RU2539884C1 - Способ переработки железосодержащих отходов - Google Patents
Способ переработки железосодержащих отходов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2539884C1 RU2539884C1 RU2013142105/02A RU2013142105A RU2539884C1 RU 2539884 C1 RU2539884 C1 RU 2539884C1 RU 2013142105/02 A RU2013142105/02 A RU 2013142105/02A RU 2013142105 A RU2013142105 A RU 2013142105A RU 2539884 C1 RU2539884 C1 RU 2539884C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- iron
- component
- temperature
- oxide
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к утилизации металлосодержащих отходов с содержанием железа 15% и более, таких как шлаки медного и никелевого производства, шламы флотации медной руды и подобные материалы, и может быть использовано при производстве строительных материалов и извлечении металла. Железосодержащие отходы измельчают до частиц размером 1-2 мм, смешивают с углеродистым восстановителем и подвергают восстановительному обжигу при температуре 0,6-0,8 температуры плавления самой тугоплавкой оксидной фазы материала. Заключительный этап восстановительного обжига производят при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента. Полученную смесь охлаждают путем термического удара со скоростью, не меньшей критической скорости охлаждения данного компонента, измельчают до частиц размером до 1 мм и разделяют путем сепарации на металлический и оксидный компоненты. Изобретение обеспечивает комплексную переработку отходов и увеличение извлечения металлического компонента 1 з.п. ф-лы, 4 табл.
Description
Изобретение относится к утилизации металлосодержащих отходов с содержанием железа 15% и более, таких как шлаки медного и никелевого производства, шламы флотации медной руды и подобные материалы, и может быть использовано при производстве строительных материалов и извлечении металла.
Известен способ переработки железосодержащих отходов, описанный в а.с. СССР №1603788 по кл. C22B 7/04, з. оп. 28.12.88.
Известный способ переработки железосодержащих отходов, в частности отвальных гранулированных шлаков никелевого производства, включает их измельчение до песка с модулем крупности 1,4-1,8, используемым в качестве песка для бетонов, и сухую магнитную сепарацию, при которой извлекается никель и кобальт, содержащийся в шлаке.
Однако данный способ не обеспечивает извлечения из шлака железа, содержание которого составляет от 18 до 25%. Вследствие этого пески из никелевых шлаков отличаются повышенной, по сравнению с песками из горных пород, плотностью зерен, что приводит к отрицательным последствиям при использовании в качестве мелкого заполнителя: происходит повышенное расслоение бетонной смеси, что ограничивает их применение в бетонах. Отвальные шлаки медного производства имеют еще большее содержание железа (до 45%) и, соответственно, плотность зерен (до 3,5 г/см3) и не могут быть использованы в качестве мелкого заполнителя для обычных бетонов, где используются заполнители из природных материалов с плотностью около 2,5 г/см3.
Известен способ извлечения металлов из сырья без его плавления, описанный в п. РФ №2460813 по кл. C22B 5/02, з. 16.06.2011 г., оп. 10.09.2012 г. и принятый за прототип.
Известный способ заключается в том, что состав, в который извлекаемые материалы входят твердыми оксидными растворов или оксидных химических соединений с тугоплавкими оксидами других невосстанавливаемых металлов, размалывают до частиц размером 1-2 мм, смешивают с углеродистым восстановителем и подвергают восстановительному обжигу в течение 1-3 часов при температуре 0,6-0,8 температуры плавления самой тугоплавкой оксидной фазы материала. Смесь охлаждают, размалывают до частиц размером 1 мм и производят разделение магнитным, флотационным или аэродинамическим способом.
Металл идет в дальнейшую переработку. Оксидный остаток представляет из себя мелкий песок фракции менее 1 мм с плотностью зерен около 2,5 г/см3 (характерной для природных песков), но с высокой водопотребностью, использование которого в бетоне нецелесообразно из-за повышенного расхода цемента.
Экспериментами установлено, что применение в бетонах песков такой крупности без перерасхода цемента возможно в случае преимущественного содержания в их зернах стеклофазы, как доказано на примере песков из гранулированных шлаков никелевой промышленности (см. Заровнятных В.А., Розовский А.Л. «Бетоны на песках из гранулированных шлаков никелевого производства»., журнал "Бетон и железобетон", 1977, №8).
Известный способ предусматривает нагревание материала при температуре 0,6-0,8 температуры плавления наиболее тугоплавкой оксидной фазы и естественное остывание материала, что не обеспечивает образование стеклофазы в зернах, необходимой для снижения водопотребности мелких песков.
При медленном охлаждении материала после восстановительного процесса корольки железа имеют плотное сцепление с зернами оксидной фазы, что препятствует их разделению при дроблении и сепарации и уменьшает выход металла.
Задачей изобретения является обеспечение комплексной переработки отходов и увеличение извлечения металлического (железного) компонента.
Поставленная задача решается тем, что в способе переработки железосодержащих отходов, заключающемся в том, что отходы измельчают до частиц размером 1-2 мм, смешивают с углеродистым восстановителем и подвергают восстановительному обжигу в течение 1-3 часов при температуре 0,6-0,8 температуры плавления самой тугоплавкой оксидной фазы материала, полученную смесь охлаждают, размалывают и производят разделение металлического и оксидного компонентов, СОГЛАСНО ИЗОБРЕТЕНИЮ, заключительную часть восстановительного обжига производят при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента, полученную смесь повергают термическому удару со скоростью, не меньшей критической скорости охлаждения данного компонента, после чего измельчают до частиц размером до 1 мм и разделяют путем сепарации на металлический и оксидный компоненты.
При этом отходы с повышенной влажностью перед переработкой могут высушивать до постоянного веса.
Проведение заключительной части восстановительного обжига при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента, позволяет более эффективно произвести последующий термический удар. За счет растрескивания материала при термическом ударе (перед помолом) преимущественно по границе раздела металлического и силикатного компонента обеспечивается увеличение выхода металлического компонента, что объясняется, возможно, концентрацией напряжений в местах раздела силикатной и металлической составляющих в момент охлаждения, вызванных разницей коэффициентов термического расширения.
При этом уменьшается плотность силикатного компонента за счет удаления из него железной составляющей и снижается смачиваемость, поскольку критическая скорость охлаждения обеспечивает переход жидкой фазы в стеклофазу, что облегчает разделение металлического и оксидного компонентов при измельчении. Наличие стеклофазы в оксидной составляющей продуктов восстановительного обжига снижает водопотребность песка, получаемого после более мелкого помола при дроблении и сепарации данных продуктов, и позволяет использовать его в качестве мелкого заполнителя в бетонах. Таким образом, обеспечивается комплексная переработка железосодержащих отходов.
Технический результат - обеспечение комплексности переработки: получение в едином безотходном технологическом процессе металла (при увеличении его выхода) и мелкого заполнителя для бетона.
Заявляемый способ обладает новизной в сравнении с прототипом, отличаясь от него такими существенными признаками, как проведение заключительной части восстановительного обжига при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента, охлаждение получившейся смеси термическим ударом со скоростью, не меньшей критической скорости охлаждения данного компонента, измельчение ее до частиц размером до 1 мм и разделение путем сепарации металлического и оксидного компонентов, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата.
Заявителю не известны технические решения, обладающие указанными отличительными признаками, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата, поэтому он считает, что заявляемый способ соответствует критерию «изобретательский уровень».
Заявляемый способ может найти широкое применение в металлургии, а потому соответствует критерию «промышленная применимость».
Заявляемый способ заключается в следующем.
Железосодержащие отходы измельчают до частиц размером 1-2 мм, смешивают с углеродистым восстановителем и подвергают восстановительному обжигу при температуре 0,6-0,8 температуры плавления самой тугоплавкой оксидной фазы материала. При этом заключительную часть восстановительного обжига производят при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента. Затем полученную смесь охлаждают, для чего подвергают ее термическому удару со скоростью, не меньшей критической скорости охлаждения данного компонента, после чего измельчают до частиц размером до 1 мм и разделяют путем сепарации на металлический и оксидный компоненты.
Железосодержащие отходы с повышенной влажностью перед переработкой высушивают до постоянного веса.
Ниже приведен пример конкретного осуществления способа.
Использовался железосодержащий отход: шлам флотации медной руды из отвалов ЗАО "Карабашмедь" (см. табл.1).
| Таблица 1 | |||||
| MgO | Al2O3 | SiO2 | CaO | FeO | Fe3O4 |
| 2.7% | 3.8% | 28.9% | 3.3% | 27% | 35% |
Шлам с влажностью 4,5% высушивали до постоянного веса, пропускали через валковую дробилку с зазором между валками 2 мм для додрабливания крупных включений, смешивали с кусковым каменным углем, подвергали восстановительному обжигу во вращающейся печи по следующему режиму: 1105°C в течение 2 часа 40 мин, затем - 1210°C в течение 20 мин. При выгрузке из печи обожженную массу подвергали термическому удару посредством струи сжатого воздуха с давлением 6 атм, обеспечивающего охлаждение с критической скоростью, равной 10,5 град./с, дробили в стержневой мельнице до крупности 1 мм (модуль крупности 1,4), отделяли металлическую составляющую на магнитном сепараторе с напряженностью магнитного поля 1450 Э.
Выбранная критическая скорость больше величины 10,1-10,2 град.С/с, определенной для данного вида силикатного расплава, обеспечивает образование стеклофазы из расплавленной составляющей материала.
Из немагнитной оксидной составляющей, представляющей собой песок с модулем крупности 1,4, готовились и испытывались образцы тяжелого бетона марки 300. Температура основной части восстановительного обжига (1105°C) выбрана в соответствии с режимом по способу, принятому за прототип, и составляет 69% от температуры плавления (1600°C) наиболее тугоплавкой составляющей исходного материала: комплексного силиката: (Fe, Ca, Al, Mg)2.SiO4.
Время основной части обжига может варьироваться в пределах 1-5 часов в зависимости от минералогического и фазового состава и гранулометрии исходного материала.
Температура заключительного этапа обжига была выбрана на 10°C выше температуры плавления Fe3O4 (1200°C) наименее тугоплавкого компонента. Время выдержки при этой температуре было определено экспериментальным путем: при выдержке менее 20 мин количество стеклофазы в продукте после охлаждения уменьшается, выдержка более 20 мин не приводит к увеличению количества стеклофазы и ведет к нерациональной трате энергии.
В контрольном эксперименте восстановительный обжиг в соответствии с известным способом, выбранном в качестве прототипа, проводился при температуре 1105°C, а материал после обжига охлаждался в естественных условиях.
Результаты магнитной сепарации (вес.%) представлены в табл.2
| Таблица 2 | |||
| Способ | Количество магнитной фракции | Количество немагнитной фракции | Остаток шлака в магнитной фракции |
| известный | 81% | 19% | 31% |
| предложенный | 66% | 34% | 16% |
Как следует из табл.2, предложенный способ позволяет уменьшить содержание шлака в магнитной фракции (металле) до 16%, т.е. почти в 2 раза по сравнению с известным способом. Такое значительное уменьшение содержания шлака существенно облегчает дальнейший передел металла.
Результаты испытания песков, полученных из оксидной составляющей продуктов сепарации, и бетонов на их основе представлены в табл.3, бетонов на их основе - в табл.4.
В качестве эталонного мелкого заполнителя использован среднезернистый природный кварцевый песок Федоровского месторождения Челябинской области, по всем показателям удовлетворяющий требованиям стандарта, вяжущего - портландцемент M400, крупного заполнителя - гранодиоритовый щебень фракции 5-20 мм.
| Таблица 3 | |||||||||
| Способ получения песка | Частные остатки на ситах, % | Содержание фракции менее 0,14 мм, % | Модуль крупности | Объемная насыпная масса, кг/м3 | Водопотребность, % | ||||
| 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 | |||||
| Предложенный | 0 | 0 | 23,7 | 34,7 | 22.5 | 19,1 | 1,60 | 1510 | 25.41 |
| Известный | 0 | 0 | 21,5 | 31,2 | 29,4 | 18,9 | 1,56 | 1515 | 46.25 |
| Природный | 7,5 | 7,3 | 21,8 | 38,6 | 17,4 | 7,4 | 2,27 | 1500 | 23.19 |
| Таблица 4 | |||||||||
| Способ получения песка | Расход материалов на 1 м3 бетона, кг | в/ц | Удобоукладываемость, см | Объемная масса, кг/м3 | Прочность на сжатие, МПа | Удельный расход цемента, кг/МПа | |||
| цемент | песок | щебень | вода | ||||||
| Предложенный | 230 | 860 | 990 | 196 | 0,85 | 2-4 см | 2315 | 20,2 | 11,4 |
| 198 | 885 | 1020 | 169 | 0,85 | 30-40 с | 2365 | 21.2 | 9,5 | |
| 270 | 815 | 1085 | 186 | 0,69 | 2-4 см | 2350 | 26.5 | 10,0 | |
| 235 | 850 | 1125 | 164 | 0,69 | 30-40 с | 2425 | 29.5 | 8,0 | |
| 358 | 655 | 1190 | 186 | 0,50 | 2-4 см | 2415 | 43.7 | 8,2 | |
| 333 | 640 | 1230 | 172 | 0,50 | 30-40 с | 2435 | 44,1 | 7,6 | |
| Известный | 285 | 850 | 985 | 245 | 0,85 | 2-4 см | 2320 | 18,2 | 15,6 |
| 267 | 875 | 1015 | 227 | 0,85 | 30-40 с | 2365 | 18,9 | 14,1 | |
| 338 | 805 | 1095 | 233 | 0,69 | 2-4 см | 2355 | 25,9 | 13,1 | |
| 296 | 855 | 1125 | 204 | 0,69 | 30-40 с | 2430 | 27,4 | 10,6 | |
| 483 | 635 | 1195 | 242 | 0,50 | 2-4 см | 2420 | 42,9 | 11,3 | |
| 443 | 625 | 1235 | 221 | 0,50 | 30-40 с | 2440 | 43,8 | 10,1 | |
| Природный | 230 | 855 | 1090 | 196 | 0.85 | 2-4 см | 2310 | 20,3, | 11,3 |
| 203 | 890 | 1140 | 172 | 0.85 | 30-40 с | 2370 | 18,8 | 10,8 | |
| 282 | 810 | 1115 | 195 | 0.69 | 2-4 см | 2350 | 26,3 | 10,7 | |
| 248 | 850 | 1180 | 172 | 0.69 | 30-40 с | 2420 | 27,3 | 9,1 | |
| 376 | 650 | 1275 | 188 | 0.50 | 2-4 см | 2410 | 43,4 | 8,2 | |
| 347 | 640 | 1295 | 193 | 0.50 | 30-40 с | 2440 | 44,6 | 7,8 | |
Как следует из табл.3, водопотребность песка (по объему), полученного по предложенному способу, на 45% ниже, чем по известному, и близка к водопотребности среднезернистого природного песка.
Удельный расход цемента в бетонах равной прочности и удобоукладываемости на песке по предложенному способу на 24-33% ниже, чем по известному, и не выше, чем в бетонах на природном песке стандартного качества (табл.4).
Представленные в таблицах результаты свидетельствуют о высоком качестве полученного песка как заполнителя для бетонов, что свидетельствует о полноценной комплексной переработке железосодержащих отходов (безотходное производство) и увеличении извлечения металлической составляющей, что дополнительно повышает эффективность переработки отходов.
Предлагаемый способ может найти применение при переработке отвалов и текущего выхода железосодержащих отходов металлургии, в настоящее время практически не используемых. Реализация способа может производиться на серийно выпускаемом оборудовании.
В сравнении с прототипом заявляемый способ переработки железосодержащих отходов обеспечивает комплексную их переработку при увеличении выхода металла.
Claims (2)
1. Способ переработки железосодержащих отходов, включающий измельчение отходов до частиц размером 1-2 мм, смешивание с углеродистым восстановителем и восстановительный обжиг при температуре 0,6-0,8 температуры плавления самой тугоплавкой оксидной фазы материала, полученную смесь охлаждают, размалывают и производят разделение металлического и оксидного компонентов, отличающийся тем, что заключительный этап восстановительного обжига производят при температуре, не меньшей температуры плавления наименее тугоплавкого оксидного компонента, при этом полученную смесь повергают термическому удару со скоростью охлаждения, не меньшей критической скорости охлаждения данного компонента, после чего измельчают до частиц размером до 1 мм и разделяют путем сепарации на металлический и оксидный компоненты.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что железосодержащие отходы с повышенной влажностью перед переработкой высушивают.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013142105/02A RU2539884C1 (ru) | 2013-09-13 | 2013-09-13 | Способ переработки железосодержащих отходов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013142105/02A RU2539884C1 (ru) | 2013-09-13 | 2013-09-13 | Способ переработки железосодержащих отходов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2539884C1 true RU2539884C1 (ru) | 2015-01-27 |
Family
ID=53286683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013142105/02A RU2539884C1 (ru) | 2013-09-13 | 2013-09-13 | Способ переработки железосодержащих отходов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2539884C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017207684A1 (en) | 2016-06-02 | 2017-12-07 | Knut Henriksen | A method for converting waste material from sulphide ore based nickel refining into nickel pig iron |
| CN108796222A (zh) * | 2018-06-11 | 2018-11-13 | 广东省资源综合利用研究所 | 一种含铜镍工业污泥无害资源化方法 |
| CN115261628A (zh) * | 2022-08-29 | 2022-11-01 | 广东飞南资源利用股份有限公司 | 一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2087542C1 (ru) * | 1994-11-16 | 1997-08-20 | Институт металлургии Уральского отделения РАН | Способ пирометаллургического обогащения комплексных железосодержащих материалов |
| RU2341574C1 (ru) * | 2007-06-20 | 2008-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" | Способ обогащения магнезиальных хромитовых руд |
| KZ20625A (en) * | 2006-03-01 | 2009-01-15 | Method for processing of ferriferous manganese ore | |
| RU2460813C1 (ru) * | 2011-06-16 | 2012-09-10 | Антон Васильевич Рощин | Способ селективного извлечения металлов из комплексных руд |
-
2013
- 2013-09-13 RU RU2013142105/02A patent/RU2539884C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2087542C1 (ru) * | 1994-11-16 | 1997-08-20 | Институт металлургии Уральского отделения РАН | Способ пирометаллургического обогащения комплексных железосодержащих материалов |
| KZ20625A (en) * | 2006-03-01 | 2009-01-15 | Method for processing of ferriferous manganese ore | |
| RU2341574C1 (ru) * | 2007-06-20 | 2008-12-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" | Способ обогащения магнезиальных хромитовых руд |
| RU2460813C1 (ru) * | 2011-06-16 | 2012-09-10 | Антон Васильевич Рощин | Способ селективного извлечения металлов из комплексных руд |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017207684A1 (en) | 2016-06-02 | 2017-12-07 | Knut Henriksen | A method for converting waste material from sulphide ore based nickel refining into nickel pig iron |
| CN108796222A (zh) * | 2018-06-11 | 2018-11-13 | 广东省资源综合利用研究所 | 一种含铜镍工业污泥无害资源化方法 |
| CN115261628A (zh) * | 2022-08-29 | 2022-11-01 | 广东飞南资源利用股份有限公司 | 一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法 |
| CN115261628B (zh) * | 2022-08-29 | 2023-10-20 | 广东飞南资源利用股份有限公司 | 一种含铜镍污泥直接熔炼制备低铁铜镍锍的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3196176B1 (en) | Process and system for eliminating the potential for ld and eaf steel slag expansion | |
| US20080250899A1 (en) | Processing Metallurgical Slag | |
| CN104446022A (zh) | 一种用钢渣制备钢渣砂、活化渣粉和ro相的方法 | |
| CN104529312B (zh) | 大掺量高强度镍渣砖及其制备方法 | |
| WO2020206830A1 (zh) | 一种赤泥回收钠、铁和钛同时熔融渣直接水泥化的方法 | |
| RU2539884C1 (ru) | Способ переработки железосодержащих отходов | |
| CN109437623A (zh) | 一种硅酸盐水泥熟料及其制备方法 | |
| Wang et al. | Separation of silicon and iron in copper slag by carbothermic reduction-alkaline leaching process | |
| CN114471937A (zh) | 一种从硅锰合金冶炼水淬渣中综合回收铁锰矿物的方法 | |
| CN112408831B (zh) | 一种钢渣-氰化尾渣胶凝材料及其制备方法和应用 | |
| Mahajan et al. | Assessment of the viability of pozzolanic activity of copper slag for use as supplementary cementitious material in ordinary Portland cement | |
| CN106311728B (zh) | 一种从钢渣磁选粉中回收金属铁的方法 | |
| Ryu et al. | Utilization of steelmaking slag in cement clinker production: A review | |
| WO2015105472A1 (ru) | Способ комплексной переработки шламов металлургических и горно-обогатительных предприятий | |
| US20210172038A1 (en) | Process of Ceramic Proppant Production From Iron Ore and/or Sterile From Its Exploitation and/or Tailings From Its Beneficiation with Agglomeration of Fine and Ultrafine Particles - PCF | |
| TWI607092B (zh) | Slag processing method | |
| CN211620376U (zh) | 机能性水泥材料制造系统 | |
| KR101622280B1 (ko) | 부산물 처리방법 | |
| JP2013147414A (ja) | 炭素含有中性／酸性耐火物の再利用方法及び製造方法 | |
| KR101988770B1 (ko) | 고로용선과 전로를 이용하여 스테인리스스틸 제조 시 발생되는 용융 전로슬래그로부터 Al 탈산 슬래그의 선별처리 방법 및 이의 자원화 | |
| RU2465351C1 (ru) | Способ очистки марганцевого сырья от фосфора | |
| KR101079503B1 (ko) | 비자착 슬래그의 재활용 방법, 그로부터 제조된 고비중 재료 및 그 제조방법 | |
| Nayak et al. | Beneficiation of goethite-laterite ore—an alternative | |
| CZ2020407A3 (cs) | Způsob úpravy primární rudné horniny s obsahem lithia a sekundární lithné suroviny z odkališť po výrobě minerálů Sn a W pro získávání koncenrátu nebo aktivovaného koncentrátu lithné slídy | |
| TW202308959A (zh) | 卜作嵐材料、其製造方法及製造系統 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150914 |