施加机构(1)对所述双壁波纹管施压形成的形变，

所述线性推动组件(21)包括与所述刚性长杆(221)另一端连接的直线电机(211)，所述直线电机(211)的输出端设有轴承座(212)，且所述轴承座(212)的外表面套装有转动块(213)，所述刚性长杆(221)另一端固定安装在所述转动块(213)的中心位置，所述直线电机(211)带动所述刚性长杆(221)和摩擦圆盘(222)整体在所述双壁波纹管的内部往复推拉；

所述轴承座(212)与所述外压施加机构(1)之间设有加固桩体(3)，所述刚性长杆(221)穿过所述加固桩体(3)，且所述加固桩体(3)作为所述刚性长杆(221)的支撑点，

所述刚性长杆(221)的外表面设有拉槽段(4)，且所述加固桩体(3)的内部通过轴承安装有空心齿轮(5)，所述空心齿轮(5)套设在所述拉槽段(4)的外表面，所述空心齿轮(5)的内壁形成与所述拉槽段(4)相互啮合的凸起齿条；

其中，所述拉槽段(4)的长度与所述双壁波纹管的长度相同，

所述旋转驱动组件(23)包括设置在所述加固桩体(3)侧面的驱动电机(231)，所述驱动电机(231)的输出轴上安装有主动齿轮(232)，所述加固桩体(3)朝向所述主动齿轮(232)的侧表面设有开口，所述主动齿轮(232)通过开口与所述空心齿轮(5)实现啮合传动来带动所述刚性长杆(221)和所述摩擦圆盘(222)整体旋转，使得所述双壁波纹管朝着统一方向旋转设定的角度；

其中，所述双壁波纹管朝着统一方向旋转的设定角度为两个相邻的所述锯齿槽(223)的夹角，以使得每组所述压力传感器(224)分别处于所述双壁波纹管的上下两端，

所述外压施加机构(1)包括载物平台(11)，以及设置在所述载物平台(11)上方的龙门架(12)，所述龙门架(12)上安装有推动气缸(13)，所述推动气缸(13)的输出轴上安装有施力面板(14)，所述施力面板(14)的宽度大于所述双壁波纹管的直径，且所述施力面板(14)的长度大于所述双壁波纹管的长度，

所述检测方法包括以下步骤：

步骤100、利用外压施加机构的中心轴对双壁波纹管施加初始的下压作用力，且该初始的下压作用力能够稳定所述双壁波纹管；

步骤200、利用线性推动组件将摩擦工作组件插入至所述双壁波纹管内，并在所述双壁波纹管的内部实现往复多次推拉工作，抽取所述双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系；

步骤300、外压施加机构逐渐增大下压作用力，且所述摩擦工作组件按照相同的速度在所述双壁波纹管的内部进行往复推拉工作，并在所述双壁波纹管的多个相同的位置获取实时压力值；

步骤400、在下压作用力达到标准值的过程中，将相同位置的所述实时压力值与初始压力值进行对比，根据对比结果确定所述双壁波纹管的抗外压性能；

步骤500、外压施加机构释放下压作用力，所述摩擦工作组件带动所述双壁波纹管旋转额定角度，重复步骤100-步骤400，实现对所述双壁波纹管的多向抗压检测功能。

2.根据权利要求1所述的一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的检测方法，其特征在于，

在步骤200中，抽取所述双壁波纹管的不同长度位置的多个初始压力值，并建立双壁波纹管位置与初始压力值之间的对应关系的实现步骤为：

步骤201、以所述双壁波纹管的长度方向作为坐标轴，根据线性推动组件的推动速度与时间确定所述摩擦工作组件在所述双壁波纹管内部的移动位置；

步骤202、每隔相同的取样时间段获取所述摩擦工作组件检测到的压力值，筛选所述压力值以获得数据稳定的初始压力值；

步骤203、计算稳定的所述初始压力值的平均值，建立所述双壁波纹管的内部多个位置与初始压力值之间的对应关系，并确定每个位置对应的所述初始压力值的方差范围。

3.根据权利要求2所述的一种高密度聚乙烯双壁波纹管性能检测装置的检测方法，其特征在于，

在所述下压作用力达到标准值的过程中，若存在至少两个检测点的所述实时压力值超过对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能不合格；

若存在所有检测点的实时压力值均处于对应的初始压力值的方差范围，则双壁波纹管的抗外压性能合格。