CN115265339A - 棱圆度测量仪及棱圆度测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棱圆度测量仪及棱圆度测量方法，包括仪表组件和测量组件，仪表组件包括测量仪表，测量组件包括测量夹盘和测量部；测量夹盘包括夹盘本体，其上端周向均设三组定位爪，沿径向同步运动，定位爪的顶端连接有定位支点，夹盘本体的上端面还连接有支撑板；测量部径向滑动连接于夹盘本体，测量部的一端抵接于测量仪表，另一端连接有和定位支点等高的测量点，测量部设置于其中一个固定定位爪和活动定位爪之间，测量部、与其相邻的固定定位爪与夹盘本体轴心所呈角度设置为88°～92°。本发明是基于对内圆奇数波产生相同放大比的设计方法而制造，可应用于生产现场，结构简单，操作方便，操作人现场可随时测量读取数量，保证轴承的产品质量。

Description

棱圆度测量仪及棱圆度测量方法

技术领域

本发明涉及轴承检测技术领域，具体为一种棱圆度测量仪及棱圆度测量方法。

背景技术

圆锥滚子轴承外圈滚道在磨削加工中由于调整不当等原因造成机床同频共振经常出现3、5、7规则的奇数波形，这种规则的波形不论数值大小在轴承旋转时都会产生一种像哨子一样的异音，这种异音是严重的质量缺陷，尤其对于机床主轴、高档减速机、差速器等应用环境更为严格。

目前，对于轴承外圈滚道的奇数波形普遍使用圆度仪进行检测，由于圆度仪属于高档精密仪器，对环境条件要求高，一般放在精测室内，不适宜应用于生产现场，无法及时对生产现场的轴承外圈滚道产品进行检验，而抽检频次降低，会造成产品不合格率上升的风险，如果需确保抽检频次，则会使检测成本大幅升高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种棱圆度测量仪及棱圆度测量方法，方便于生产现场对轴承外圈进行检测，且操作简单、便捷易调。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种棱圆度测量仪，包括仪表组件和测量组件，所述仪表组件包括测量仪表，所述测量组件包括测量夹盘和测量部；所述测量夹盘包括夹盘本体，所述夹盘本体的上端面周向均设有三组定位爪，三组定位爪能够沿径向同步运动，所述定位爪的顶端连接有定位支点，三组定位爪包括两个固定定位爪和一个活动定位爪；所述夹盘本体的上端面还连接有用于承载被测零件的支撑板，所述支撑板的高度低于定位爪；所述测量部滑动连接于夹盘本体的上端面，且设置为径向滑动，所述测量部的一端抵接于测量仪表，另一端连接有和定位支点等高的测量点，所述测量部设置于其中一个固定定位爪和活动定位爪之间，所述测量部、与其相邻的固定定位爪与夹盘本体轴心所呈角度设置为88°～92°。

作为优选方案，所述仪表组件还包括仪表架，所述仪表架包括第一安装座和连接杆，所述连接杆穿过第一安装座，并能够相对于第一安装座进行往复运动，所述测量仪表连接于连接杆的一端。连接杆能够带动测量仪表相对于第一安装座进行往复运动，便于匹配不同的直径的轴承外圈测量需求。

作为优选方案，所述夹盘本体的上端面周向均设有三组卡接槽，所述卡接槽呈径向设置，所述定位爪连接于卡接槽之中。

作为优选方案，所述定位爪包括爪本体、连接于爪本体底端并和卡接槽结构匹配的卡接块、以及连接于爪本体顶部侧端的凸出端，所述定位支点连接于凸出端。

作为优选方案，所述凸出端凸出于爪本体的长度设置为4～6mm。

作为优选方案，所述定位支点与支撑板的上端面的垂直距离设置为8～10mm。

作为优选方案，所述定位支点采用硬质合金材料，设置为R＝2.5±0.5mm的球形，如果球形半径设置过大会导致测量精度下降，球形半径过小则使用寿命降低。

作为优选方案，所述活动定位爪中，爪本体包括上爪体和下爪体，所述上爪体的底端设有第一连接端，所述下爪体的顶端设有第二连接端，所述第一连接端和第二连接端通过螺钉径向连接，所述第一连接端和第二连接端之间连接有弹性部件。

作为优选方案，所述测量部包括依次连接的测量组合件、第三安装座以及滑块，所述夹盘本体的上端面设有滑槽，所述滑槽呈径向设置，所述滑块和滑槽配合。

作为优选方案，所述测量组合件包括等长的第一测量杆和第二测量杆，第一测量杆为竖直设置、第二测量杆为水平设置，所述第一测量杆的侧端面连接所述测量点，所述第二测量杆的上端面连接有触点，所述触点和测量仪表抵接。

本发明还提供了一种棱圆度测量方法，采用以上任一方案所述的棱圆度测量仪，测量方法包括以下步骤：

步骤1，将被测轴承外圈放置于支撑板上；

步骤2，移动各定位爪，使各定位支点接触所述轴承外圈滚道，然后松开活动定位爪；

步骤3，对表，移动测量部使测量点接触所述轴承外圈滚道，然后移动测量仪表，使其测点抵接于触点，将测量仪表对至指针在“0”位置；

步骤4，旋转轴承外圈一圈以上，旋转过程中保持轴承外圈与两个固定定位爪的定位支点接触，得到测量仪表的指针最大值X1和最小值X2，即得棱圆度值△Cir＝(X1-X2)/2。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所提供的棱圆度测量仪特别基于对内圆奇数波产生相同放大比的设计方法而制造，该仪器结合设计方法将测量组件中测量夹盘以及测量部进行合理的结构、尺寸以及角度限定，使其能够快速完成对轴承外圈的棱圆度测定，且测试结果准确，同时本仪器对使用环境要求低，可应用于生产现场，结构简单，操作方便，操作人现场可随时测量读取数量，保证轴承的产品质量。

附图说明

图1为轴承外圈的结构示意图；

图2为不同波形棱圆度示意图；

图3为本发明中棱圆度测量方法示意图；

图4为测点角度为本发明设定范围内各奇数波测量时最大值与最小值时的位置图；

图5为测点角度为82°时各奇数波测量时最大值与最小值时的位置图；

图6为测点角度为102°时各奇数波测量时最大值与最小值时的位置图；

图7为本发明棱圆度测量仪的整体结构示意图；

图8为本发明棱圆度测量仪的内部结构示意图；

图9为本发明棱圆度测量仪的局部结构示意图；

图10为本发明中夹盘本体的内部结构示意图；

图11为本发明中第一固定定位爪的局部结构示意图；

图12为本发明中活动定位爪的结构示意图；

图13为本发明中测量组合件的结构示意图。

图中各个标号意义为：

1、支撑箱体；2、立柱；3、第一安装座；4、连接杆；41、杆体；42、第二安装座；5、测量仪表；6、盖体；7、夹盘本体；8、卡接槽；9、第一固定定位爪；10、第二固定定位爪；11、活动定位爪；111、上爪体；1111、第一连接端；112、下爪体；1121；第二连接端；113、锁紧螺钉；114、弹性部件；12、爪本体；121、定位支点；13、卡接块；131、间隔齿；14、凸出端；15、支撑板；16、旋转手柄；17、锥形齿盘；171、平面螺旋槽；18、方形孔；181、齿轮端；19、滑槽；20、测量组合件；201、第一测量杆；2011、测量点；202、第二测量杆；2021、触点；21、第三安装座；22、滑块；23、紧固螺钉；24、紧固孔；25、轴承外圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明公开了一种棱圆度测量仪，用于对圆锥滚子轴承外圈滚道奇数波棱圆度进行测量，图1示出了轴承外圈的结构示意图。

本发明中，棱圆度测量仪的制造，特别基于一种对内圆奇数波产生相同放大比的设计方法，对该设计方法的介绍如下：

首先，棱圆度定义为被测零件实际轮廓外接圆和内切圆的半径之差，即△Cir＝R-r，参见图2；

其次，建立内圆奇数波能够产生相同放大比的模型：

步骤1，确定测量法，根据两点和圆的半径可确定圆的位置原理，确定被测圆的两个固定支点，然后在被测圆的圆周上选择第三点为测量点，当被测圆沿两固定支点旋转时，测量点位置尺寸会随之变动，旋转一周以上得到的变动量为△α，参见图3；

步骤2，确定两固定支点的位置，基于三点法测量，取两固定支点与圆心连线的夹角α＝360°/3＝120°。

步骤3，确定放大比，由于实际加工中产生的各种波形的棱圆度值＜5u，而我们常用的仪表精度为1u，因此，对于现场使用人员，放大比越大越好。另外，为了便于计算，放大比最好取整数，基于模拟各奇数波的结果，各奇数波在任何一点的测量值都大于棱圆度的1倍，都无法达到3倍，因此，确定放大比为2。

步骤4，确定测量点位置，测点角度β不同，被测轴承外圈旋转一周在测量点位置所测得的最大值与最小值之差△α(变动量)不同，变动量与棱圆度的比值K(＝△α/△Cir)也不同。为了确定合适的位置，使内圆奇数波能够产生相同放大比，选取不同直径的圆，以A、B为固定支点，其中OA、OB夹角为120°，针对3、5、7波选择不同的测量夹角β进行模拟测量，最终确定当测点角度β＝90°±2°时，各种奇数波的最大变动量与棱圆度的比值K(△α/△Cir)≈2，参见图4。

具体的：

三棱波K(△α/△Cir)＝1.72 误差率＝14％

五棱波K(△α/△Cir)＝2.13 误差率＝6％

七棱波K(△α/△Cir)＝1.85 误差率＝7％

为了证明测点角度β＝90°±2°的合理性，现将该角度范围之外上下各选取一角度进行测量展示，具体将β＝82°和102°时的3、5、7波的测量结果展示如下：

1)参见图5，当β＝82°时，以A、B固定支点定位旋转一周确定各波的最大最小位置，得到其最大变动量与棱圆度比K(△α/△Cir)及相对于2倍放大比的误差分别是：

三棱波K(△α/△Cir)＝1.3 误差率＝35％

五棱波K(△α/△Cir)＝2.3 误差率＝15％

七棱波K(△α/△Cir)＝1.7 误差率＝15％

2)参见图6，当β＝102°时，以A、B固定支点定位旋转一周确定各波的最大最小位置，得到其最大变动量与棱圆度比K(△α/△Cir)及相对于2倍放大比的误差分别是：

三棱波K(△α/△Cir)＝2.3 误差率＝15％

五棱波K(△α/△Cir)＝1.5 误差率＝25％

七棱波K(△α/△Cir)＝1.6 误差率＝20％

为使描述简洁，此处不对各测点角度的测量结果一一罗列，由测量结果可知，超出设定测点角度范围的测量误差明显增大，最终确定当测点角度β＝90°±2°时，各种奇数波的最大变动量与棱圆度的比值K(△α/△Cir)≈2。

基于上述设计方法设计一种基于圆锥滚子轴承外圈滚道奇数波测量的棱圆度测量仪，对于不同直径的轴承外圈，两个固定定位支点A、B和另一个活动定位支点三点同时收缩(或扩张)，三点形成的圆其圆心O位置不变，从而保证所建立的模型OA、OB夹角为120°不变，同时，测量点位置P通过圆心并与支点OB夹角∠POB设置为90°±2°。然后前后调节组合测量件使测量点P与被测滚道面接触，调节仪表位置至表针接近0位，锁紧仪表。活动定位支点处于自由状态，旋转工件一周，表针最大值与最小值差值的一半为棱圆度值。

具体的，参见图7-图9，本发明提供的棱圆度测量仪包括支撑箱体1，支撑箱体1的底座上端面固定连接有仪表组件和测量组件。仪表组件通过立柱2连接于底座，其包括仪表架和测量仪表5，仪表架进一步包括第一安装座3和连接杆4，第一安装座3套接于立柱2的上端，连接杆4包括杆体41和固定连接于杆体41一端的第二安装座42，其中杆体41穿过第一安装座3，并构造为相对于第一安装座3往复运动，测量仪表5的表柱穿过第二安装座42，并通过第二安装座42固定，即连接杆4能够带动测量仪表5相对于第一安装座3进行往复运动，便于匹配不同的直径的轴承外圈25测量需求。在一个较佳的实施例中，为使仪器整体更加美观以及便于对各部件进行防护，于支撑箱体1的上端面还连接有盖体6，仪表组件设于盖体6之上，便于位置调整和读数，测量组件部分设置于盖体6之下，盖体6上设有能够使立柱2、测量组件通过的适应孔。

测量组件包括测量夹盘以及连接至测量夹盘的测量部，测量夹盘进一步包括固定连接至支撑箱体1底座上端夹盘本体7和连接至夹盘本体7的定位爪，夹盘本体7设置于支撑箱体1之内，定位爪上端伸出于盖体6之上。具体的，夹盘本体7的轮廓设置为圆柱形，其上端面开设有卡接槽8，卡接槽8于夹盘本体7的上端面呈径向设置，其一端靠近圆心，另一端贯通至夹盘本体7的侧沿，卡接槽8设置为三组，三组卡接槽8于夹盘本体7的上端面沿周向均匀分布，即相邻的卡接槽8之间形成120°夹角。对应的，定位爪也设置为三组，于夹盘本体7的上端面沿周向均匀分布。参见图11，定位爪包括爪本体12和连接于爪本体12底端的、和卡接槽8结构匹配的卡接块13，卡接块13能够沿卡接槽8进行往复运动，爪本体12和卡接块13优选为一体成型连接，即爪本体12能够沿卡接槽8进行往复运动。爪本体12的顶端连接有定位支点121，定位支点121连接于爪本体12远离夹盘本体7轴线的一侧、即定位支点121朝向被测零件。本实施例中，测量组件还包括连接于夹盘本体7上端面的、呈径向设置的支撑板15，支撑板15的上端伸出于盖体6之上，支撑板15用于承载被测零件，其设置为矩形板状，至少设置为三组，直立设置于相邻的卡接槽8之间，支撑板15的高度低于定位爪，测量作业时，将待测轴承外圈25放置于支撑板15上即可。

定位支点121采用硬质合金材料，设置为R＝2.5±0.5mm的球形，如果球形半径设置过大会导致测量精度下降，球形半径过小则使用寿命降低。定位爪的定位支点121与支撑板15的上端面的垂直距离设置为8～10mm，以确保当轴承外圈25放置于支撑板15上时，定位支点121能够接近于轴承外圈25的中心位置。考虑到圆锥滚子轴承外圈25为锥面时基准端面处直径小于测量位置直径，定位爪进一步包括连接于爪本体12顶部侧端的凸出端14，定位支点121连接至凸出端14，凸出端14凸出于爪本体12的长度设置为4～6mm，确保锥形轴承外圈25最大锥角为30°时刚好接触到轴承外圈25测量表面。测量时，三个球形的定位支点121与被测轴承外圈25的滚道面接触。

进一步，于夹具本体的侧端还连接有旋转手柄16，旋转手柄16的手持端伸出于支撑箱体1之外，通过旋动旋转手柄16，能够使三组定位爪向靠近或远离夹具本体的轴心方向径向同步运动，以改变其定位直径，进而能够快速满足不同直径的轴承外圈25的测量需求，而同时能够确保圆心以及各点和圆心的夹角不变。测量夹盘的结构设置为三爪卡盘结构，具体的，参见图10，夹盘本体7的内部连接有锥形齿盘17，夹具本体的侧端连接有方形孔18，方形孔18设置有齿轮端181，并通过齿轮端181与锥形齿盘17啮合连接，通过将旋转手柄16插入方形孔18中，旋动旋转手柄16能够使齿轮端181带动锥形齿盘17进行转动。锥形齿盘17的上端面设有平面螺旋槽171，三组定位爪中，其卡接块13的下端面设有和平面螺旋槽171相适配的间隔齿131，锥形齿盘17转动时，通过平面螺旋槽171和卡接块13的配合，使三组定位爪同步运动。可以理解的是，三爪卡盘的驱动结构不限于上述结构，能够实现驱动三组定位爪同步向靠近或远离夹具本体轴心运动的效果即可，因三爪卡盘属于现有技术，此处不对其结构做具体限定及进一步的赘述。

三组定位爪进一步包括两个固定定位爪和一个活动定位爪，分别为第一固定定位爪9、第二固定定位爪10以及活动定位爪11。参见图12，活动定位爪11的爪本体12进一步包括呈上下设置的上爪体111和下爪体112，具体的，上爪体111于其底端设置有凸出的第一连接端1111，下爪体112于其顶端设置有凸出的第二连接端1121，第一连接端1111和第二连接端1121径向匹配，两者之间通过锁紧螺钉113连接，进一步，第一连接端1111和第二连接端1121之间连接有弹性部件114，当锁紧螺钉113松开时，由于弹性部件114的作用力，上爪体111被弹开。弹性部件114优选为弹簧。当需要定位轴承外圈25时，拧紧锁紧螺钉113，使上爪体111和下爪体112紧固，并配合第一固定定位爪9、第二固定定位爪10共同确定轴承外圈25的中心，当完成定位后松开锁紧螺钉113，使上爪体111处于弹开状态。

测量部滑动连接于夹盘本体7的上端面，且设置为径向滑动，测量部的一端抵接于测量仪表5，另一端连接有和定位支点121等高的测量点2011，测量部设置于其中一个固定定位爪和活动定位爪11之间，且测量部、与其相邻的固定定位爪与夹盘本体7轴心所呈角度设置为88°～92°。具体的，于夹盘本体7的上端面设有滑槽19，滑槽19于夹盘本体7的上端面呈径向设置，其设置于第一固定定位爪9和活动定位爪11之间，并与第一固定定位爪9所配合的卡接槽8呈90°±2°的夹角。测量部包括测量组合件20、第三安装座21以及和上述滑槽19滑动配合的滑块22，参见图13，测量组合件20包括呈L形垂直设置的第一测量杆201和第二测量杆202，第一测量杆201为竖直设置、第二测量杆202为水平设置，第一测量杆201和第二测量杆202等长，第一测量杆201侧端面连接有测量点2011，测量点2011设置于远离夹盘本体7轴线的一侧，且与各定位爪的定位支点121等高，该测量点2011接触待测轴承外圈25；第二测量杆202的上端面连接有触点2021，触点2021的位置朝向测量仪表5，对应于测量仪表5测点的位置，当测量仪表5的测点与测量组合件20的触点2021接触，测量仪表5显示相应的读数。第一测量杆201和第二测量杆202两者相交处通过转接柱连接上述第三安装座21，第三安装座21通过紧固螺钉23连接至滑块22。通过滑块22和滑槽19的配合，带动测量组合件20沿滑槽19进行往复运动。优选的，滑块22于靠近夹盘本体7轴心的一端还设有紧固孔24，通过该紧固孔24可安装锁紧螺栓用于固定滑块22和滑槽19的相对位置。

本发明还提供一种棱圆度测量方法，采用本发明所提供的棱圆度测量仪，将测量方法介绍如下：

步骤1，旋动旋转手柄16，使定位爪的定位支点121形成的圆直径小于轴承外圈25滚道锥面的最小直径，测量组合件20的测量点2011置于圆的内部，然后将被测零件放置于支撑板15上；

步骤2，反向旋动旋转手柄16，使各定位支点121接触轴承外圈滚道，然后松开活动定位爪11的锁紧螺钉113；

步骤3，对表，移动测量部使测量点2011接触轴承外圈滚道，然后移动连接杆4使测量仪表5的测点落在测量组合件20的触点2021位置，进一步将测量仪表5对至指针在“0”位置；

步骤4，旋转轴承外圈25一圈以上，注意旋转过程中始终保持轴承外圈25与第一固定定位爪9和第二固定定位爪10的定位支点121接触，得到测量仪表5的指针最大值X1和最小值X2，即得棱圆度值△Cir＝(X1-X2)/2。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种棱圆度测量仪，其特征在于，包括仪表组件和测量组件，所述仪表组件包括测量仪表(5)，所述测量组件包括测量夹盘和测量部；

所述测量夹盘包括夹盘本体(7)，所述夹盘本体(7)的上端面周向均设有三组定位爪，三组定位爪能够沿径向同步运动，所述定位爪的顶端连接有定位支点(121)，三组定位爪包括两个固定定位爪和一个活动定位爪(11)；所述夹盘本体(7)的上端面还连接有用于承载被测零件的支撑板(15)；

所述测量部滑动连接于夹盘本体(7)的上端面，且设置为径向滑动，所述测量部的一端抵接于测量仪表(5)，另一端连接有和定位支点(121)等高的测量点(2011)，所述测量部设置于其中一个固定定位爪和活动定位爪(11)之间，所述测量部、与其相邻的固定定位爪与夹盘本体(7)轴心所呈角度设置为88°～92°。

2.根据权利要求1所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述仪表组件还包括仪表架，所述仪表架包括第一安装座(3)和连接杆(4)，所述连接杆(4)穿过第一安装座(3)，并能够相对于第一安装座(3)进行往复运动，所述测量仪表(5)连接于连接杆(4)的一端。

3.根据权利要求1所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述夹盘本体(7)的上端面周向均设有三组卡接槽(8)，所述卡接槽(8)呈径向设置，所述定位爪连接于卡接槽(8)之中。

4.根据权利要求3所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述定位爪包括爪本体(12)、连接于爪本体(12)底端并和卡接槽(8)结构匹配的卡接块(13)、以及连接于爪本体(12)顶部侧端的凸出端(14)，所述定位支点(121)连接于凸出端(14)。

5.根据权利要求4所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述凸出端(14)凸出于爪本体(12)的长度设置为4～6mm。

6.根据权利要求1所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述支撑板(15)的高度低于定位爪，所述定位支点(121)与支撑板(15)的上端面的垂直距离设置为8～10mm。

7.根据权利要求4所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述活动定位爪(11)中，爪本体(12)包括上爪体(111)和下爪体(112)，所述上爪体(111)的底端设有第一连接端(1111)，所述下爪体(112)的顶端设有第二连接端(1121)，所述第一连接端(1111)和第二连接端(1121)通过锁紧螺钉(113)径向连接，所述第一连接端(1111)和第二连接端(1121)之间连接有弹性部件(114)。

8.根据权利要求1所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述测量部包括依次连接的测量组合件(20)、第三安装座(21)以及滑块(22)，所述夹盘本体(7)的上端面设有滑槽(19)，所述滑槽(19)呈径向设置，所述滑块(22)和滑槽(19)配合。

9.根据权利要求8所述的棱圆度测量仪，其特征在于，所述测量组合件(20)包括等长的第一测量杆(201)和第二测量杆(202)，第一测量杆(201)为竖直设置、第二测量杆(202)为水平设置，所述第一测量杆(201)的侧端面连接所述测量点(2011)，所述第二测量杆(202)的上端面连接有触点(2021)，所述触点(2021)和测量仪表(5)抵接。

10.一种棱圆度测量方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的棱圆度测量仪，测量方法包括以下步骤：

步骤1，将被测轴承外圈放置于支撑板(15)上；

步骤2，移动各定位爪，使各定位支点(121)接触所述轴承外圈滚道，然后松开活动定位爪(11)；

步骤3，对表，移动测量部使测量点(2011)接触所述轴承外圈滚道，然后移动测量仪表(5)，使其测点抵接于触点(2021)，将测量仪表(5)对至指针在“0”位置；

步骤4，旋转轴承外圈一圈以上，旋转过程中保持轴承外圈与两个固定定位爪的定位支点(121)接触，得到测量仪表(5)的指针最大值X1和最小值X2，即得棱圆度值△

Cir＝(X1-X2)/2。

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