CN115264356A - 自泵式注脂头 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自泵式注脂头，其包括：注脂轴和注脂泵体，注脂轴与注脂泵体转动连接；注脂轴包括驱动轴和螺旋轴，驱动轴和螺旋轴共轴线固接在一起；螺旋轴外侧设置有螺旋，注脂泵体包括注脂管，注脂管包括弹性内管和套装在弹性内管外侧的刚性外管，弹性内管和刚性外管之间设有供润滑脂流过的注脂流道，注脂流道出口与拟注脂轴承的注脂缝隙相适配，螺旋轴与注脂管配合并转动连接，螺旋轴大径尺寸大于弹性内管内径尺寸；本发明实现了注脂头的自泵功能，不再需要管路连接，避免了管路中产生的压力损耗，只需通过控制螺旋轴的转速即可控制注脂量，保证了注脂量的稳定性，且实现了注脂的均匀性，同时，本技术方案结构简单且成本低廉。

Description

自泵式注脂头

技术领域

本发明属于轴承技术领域，尤其是涉及自泵式注脂头。

背景技术

双列球轴承作为一种重要的机械零部件，在进行装配时，需要在外圈和内圈之间以及相邻滚动体之间注入润滑脂。

传统的注脂方式是由注脂泵控制注脂头注脂，注脂泵和注脂头之间通过管路连接，而且管路有一定的长度，在注脂过程中因受到管路变形及管路内壁阻力的影响，导致注脂泵的压力损耗，进而影响注脂量的稳定性；倘若要依靠提高注脂泵的性能来保证注脂量的稳定性，那么注脂泵的结构会更复杂且造价高。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种自泵式注脂头，本身具有自泵功能，不再需要管路连接注脂泵和注脂头，避免了管路产生的压力损耗，保证了注脂量的稳定性，同时该自泵式注脂头结构简单、成本低廉。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：自泵式注脂头包括注脂轴和注脂泵体，注脂轴与注脂泵体转动连接；注脂轴包括驱动轴和螺旋轴，驱动轴和螺旋轴共轴线固接在一起；所述注脂泵体包括注脂管，所述注脂管包括弹性内管和套装在弹性内管外侧的刚性外管，弹性内管和刚性外管之间设有供润滑脂流过的注脂流道，所述注脂流道出口与拟注脂轴承的注脂缝隙相适配，所述螺旋轴与注脂管配合并转动连接，所述螺旋轴大径尺寸大于弹性内管内径尺寸。

本技术方案中，弹性内管设置于刚性外管内侧，且弹性内管和刚性外管之间留有缝隙，该缝隙就是注脂流道，注脂流道出口与拟注脂轴承的注脂缝隙相适配，注脂流道用于将润滑脂引入到拟注脂轴承的注脂缝隙中，另外，螺旋轴与注脂管配合并转动连接，且螺旋轴大径尺寸大于弹性内管内径尺寸，正是利用弹性内管有弹性的特点，弹性内管外侧形成了与螺旋轴同样的外形，进而在注脂流道中形成了螺旋导槽，螺旋导槽随螺旋轴的旋转而上下移动，以推动位于注脂流道内的润滑脂注入拟注脂轴承的注脂缝隙内，实现了注脂头的自泵功能。

通过采用此技术方案，改变了现有技术中通过注脂泵给注脂头压力进行注脂的方式，不再需要管路连接注脂泵和注脂头，避免了在润滑脂在运输管路中产生压力损耗，只需通过控制螺旋轴的转速即可控制注脂量，保证了注脂量的稳定性，且实现了注脂的均匀性，同时，本技术方案结构简单且成本低廉。

作为优选，注脂泵体还包括容脂腔体，容脂腔体包括腔体外壳和弹性内管固定座，弹性内管固定座包括旋转套和设置在旋转套下端的固定盘，旋转套内孔与驱动轴转动连接，旋转套外圆与腔体外壳上端配合安装，旋转套的下部外圆、固定盘上表面及腔体外壳围成容纳润滑脂的容脂腔，固定盘外圆与腔体外壳的结合面处留有缝隙，以形成连通容脂腔和注脂流道的环道，腔体外壳上设有注脂口。

本技术方案中，在注脂流道上方设置有与其连通的容脂腔体，所述容脂腔体为环绕注脂轴的环状容器，且容脂腔下端面设置有与注脂流道连通的环道，因容脂腔体的特殊形状，所以采用腔体外壳和弹性内管固定座组合的方式，此方案加工工艺简单，节省原料，另外容脂腔内储存有适量有些许压力的润滑脂，保证了注脂的流畅性。

作为优选，驱动轴直径小于螺旋轴直径，容脂腔体通过旋转套与驱动轴配合并转动连接，容脂腔体位于螺旋轴上轴肩的上方。

此技术方案中，容脂腔体位于螺旋轴上轴肩的上方，当注脂时，容脂腔体和螺旋轴上轴肩留有缝隙，主治结束时，容脂腔体或靠在螺旋轴上轴肩上，实现了螺旋轴的轴肩对容脂腔体的支撑，提高了注脂头的结构稳定性，且更加美观。

作为优选，腔体外壳与刚性外管一体成形，弹性内管固定套接在固定盘外圆上。

通过采用此技术方案，实现了容脂腔体和注脂管之间的稳定连接，且加工工艺简单，安装方便。

作为优选，腔体外壳下端结合面处的上沿和/或固定盘外圆上沿开设有倒角，以形成导流槽。

通过采用此技术方案，实现了容脂腔内的润滑脂更流畅的流入注脂流道内，其中可以在腔体外壳下端结合面处的上沿和固定盘外圆上沿中任选一位置开设倒角，或者两个位置均开设倒角，均可起到导流的作用。

作为优选，刚性外管的内侧固设有导流套一，导流套一下端突出于刚性外管，注脂过程中导流套一下端嵌入拟注脂轴承的注脂缝隙间。

通过采用导流套的设置，实现了将润滑脂精准导流进拟注脂轴承的注脂缝隙中，本技术方案中的导流套一，采用一个与刚性外管内壁配合的长套，此种技术方案加工工艺性好，导流套一的加工简单，且导流套一可以选择与刚性外管不同的材质，以保护螺旋轴不损坏，同时导流套一与润滑脂长期接触，并且也被螺旋轴摩擦，容易损坏，如果损坏只需要更换导流套一即可，不需要更换刚性外管和腔体外壳。

作为优选，刚性外管下端设有导流套二，导流套二与刚性外管一体成形，注脂过程中导流套二嵌入拟注脂轴承的注脂缝隙间。

本技术方案中采用导流套二与刚性外管一体成形，在同样能起到导流作用的前提下，本方案节省材料成本，同时装配工艺性好，减少了装配安装的步骤。

作为优选，注脂轴还包括定位轴，定位轴与螺旋轴共轴线并固接在螺旋轴下端，定位轴与拟注脂轴承内圈相适配。

通过采用定位轴，实现了注脂头与拟注脂轴承的定位及固定，保证了注脂质量，另外，注脂过程中定位轴可以带着拟注脂轴承的内圈一起转动，以达到注脂更加均匀的有益效果。

作为优选，定位轴下端倒角。

通过采用此技术方案，起到了定位轴插入拟注脂轴承内圈时的引导作用。

作为优选，旋转套与驱动轴之间设置有滚动轴承或滑动轴承。

通过采用此技术方案，提高了注脂轴与弹性内管固定座的使用寿命，同时也提高了注脂头的注脂质量。

综上所述，本发明具有如下的有益技术效果：

1. 实现了注脂头的自泵功能，改变了现有技术中通过注脂泵给注脂头压力注脂的方式，不再需要管路连接注脂泵和注脂头，避免了在润滑脂在运输管路中产生压力损耗，只需通过控制螺旋轴的转速即可控制注脂量，保证了注脂量的稳定性，且实现了注脂的均匀性，同时，本技术方案结构简单且成本低廉。

2.在注脂流道上方设置有与其连通的容脂腔体，因容脂腔体的特殊形状，所以采用腔体外壳和弹性内管固定座组合的方式，此方案加工工艺简单，节省原料，另外容脂腔内储存有适量有些许压力的润滑脂，保证了注脂的流畅性。

3.通过采用导流套的设置，实现了将润滑脂精准倒流进拟注脂轴承的注脂缝隙中，另外定位轴的设置，实现了注脂头与拟注脂轴承的定位及固定，保证了注脂质量。

附图说明

图1是自泵式注脂头示意图；

图2是实施例1的自泵式注脂头工作状态下的半剖示意图；

图3是图2中Ⅰ处的局部放大图；

图4是图2中Ⅱ处的局部放大图；

图5是实施例2的自泵式注脂头工作状态下的半剖示意图；

图6是图5中Ⅲ处的局部放大图；

图7是图5中Ⅳ处的局部放大图。

附图标记说明：1-注脂轴；11-驱动轴；12-螺旋轴；13-定位轴；

2-注脂泵体；21-注脂管；211-弹性内管；212-刚性外管；213-导流套一；214-导流套二；

22-容脂腔体；221-腔体外壳；

222-弹性内管固定座；2221-旋转套；2222-固定盘；

223-容脂腔；224-环道；225-注脂口；226-导流槽。

3-拟注脂轴承；4-润滑脂。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明，本实施例公开自泵式注脂头。

实施例1

参照图1和图2，包括注脂轴1和注脂泵体2，注脂轴1与注脂泵体2转动连接；注脂轴1包括驱动轴11、螺旋轴12和定位轴13，驱动轴11、螺旋轴12和定位轴13共轴线固接在一起，定位轴13下端倒角；驱动轴11直径小于螺旋轴12直径，定位轴13与拟注脂轴承3内圈相适配；注脂泵体2包括注脂管21，注脂管21包括弹性内管211和套装在弹性内管211外侧的刚性外管212，弹性内管211和刚性外管212之间设有供润滑脂4流过的注脂流道，注脂流道出口与拟注脂轴承3的注脂缝隙相适配，螺旋轴12与注脂管21配合并转动连接，螺旋轴12大径尺寸大于弹性内管211内径尺寸；其中弹性内管的材料选用能够产生大的形变的材料，可以选用塑料、橡胶和热塑性弹性体等。

参照图2和图3，注脂泵体2还包括容脂腔体22，容脂腔体22包括腔体外壳221和弹性内管固定座222，弹性内管固定座222包括旋转套2221和设置在旋转套2221下端的固定盘2222，旋转套2221内孔与驱动轴11转动连接，旋转套2221外圆与腔体外壳221上端配合安装，旋转套2221的下部外圆、固定盘2222上表面及腔体外壳221围成容纳润滑脂4的容脂腔223，固定盘2222外圆与腔体外壳221的结合面处留有缝隙，以形成连通容脂腔223和注脂管21的环道224，腔体外壳221上设有注脂口225；容脂腔体22通过旋转套2221与驱动轴11配合并转动连接，容脂腔体22位于螺旋轴12上轴肩的上方。

参照图3，腔体外壳221与刚性外管212一体成形，弹性内管211固定套接在固定盘2222外圆上；腔体外壳221下端结合面处的上沿,开设有倒角，以形成导流槽226。

参照图3和图4，刚性外管212的内侧固设有导流套一213，导流套一213下端突出于刚性外管212，注脂过程中导流套一213下端嵌入拟注脂轴承3的注脂缝隙间。

实施例1的实施原理是：首先，将自泵式注脂头通过定位轴13与拟注脂轴承3定位固定好，并将容脂腔223以及注脂流道内注满润滑脂4，再旋转注脂轴1的驱动轴11部分，此时螺旋轴12跟随旋转，螺旋轴12使得包裹在其外的弹性内管211产生形变，弹性内管211与刚性外管212之间的注脂流道形成了螺旋导槽，螺旋导槽随驱动轴11的旋转可以将注脂流道的润滑脂4均匀的推送进拟注脂轴承3的注脂缝隙中，同时导流套一213下端嵌入拟注脂轴承3的注脂缝隙间，保证了注脂位置的准确性，注脂量通过螺旋轴12旋转的速度控制，保证了注脂量的稳定性且操控简单可靠。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：

参照图5-图7，刚性外管212下端设有导流套二214，导流套二214与刚性外管212一体成形，注脂过程中导流套二214嵌入拟注脂轴承3的注脂缝隙间。

旋转套2221与驱动轴11之间设置有滚动轴承。

本实施例与实施例1的实施原理相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.自泵式注脂头，其特征在于，包括注脂轴（1）和注脂泵体（2），所述注脂轴（1）与注脂泵体（2）转动连接；

所述注脂轴（1）包括驱动轴（11）和螺旋轴（12），所述驱动轴（11）和螺旋轴（12）共轴线固接在一起，所述螺旋轴（12）外侧设置有螺旋；

所述注脂泵体（2）包括注脂管（21），所述注脂管（21）包括弹性内管（211）和套装在弹性内管（211）外侧的刚性外管（212），弹性内管（211）和刚性外管（212）之间设有供润滑脂（4）流过的注脂流道，所述注脂流道出口与拟注脂轴承（3）的注脂缝隙相适配，所述螺旋轴（12）与注脂管（21）配合并转动连接，所述螺旋轴（12）大径尺寸大于弹性内管（211）内径尺寸。

2.根据权利要求1所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述注脂泵体（2）还包括容脂腔体（22），所述容脂腔体（22）包括腔体外壳（221）和弹性内管固定座（222），所述弹性内管固定座（222）包括旋转套（2221）和设置在旋转套（2221）下端的固定盘（2222），所述旋转套（2221）内孔与驱动轴（11）转动连接，旋转套（2221）外圆与腔体外壳（221）上端配合安装，所述旋转套（2221）的下部外圆、固定盘（2222）上表面及腔体外壳（221）围成容纳润滑脂（4）的容脂腔（223），所述固定盘（2222）外圆与腔体外壳（221）的结合面处留有缝隙，以形成连通容脂腔（223）和注脂管（21）的环道（224），所述腔体外壳（221）上设有注脂口（225）。

3.根据权利要求2所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述驱动轴（11）直径小于螺旋轴（12）直径，所述容脂腔体（22）通过旋转套（2221）与驱动轴（11）配合并转动连接，所述容脂腔体（22）位于螺旋轴（12）上轴肩的上方。

4.根据权利要求2所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述腔体外壳（221）与刚性外管（212）共轴线固接在一起，所述弹性内管（211）固定套接在固定盘（2222）外圆上。

5.根据权利要求2所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述腔体外壳（221）下端结合面处的上沿和/或固定盘（2222）外圆上沿开设有倒角，以形成导流槽（226）。

6.根据权利要求2所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述刚性外管（212）的内侧固设有导流套一（213），所述导流套一（213）下端突出于刚性外管（212），注脂过程中所述导流套一（213）下端嵌入拟注脂轴承（3）的注脂缝隙间。

7.根据权利要求2所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述刚性外管（212）下端设有导流套二（214），所述导流套二（214）与刚性外管（212）一体成形，注脂过程中所述导流套二（214）嵌入拟注脂轴承（3）的注脂缝隙间。

8.根据权利要求1-7中的任意一项所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述注脂轴（1）还包括定位轴（13），所述定位轴（13）与螺旋轴（12）共轴线并固接在螺旋轴（12）下端，所述定位轴（13）与拟注脂轴承（3）内圈相适配。

9.根据权利要求8所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述定位轴（13）下端倒角。

10.根据权利要求8所述的自泵式注脂头，其特征在于，所述旋转套（2221）与驱动轴（11）之间设置有滚动轴承或滑动轴承。

Images