CN115261628A - 一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，属于废物资源化利用技术领域。该方法包括：将待处理的含铜镍污泥进行配料，以干基计，获得铜含量≥5wt％、镍含量≥3wt％、铜+镍的含量≥10wt％、0.5≤m_Cu/m_Ni≤5、铬含量≤3wt％的混合料；将混合料与硫化剂、熔剂及还原剂进行还原硫化熔炼；通过控制铜镍含量比及S和C的用量，可一步得到特定程度金属化的低铁铜镍锍，减少了常规的吹炼环节，无需进一步脱铁，大大节约了回收成本和时间，提高了废物回收利用率，可满足湿法回收工艺回收铜镍的原料要求。

Description

一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法

技术领域

本发明涉及废物资源化利用技术领域，具体而言，涉及一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法。

背景技术

含铜镍污泥来源广，成分复杂，除含铜镍外，还含有一定的铬，目前的低铬铜镍污泥回收，主要是通过还原熔炼产出合金相和锍相，合金相和锍相再经过常规的除杂工艺进一步回收铜镍。

现有技术中，若是含铜镍污泥制备得到低铁锍，通常采用火法脱铁，如转炉吹炼脱铁方式，无法仅通过一步得到低铁锍，作业流程较长，在转炉吹炼脱铁过程中镍也容易随着造渣生成硅酸镍，而硅酸镍又极难回收，容易造成资源浪费。

后续湿法回收低铁铜镍锍工艺多样，但对原料均有一定的经济适用范围；为了更好地适用于各种不同的选择性浸镍工艺要求，开发制备特定金属化程度低铁铜镍锍的可控工艺显得尤为重要。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，以解决上述技术问题。

本申请可这样实现：

第一方面，本申请提供一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，包括以下步骤：

将待处理的含铜镍污泥进行预脱水至含水≤40wt％(wt％表示质量百分比，下同)，再与其它的含铜镍物料进行配料，以干基计，获得铜含量≥5wt％、镍含量≥3wt％、铜+镍的含量≥10wt％、0.5≤m_Cu/m_Ni(铜/镍质量比)≤5、铬含量≤3wt％的混合料；

将混合料加工成具有一定粒度和抗压强度的物料，再与硫化剂、熔剂以及还原剂进行还原硫化熔炼，得到铁含量≤4wt％的特定程度金属化的低铁铜镍锍；

当所述硫化剂中硫的用量大于理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的1.0倍且≤理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+N的1.8倍；所述还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.2倍；熔炼后得到低金属化低铁铜镍锍；

当所述配料物料中0.5≤m_Cu/m_Ni≤2，所述硫化剂中硫的用量为理论完全硫化物料中铜所需用量的理论量S_Cu至小于理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni；所述还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.6倍；熔炼后得到高金属化低铁铜镍锍。

在可选的实施方式中，将混合料与硫化剂以及部分熔剂共同压制或烧结成粒度或尺寸不低于5cm、抗压强度不小于15MPa的物料，随后再与还原剂以及其余熔剂共同进行还原硫化熔炼。

在可选的实施方式中，物料的粒度或尺寸为5-20cm。

在可选的实施方式中，低金属化低铁铜镍锍的缺硫率≤5％；以质量含量计，固定的硫量为铜镍完全硫化量的95-100％。

在可选的实施方式中，通过控制硫化剂和还原剂的量得到的低金属化低铁铜镍锍的缺硫率≤2％。

在可选的实施方式中，高金属化低铁铜镍锍的缺硫率＞5％；以质量含量计，固定的硫量为配料中硫量的90-100％。

在可选的实施方式中，硫化剂中硫的用量为0.6-1.0倍S_Cu+Ni。

在可选的实施方式中，通过控制硫化剂和还原剂的量得到的高金属化低铁铜镍锍的缺硫率为10-40％。

在可选的实施方式中，硫化剂包括铜镍污泥原料及其他含铜物料中所含量的硫酸盐、硫化物以及外加含硫物质，其中外加含硫物质包括硫石膏、黄铁矿和工业废硫酸钠中的至少一种。

在可选的实施方式中，熔剂包括石灰石和石英石中的至少一种。

在可选的实施方式中，还原剂包括煤、炭精和焦炭中的至少一种。

在可选的实施方式中，熔炼温度较所配渣型的半球温度高100-200℃，炉渣黏度≤2.0pa·s。

在可选的实施方式中，通过调整渣型使得熔炼温度为1200-1300℃。

在可选的实施方式中，通过调整渣型使得对应熔炼温度下的炉渣黏度≤1.0pa·s。

在可选的实施方式中，熔炼渣的实际含铬量≤2.5wt％，渣型以铁硅铝钙的复杂氧化物为主。

在可选的实施方式中，还原硫化熔炼后，还包括将炉渣中的铜镍资源进行回收。

在可选的实施方式中，回收操作包括：将炉渣进行缓冷、破碎、球磨和选矿。

本申请的有益效果包括：

本申请通过在还原硫化熔炼过程将硫化剂以及还原剂同时控制在本申请的用量范围内，可实现将待回收的含铜镍污泥经还原硫化熔炼一步得到低铁铜镍锍，减少了常规的吹炼环节，无需进一步脱铁，大大节约了回收成本和时间，提高了废物回收利用率，可满足湿法回收铜镍工艺的原料要求；同时根据物料铜镍比，控制特定硫化还原条件，可一步得到特定程度金属化的低铁铜镍锍，满足不同湿法回收铜镍工艺的原料多样性需求，实现原料可控、经济性回收。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本申请提供的含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法进行具体说明。

本申请提出一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，包括以下步骤：

将待处理的含铜镍污泥进行预脱水至含水≤40wt％，再与其它的含铜镍物料进行配料，以干基计，获得铜含量≥5wt％、镍含量≥3wt％、铜+镍的含量≥10wt％、0.5≤m_Cu/m_Ni≤5、铬含量≤3wt％的混合料。其中，m_Cu/m_Ni指配料的物料中铜镍含量比。

通过配料，使得混合料中铜镍品位得到提升，提高相应的回收价值。需强调的是，铜镍污泥可能会含有一定量的铬，配料过程还需考虑混合料中Cr的含量，若混合料中Cr含量超过3％，容易使得还原熔炼过程中会形成高熔点的铬铁矿，渣的黏度会升高，流动性恶化，而且铬铁矿也容易沉积在炉床内，影响铜镍锍与渣的分离，导致渣中铜镍含量偏高，铜镍锍直收率下降。

将混合料与硫化剂、熔剂以及还原剂进行还原硫化熔炼，得到铁含量≤4wt％的特定程度金属化的低铁铜镍锍。

本申请中，可以是将混合料与硫化剂以及部分熔剂共同压制或烧结成具有一定粒度和抗压强度的物料，随后再与还原剂以及其余熔剂共同进行还原硫化熔炼，最终产出铜镍锍、炉渣和烟尘等。

在一些可选的实施方式中，混合料与硫化剂以及部分熔剂共同压制成一定前度的块状物(如铜镍砖块)。在另一些可选的实施方式中，混合料与硫化剂以及部分熔剂共同烧结成有一定粒度和抗压强度的块状物(如烧结块)。

上述压制或烧结后的物料的粒度或尺寸不低于5cm，优选为5-20cm。该物料的抗压强度不小于15MPa。

通过将物料的粒度和抗压强度控制在上述范围，一方面有利于满足熔炼炉的透气性要求，另一方面能够使熔炼过程中物料与空气等混合更加均匀，反应更加充分，提高利用率。

作为参考地，上述硫化剂包括铜镍污泥原料及其他含铜物料中所含量的硫酸盐、硫化物以及外加含硫物质，其中外加含硫物质可包括硫石膏、黄铁矿和工业废硫酸钠中的至少一种。熔剂可包括石灰石和石英石中的至少一种。还原剂可包括煤、炭精和焦炭中的至少一种。

还原硫化熔炼过程中，可将压制或烧结后的物料与其余熔剂以及还原剂共同投入至熔炼炉中，也可以是将压制或烧结后的物料与其余熔剂以及还原剂依次投入至熔炼炉中。

当硫化剂中硫的用量为理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的1.0(不含)-1.8倍，还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.2倍，熔炼后得到低金属化低铁铜镍锍，缺硫率≤5％(优选≤2％)。

可参考地，上述硫化剂中硫的用量可以为理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的1.1倍、1.2倍、1.3倍、1.4倍、1.5倍、1.6倍、1.7倍或1.8倍等，也可以为大于理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的1倍且≤理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+N的1.8倍范围内的其它任意值。还原剂的用量可以为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0倍、1.05倍、1.1倍、1.15倍或1.2倍等，也可以为1.0-1.2倍范围内的其它任意值。

在一些优选的实施方式中，以质量含量计，固定的硫量为铜镍完全硫化量的95-100％，如95％、96％、97％、98％、99％或100％等，也可以为95-100％范围内的其它任意值。

当配料物料中0.5≤m_Cu/m_Ni≤2，硫化剂中硫的用量为理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu至小于理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni；还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.6倍，熔炼后得到高金属化低铁铜镍锍，缺硫率＞5％(优选为10-40％)。

可参考地，上述m_Cu/m_Ni可以为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9或2.0等，也可以是0.5-2范围内其它任意值。硫化剂中硫的用量优选为理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu至理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的0.6-1.0倍，如0.6倍、0.65倍、0.7倍、0.75倍、0.8倍、0.85倍、0.90倍、0.95倍或1.0倍等，也可以为0.6-1.0倍范围内的其它任意值。还原剂的用量为完全还原硫化铜和镍所需理论量的1.0倍、1.1倍、1.2倍、1.3倍、4倍、1.5倍或1.6倍等，也可以为1.0-1.6倍范围内的其它任意值。

在一些优选的实施方式中，以质量含量计，固定的硫量为配料中硫量的90-100％，如90％、91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％、99％或100％等，也可以为90-100％范围内的其它任意值。

需说明的是，低铁锍中硫按Cu₂S和Ni₃S₂计算，铜镍合金部分所对应的硫占低铁锍中总铜镍所对应硫的百分比即为缺硫率。

可参考地，上述S_Cu+Ni和S_Cu计算公式如下所示：

其中：S_Cu+Ni为铜镍理论完全硫化所需硫用量；

S_Cu为铜理论完全硫化所需硫用量；

m₁为铜镍污泥的质量；

w_Cu为铜镍污泥中Cu的质量百分含量；

w_Ni为铜镍污泥中Ni的质量百分含量。

可参考地，上述还原剂的理论用量计算公式如下所示：

其中：m_c为碳基还原剂理论用量；

m₁为铜镍污泥的质量；

m₂为硫化剂实际使用的质量；

w_Cu为铜镍污泥中Cu的质量百分含量；

w_Ni为铜镍污泥中Ni的质量百分含量；

w_s1为铜镍污泥中元素S的质量百分含量；

w_S2为硫化剂中元素S的质量百分含量；

w_C为还原剂中有效C的质量百分含量；

η为硫化剂使用倍比；

a为硫化剂中S的平均化学价态。

可参考地，上述缺硫率计算公式如下所示：

其中：

MS_s为低铁铜镍锍中硫含量，％；

MS_Cu为低铁铜镍锍中铜含量，％；

MS_Ni为低铁铜镍锍中镍含量，％；

还原硫化熔炼过程至少包括以下化学反应：

2CuO+CaSO₄+5C＝Cu₂S+CaO+5CO(g)； (1)

4CuO+2CaSO₄+5C＝2Cu₂S+2CaO+5CO₂(g)； (2)

3NiO+2CaSO₄+9C＝Ni₃S₂+2CaO+9CO(g)； (3)

6NiO+4CaSO₄+9C＝2 Ni₃S₂+4CaO+9CO₂(g)； (4)

Fe₂O₃+2CaSO₄+9C＝2FeS+2CaO+9CO(g)； (5)

Fe₂O₃+2CaSO₄+4.5C＝2FeS+2CaO+4.5CO₂(g)； (6)

CaSO₄+C＝CaO+CO(g)+SO₂(g)； (7)

2CaSO₄+C＝2CaO+CO₂(g)+2SO₂(g)； (8)

2CuO+C＝Cu₂O+CO(g)； (9)

FeS+Cu₂O＝Cu₂S+FeO； (10)

MeO+C＝Me+CO(g) (Me包含Cu、Fe和Ni)； (11)

2MeO+C＝2Me+CO₂(g)(Me包含Cu、Fe和Ni)； (12)

2 Fe₂O₃+C＝4FeO+CO₂(g)； (13)

aFeOx+bCaO+cAl₂O₃+dSiO₂＝aFeOx·bCaO·cAl₂O₃·dSiO₂； (14)

或aFeOx+bNa₂O+cAl₂O₃+dSiO₂＝aFeOx·bNa₂O·cAl₂O₃·dSiO₂(x包括1或1.5)；(15)

4Cu+Ni₃S₂＝2Cu₂S+3Ni。 (16)

上述各反应中，以反应前4个反应为主，铁的相关反应主要以反应(14)、(15)、(16)反应为主，尽量减少反应(5)和(6)反应的发生，硫的固定率高低主要与(7)和(8)的反应程度有关；反应(11)、(12)、(16)是控制金属化的主要反应。

需强调的是，还原剂C的用量和硫化剂的用量都很关键。还原剂C用量倍数过高时，不仅锍相中含铁会升高较快，同时锍相中的S含量下降也很快，即锍相中金属化程度较高；硫化剂的用量过高时，锍相中铁会升高比较快，铁主要以FeS进入锍相；当硫化剂的用量过低时，且0.5≤m_Cu/m_Ni≤2，硫化剂用量不够，锍相中铁含量可以脱除很低，但由于S的欠缺，铜和镍会有相当一部分被还原或置换成金属进入到锍相中(方程11、12、16)，从而导致锍相中的S偏低，金属化偏高，形成高金属化低铁铜镍镍；此时，保持Cu₂S的生成量，可得到含金属较低的渣，金属直收率高，即要控制硫化剂中硫的量大于完全硫化物料中铜所需的硫量；而要得到金属化的低铁硫，则需控制硫化剂中加入硫的量小于等于完全硫化铜镍物料中所需的硫量。

当硫化剂的用量过低时，且2＜m_Cu/m_Ni≤5，硫化剂用量不够，锍相中铁含量可以脱除到很低程度，但是由于S的欠缺，铜和镍会有相当一部分被还原成金属，此时的铜镍合金容易形成单独合金相分散于铜镍锍中，甚至形成单独的合金相，不利于后续的铜镍锍湿法浸出。

本申请中，熔炼温度较所配渣型的半球温度高100-200℃，具体可以控制在1200-1300℃左右，如可以为1200℃、1210℃、1220℃、1230℃、1240℃、1250℃、1260℃、1270℃、1280℃、1290℃或1300℃等，也可以为1200-1300℃范围内的其它任意值。

需说明的是，若熔炼温度较所配渣型的半球温度高200℃以上，会导致不必要的能耗浪费，同时温度过高也会影响耐火砖和炉床的寿命。若熔炼温度较所配渣型的半球温度低100℃以下，可能会导致炉渣黏度大，流动性差，渣和锍分离困难，金属损失大，所设定的温度其主要视炉渣渣型和杂质情况决定，优选通过调整渣型使得熔炼温度为1200-1300℃，炉渣黏度≤2.0pa·s(优选≤1.0pa·s)。

产出的熔炼渣的实际含铬量≤2.5wt％，渣型以铁硅铝钙的复杂氧化物为主。

承上，通过上述方式，能够实现含铜镍污泥直接制得低铁铜镍锍，无需进一步脱铁，并且可得到特定程度金属化的低铁铜镍锍，可满足湿法工艺回收铜镍的原料特殊要求，实现低成本回收。

进一步地，若熔炼后炉渣中铜镍品位仍较高，可在还原硫化熔炼后，将炉渣中的精矿进行回收，例如将炉渣进行缓冷、破碎、球磨和选矿，从而进一步回收铜镍资源，回收的精矿可用于前端的配料。

需说明的是，本申请未详细记载的其它过程和条件可参照相关的现有技术，在此不做过多赘述。

试验例1

本试验例提供一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，包括以下步骤：

将待处理的含铜镍污泥与其它的含铜镍物料进行配料，以干基计，获得铜含量7.62wt％、镍含量6.49wt％、铜+镍的含量14.11wt％、m_Cu/m_Ni＝1.17、铬含量2.34wt％的混合料。

将混合料与硫化剂(硫石膏)以及部分熔剂(石灰石)共同压制或烧结成具有一定粒度(粒度为10cm)和抗压强度(21MPa)的物料，随后再与还原剂(煤)以及其余熔剂(石英石)共同进行还原硫化熔炼，得到不同铁含量的铜镍锍。

其中，熔炼温度T＝1250℃，熔炼时间t＝2.0h，控制渣型为FeO：SiO₂：CaO＝34.9:37.9:27.2。通过配入不同量的含硫物质，分别配制硫化剂用量为S_Cu+Ni的0.4、0.6、0.8、1.0、1.2、1.5、1.6七组不同倍数的实验原料，此七组原料经不同理论倍数的还原剂C的用量实验下，得到了产品铜镍锍中铁含量，并对达标低铁锍分析缺硫率见下表1所示。

表1还原剂用量对锍中Fe含量及缺硫率的影响(％)

还原剂C的用量和硫化剂的用量都很关键；还原剂C用量倍数过高时，不仅锍相中含铁会升高较快，同时锍相中的S含量下降也很快，即锍相中金属化程度较高；硫化剂用量过高时，锍相中铁会升高比较快，过量的硫化剂与铁结合以FeS形式进入锍相；当原料中硫化剂用量过低时，硫化剂用量不够，锍相中铁含量可以做到很低，但是由于S的欠缺，铜和镍会有相当一部分被还原成金属进入到锍相中，从而形成高金属化低铁铜镍锍，高金属化的低铁铜镍锍更加有利于湿法选择性浸出铜镍。

结合表1中数据发现，当Cu/Ni＝1.17(质量比)时，硫化剂选择理论量大于1倍S_Cu+Ni且小于等于S_Cu+Ni1.8倍，同时还原剂理论用量倍数选择1.0-1.6，都可以制得低金属化的低铁铜镍锍；硫化剂选择理论量S_Cu+Ni的0.4-1.0倍，同时还原剂理论用量倍数选择1.0-1.6，都可以制得金属化低铁铜镍锍，缺硫率＞5％。但是由于当硫化剂选择理论过量倍数S_Cu+Ni为0.4时，此时低于S_Cu，制得低铁铜镍锍中金属化太高，锍与渣分离效果欠佳，铜镍直收率偏低，且锍韧性强，不利于后续湿法浸出过程中球磨磨细，故硫化剂理论倍数选择S_Cu至S_Cu+Ni较合适。

试验例2

本试验例提供一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁锍的方法，包括以下步骤：

将待处理的含铜镍污泥与其它的含铜镍物料进行配料，以干基计，获得铜含量11.58wt％、镍含量4.32wt％、铜+镍的含量为15.9wt％、m_Cu/m_Ni＝2.68、铬含量1.79wt％的混合料。

将混合料与硫化剂(硫石膏)以及部分熔剂(石灰石)共同压制或烧结成具有一定粒度(粒度为10cm)和抗压强度(25MPa)的物料，随后再与还原剂(煤)以及其余熔剂(石英石)共同进行还原硫化熔炼，制得不同铁含量铜镍锍。

其中，熔炼温度T＝1300℃，熔炼时间t＝2.0h，控制渣型为FeO：SiO₂：CaO＝34.9:37.9:27.2，再通过配入不同量的含硫物质和还原剂，分别进行还原剂用量为理论量0.8、0.9、1.0、1.2、1.3、1.4倍和硫化剂用量为理论量0.9、1.0、1.2、1.5、1.8、2.0倍的对比试验，制得铜镍锍中铁的含量及现象见下表2所示。

表2不同条件下制得铜镍锍中铁含量/％

由表2可知，Cu/Ni＝2.68(质量比)时，当硫化剂用量为理论量0.9倍(硫欠量)时，会产生部分粗铜，且由于锍相中铜含量过高，粗铜在含铜高的锍中溶解度偏低，该部分粗铜不能全部溶解于锍中，会于锍中析出，并且以不同大小颗粒状悬浮于锍中，不利于后续湿法浸出过程的球磨处理；当硫化剂用量为理论量2.0倍时，锍中铁含量会超标，主要是过量的S会于铁形成FeS进入到锍中，导致锍中铁含量超过4％；当还原剂用量不足理论量的1.0倍时，铜镍直收率偏低，且渣中镍含量高；当还原剂用量超过理论量的1.4倍时，过量的金属被还原，导致锍中金属化升高，且铁含量超标。

综上，本申请通过在还原硫化熔炼过程将硫化剂以及还原剂同时控制在本申请的用量范围内，并在适当的熔炼温度和时间下，可实现将待回收的含铜镍污泥经还原硫化熔炼一步得到特定程度金属化的低铁铜镍锍，减少了常规的吹炼环节，无需进一步脱铁，大大节约了回收成本和时间，提高了废物回收利用率，可满足湿法回收铜镍工艺的原料多样性、经济性需求。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将待处理的含铜镍污泥进行预脱水至含水≤40wt％，再与其它的含铜镍物料进行配料，以干基计，获得铜含量≥5wt％、镍含量≥3wt％、铜+镍的含量≥10wt％、0.5≤m_Cu/m_Ni≤5、铬含量≤3wt％的混合料；

将所述混合料加工成具有一定粒度和抗压强度的物料，再与硫化剂、熔剂以及还原剂进行还原硫化熔炼，得到铁含量≤4wt％的特定程度金属化的低铁铜镍锍；

当所述硫化剂中硫的用量大于理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni的1倍且≤理论完全硫化铜镍所需用量的理论量S_Cu+N的1.8倍；所述还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.2倍，熔炼后得到低金属化低铁铜镍锍；

当所述配料物料中0.5≤m_Cu/m_Ni≤2，所述硫化剂中硫的用量为理论完全硫化物料中铜所需用量的理论量S_Cu至小于理论完全硫化物料中铜镍所需用量的理论量S_Cu+Ni；所述还原剂的用量为完全硫化铜镍和还原铜镍所需理论量的1.0-1.6倍，熔炼后得到高金属化的低铁铜镍锍。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述混合料与所述硫化剂以及部分熔剂共同压制或烧结成粒度或尺寸不低于5cm、抗压强度不小于15MPa的物料，随后再与所述还原剂以及其余熔剂共同进行还原硫化熔炼；

优选地，所述物料的粒度或尺寸为5-20cm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低金属化低铁铜镍锍的缺硫率≤5％；以质量含量计，固定的硫量为铜镍完全硫化量的95％-100％；

优选地，所述低金属化低铁铜镍锍的缺硫率≤2％。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高金属化低铁铜镍锍的缺硫率＞5％，以质量含量计，固定的硫量为配料中硫量的90％-100％；

优选地，硫化剂中硫的用量为0.6-1.0倍S_Cu+Ni；

优选地，所述高金属化低铁铜镍锍的缺硫率为10％-40％。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述硫化剂包括铜镍污泥原料及其他含铜物料中所含量的硫酸盐、硫化物以及外加含硫物质；其中，外加含硫物质包括硫石膏、黄铁矿和工业废硫酸钠中的至少一种。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述熔剂包括石灰石和石英石中的至少一种。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述还原剂包括煤、炭精和焦炭中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，熔炼温度较所配渣型的半球温度高100℃-200℃，炉渣黏度≤2.0pa·s；

优选地，通过调整渣型使得熔炼温度为1200℃-1300℃，炉渣黏度≤1.0pa·s。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，产出熔炼渣的实际含铬量≤2.5wt％，渣型以铁硅铝钙的复杂氧化物为主。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还原硫化熔炼后，还包括将炉渣中的铜镍资源进行回收；

优选地，回收操作包括：将炉渣进行缓冷、破碎、球磨和选矿。