CN115256755A - 一种成型模具及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种成型模具及成型方法，该成型模具包括模具本体、料杯及压料组件，模具本体内形成有用于原料成型的型腔，模具本体具有第一表面，第一表面开设有安装槽，且模具本体内开设有进料通道，进料通道的一端连通至安装槽、另一端连通至型腔；料杯可拆卸设置于安装槽中，料杯内具有用于盛装原料的容纳腔；料杯具有分别与容纳腔连通的开口部及出料通道，在料杯位于安装槽的情况下，出料通道与进料通道连通；压料组件与模具本体的第一表面沿第一方向相对设置，压料组件与模具本体可沿第一方向相对靠近运动，且压料组件的一部分可经由料杯的开口部进入料杯的容纳腔内对原料施加压力，原料经由出料通道及进料通道进入到型腔内。
Description
技术领域
本申请涉及电声产品技术领域，更具体地，涉及一种成型模具及成型方法。
背景技术
氟橡胶(fluororubber)是指主链或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分子弹性体。氟橡胶(FKM)具有耐高温、耐油及耐多种化学药品侵蚀的特性，是现代航空、导弹、火箭、宇宙航行等尖端科学技术不可缺少的材料。并且，相比其他材料，氟橡胶可以提供更好的视觉和触觉效果，佩戴舒适且耐用；因此，近年来氟橡胶材料在智能手表、AR/VR等可穿戴领域的使用越来越广泛。
注塑级氟橡胶材料的成型工艺大部分为热压工艺。目前，在现有技术中，氟橡胶材料的成型工艺至少面临以下问题：氟橡胶材料需要仿形产品的形状，即在热压成型之前需要将氟橡胶材料制成固定的形状，从而就需要配备一套专门的裁切工装对氟橡胶材料进行裁切；这样不仅会产生很多的废料，导致材料的利用率较低；并且工艺路线较长、工艺难度及生产成本较高，生产效率低下。
有鉴于此，需要提供一种新的技术方案以解决上述技术问题。
发明内容
本申请的一个目的是提供一种成型模具及成型方法的新技术方案。
根据本申请的第一方面，提供了一种成型模具，包括：
模具本体，所述模具本体内形成有用于原料成型的型腔，所述模具本体具有第一表面，所述第一表面开设有安装槽，且所述模具本体内开设有进料通道，所述进料通道的一端连通至所述安装槽、另一端连通至所述型腔；
料杯，所述料杯可拆卸设置于所述安装槽中，所述料杯内具有用于盛装原料的容纳腔；所述料杯具有分别与所述容纳腔连通的开口部及出料通道，在所述料杯位于所述安装槽的情况下，所述出料通道与所述进料通道连通；
压料组件，所述压料组件与所述模具本体的第一表面沿第一方向相对设置，所述压料组件与所述模具本体可沿第一方向相对靠近运动，且所述压料组件的一部分可经由所述料杯的开口部进入所述料杯的容纳腔内对原料施加压力，原料经由所述出料通道及所述进料通道进入到所述型腔内。
可选地，所述压料组件固定设置，所述模具本体可沿第一方向靠近或者远离所述压料组件运动。
可选地，所述模具本体包括前模仁和后模仁，所述压料组件与所述前模仁相对设置，所述后模仁设置于所述前模仁背离所述压料组件的一侧；所述前模仁与所述后模仁具有彼此抵接状态和彼此分离状态。
可选地，所述压料组件包括座板及压块，所述座板与所述前模仁相对设置，所述压块连接在所述座板朝向所述前模仁的一面；所述压块的一部分可经由所述料杯的开口部进入所述料杯的容纳腔。
可选地，所述成型模具还包括压盖，所述压盖设置于所述料杯的容纳腔内，所述压盖具有相背设置的第一压合面和第二压合面，所述第一压合面用于抵接所述容纳腔内的原料，所述第二压合面用于与所述压块抵接；所述压盖中至少所述第一压合面的面积大于所述压块的横截面积。
可选地，所述压盖的侧面与所述料杯的内侧壁相贴合。
可选地，所述成型模具还包括定距滑杆，所述定距滑杆上开设有沿第一方向延伸设置的滑孔；所述前模仁上连接有滑柱，所述定距滑杆与所述座板固定连接，且所述滑柱与所述滑孔滑动配合连接。
可选地，所述安装槽设置的数量为至少两个，且每个所述安装槽内均设置一个所述料杯。
可选地，所述第一表面在所述安装槽旁开设有避让缺口，外部抓取设备可经由所述避让缺口进入所述安装槽中抓取所述料杯。
可选地，所述前模仁与所述后模仁之间设置有定位件，在所述前模仁与所述后模仁从彼此分离状态向彼此抵接状态切换时，所述定位件用于将所述前模仁与所述后模仁对准。
根据本申请的第二方面，提供了一种成型方法，其采用如第一方面所述的成型模具，所述方法包括：
在所述料杯的容纳腔内盛装原料，将盛装有原料的料杯安装于所述模具本体的安装槽中；
所述模具本体与所述压料组件相对靠近运动，并且所述压料组件的一部分经由所述料杯的开口部进入所述料杯的容纳腔内对原料施加压力；
原料在压力作用下经由所述出料通道及所述进料通道进入并填充所述型腔；
原料在硫化条件下发生硫化反应，硫化反应结束后即形成产品。
可选地，所述硫化反应的温度为150～180℃，所述硫化反应的时间为5～10min，所述硫化反应时原料所受的压力值为80～100kgf/cm2。
使用本申请实施例提供的成型模具，对原料的形状无固定要求，原料的利用率较高、浪费较少。并且，由于料杯与安装槽为可拆卸连接，因此当一个产品成型周期结束后，可以将使用过的料杯从安装槽内取出并更换新的、装好原料的料杯以进行下一个产品成型周期；这样的工艺流程更加紧凑、生产效率较高。
通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。
图1所示为本申请一种成型模具的分解结构示意图；
图2所示为本申请一种成型模具的剖视结构示意图一；
图3所示为本申请一种成型模具的剖视结构示意图二；
图4所示为本申请一种成型模具的剖视结构示意图三；
图5所示为本申请一种成型模具中料杯的剖视结构示意图；
图6所示为本申请一种成型模具中料杯及压盖的剖视结构示意图。
附图标记说明：
1、模具本体；11、前模仁；12、后模仁；100、型腔；101、第一表面；102、安装槽；103、进料通道；104、避让缺口；105、型腔槽；2、料杯；201、出料通道；3、压料组件；31、座板；32、压块；4、压盖；5、定距滑杆；51、滑孔；6、滑柱；7、定位件；01、原料；02、机械手。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
参照图1-图6所示，根据本申请的一个实施例，提供了一种成型模具，包括模具本体1，所述模具本体1内形成有用于原料成型的型腔100，所述模具本体1具有第一表面101，所述第一表面101开设有安装槽102，且所述模具本体1内开设有进料通道103，所述进料通道103的一端连通至所述安装槽102、另一端连通至所述型腔100，即安装槽102的槽底部与进料通道103相连通；还包括料杯2及压料组件3，所述料杯2可拆卸设置于所述安装槽102中，所述料杯2内具有用于盛装原料的容纳腔；所述料杯2具有分别与所述容纳腔连通的开口部及出料通道201，在所述料杯2位于所述安装槽102的情况下，所述出料通道201与所述进料通道103连通；所述压料组件3与所述模具本体1的第一表面101沿第一方向相对设置，所述压料组件3与所述模具本体1可沿第一方向相对靠近运动，且所述压料组件3的一部分可经由所述料杯2的开口部进入所述料杯2的容纳腔内对原料施加压力，原料经由所述出料通道201及所述进料通道103进入到所述型腔100内。
本申请实施例提供的成型模具在使用时，将原料01(原料例如是开炼好的氟橡胶)装入到料杯2中，然后将料杯2安装到模具本体1上开设的安装槽102内。使模具本体1与压料组件3相对靠近运动，并且压料组件3的一部分经由料杯2的开口部进入到料杯2的容纳腔内对原料施加压力；原料在压力作用下从安装槽102的底部经由出料通道201以及进料通道103进入到型腔100内并填充型腔100；原料在一定的硫化条件下发生硫化反应，硫化反应结束后即形成产品。
在上述过程中，首先，开炼好的氟橡胶原料不需要制成仿形产品的特殊形状，而只需要能够装入到料杯2的容纳腔中即可；即，对原料的形状无固定要求，原料的利用率较高、浪费较少。并且，由于料杯2与安装槽102为可拆卸连接，因此当一个产品成型周期结束后，可以将使用过的料杯2从安装槽102内取出并更换新的、装好原料的料杯以进行下一个产品成型周期；这样的工艺流程更加紧凑、生产效率较高。
在一个实施例中，所述压料组件3固定设置，所述模具本体1可沿第一方向靠近或者远离所述压料组件3运动。
在该具体的例子中，压料组件3与热压机工装固定安装在一起，压料组件3始终保持固定不动的状态；当需要合模时，具体是模具本体1沿第一方向朝向压料组件3运动并最终与压料组件3抵接在一起，压料组件3的一部分经由料杯2的开口部进入料杯2的容纳腔内对原料施加压力。
参照图1-图4所示，在一个实施例中，所述模具本体1包括前模仁11和后模仁12，所述压料组件3与所述前模仁11相对设置，所述后模仁12设置于所述前模仁11背离所述压料组件3的一侧；所述前模仁11与所述后模仁12具有彼此抵接状态和彼此分离状态。
在该具体的例子中，模具本体1具体包括沿第一方向相对设置的前模仁11和后模仁12；其中，压料组件3具体是与前模仁11相对设置，第一表面101为前模仁11朝向压料组件3的表面。安装槽102及进料通道103均开设于前模仁11。后模仁12设置于前模仁11背离压料组件3的一侧，后模仁12朝向前模仁11的表面开设有型腔槽105，当前模仁11与后模仁12处于彼此抵接的状态时，型腔槽105与前模仁11朝向后模仁12的表面之间形成用于原料成型的型腔100。当产品成形之后需要从模具本体1中取出产品时，使前模仁11与后模仁12相对远离运动并处于彼此分离的状态，即可以从型腔100中取出产品。可选地，后模仁12与动力源连接，动力源例如可以是油缸。当需要合模时，具体是后模仁12在油缸的带动下顶起前模仁11朝向压料组件3运动。
参照图2所示，在一个实施例中，所述压料组件3包括座板31及压块32，所述座板31与所述前模仁11相对设置，所述压块32连接在所述座板31朝向所述前模仁11的一面；所述压块32的一部分可经由所述料杯2的开口部进入所述料杯2的容纳腔。
在该具体的例子中，例如，座板31与热压机工装固定安装在一起，压块32安装在座板31上并且压块32朝向前模仁11设置。可选地，压块32可以通过螺栓等紧固件安装在座板31上。在该成型模具合模时，压块32的一部分经由料杯2的开口部进入料杯2的容纳腔中对原料施加压力。因此，压块32的位置与安装槽102的位置相对应，并且压块32的尺寸需要能够进入到料杯2中。
参照图1-图5所示，在一个实施例中，所述成型模具还包括压盖4，所述压盖4设置于所述料杯2的容纳腔内，所述压盖4具有相背设置的第一压合面和第二压合面，所述第一压合面用于抵接所述容纳腔内的原料，所述第二压合面用于与所述压块32抵接；所述压盖4中至少所述第一压合面的面积大于所述压块32的横截面积。
在该具体的例子中，使用压盖4设置在料杯2的容纳腔中直接接触并压合料杯内的原料。在合模过程中，压盖4连同料杯2一起跟随模具本体1朝向压料组件3运动，压盖4与压块32抵接上之后，模具本体1继续朝向压料组件3运动，压盖4向压块32施加压力，与此同时，压块32对压盖4的反作用力促使压盖4压动料杯2中的原料，从而使原料经由出料通道201压出料杯2然后再经由进料通道103进入到型腔100中。由于压盖4的用于压合原料的第一压合面的面积较大，因此压盖4可以更加全面地压合原料，为原料提供更加均匀的压力，从而使原料更为顺畅地压出料杯。
在一个实施例中，所述压盖4的侧面与所述料杯2的内侧壁相贴合。
在该具体的例子中，压盖4的形状及尺寸与料杯2的容纳腔完全匹配，压盖4严丝合缝地贴合设置在料杯2的容纳腔内。在压盖4顺着料杯2的内侧壁滑动并压合原料时，压盖4对原料施加类似于针管注射的作用力，确保可以把全部的原料都压出料杯2。
参照图1-图4所示，在一个实施例中，所述成型模具还包括定距滑杆5，所述定距滑杆5上开设有沿第一方向延伸设置的滑孔51；所述前模仁11上连接有滑柱6，所述定距滑杆5与所述座板31固定连接，且所述滑柱6与所述滑孔51滑动配合连接。
在该具体的例子中，定距滑杆5安装在座板31上，可选地，可以使用螺栓等紧固件对定距滑杆5进行安装。在该成型模具合模的过程中，按照图2-图4的方向，油缸驱动后模仁12向上运动，后模仁12向上顶起前模仁11靠近压料组件3运动，在此过程中滑柱6顺着滑孔51向上滑动。在产品形成之后需要从模具本体1中取出产品时，油缸带动后模仁12向下运动，前模仁11跟随后模仁12一起回撤从而远离压料组件3，在此过程中滑柱6顺着滑孔51向下滑动，当滑动到极限位置时，参照图4所示，滑柱6被滑孔51的底部挡住无法继续滑动，从而将前模仁11的位置固定住，然后后模仁12在油缸的驱动作用下继续向下运动，由此实现后模仁12与前模仁11的彼此分离状态，即实现模具本体1的开模，从而可以取出产品。
可选地，定距滑杆5可以设置两个，两个定距滑杆5可以相对设置，也可以相邻设置。相应的，滑柱6也设置两个。
参照图1所示，在一个实施例中，所述安装槽102设置的数量为至少两个，且每个所述安装槽102内均设置一个所述料杯2。
在该具体的例子中，在每个产品的成型周期，同时参与装料压料的料杯2的数量为至少两个，这样就可以同时对至少两个料杯2中的原料进行压料，从而提高原料进入型腔100的效率；并且可以实现原料从不同的方位进入到型腔100中，从而使原料更为均匀地填充在型腔100中，并且非常有利于结构复杂的产品的原料填充。可以理解的是，压盖4的数量以及压块32的数量均与料杯2的数量匹配对应。
参照图6所示，在一个实施例中，所述第一表面101在所述安装槽102旁开设有避让缺口104，外部抓取设备可经由所述避让缺口104进入所述安装槽102中抓取所述料杯2。
在该具体的例子中，避让缺口104的设置可以方便机械手02进入到安装槽102中对料杯2进行抓取，从而实现对料杯2的自动取放动作，提高该成型模具的自动化程度。
参照图1所示，在一个实施例中，所述前模仁11与所述后模仁12之间设置有定位件7，在所述前模仁11与所述后模仁12从彼此分离状态向彼此抵接状态切换时，所述定位件7用于将所述前模仁11与所述后模仁12对准。
在该具体的例子中，定位件7的设置可以保证前模仁11与后模仁12的精确对准，避免发生前模仁11与后模仁12之间错位偏移的情况。
根据本申请的另一个实施例，提供了一种成型方法，其采用如上所述的成型模具，参考图2所示，所述方法包括：
S1、在所述料杯2的容纳腔内盛装原料，将盛装有原料的料杯2安装于所述模具本体1的安装槽102中；
可选地，可以通过六轴机械手将料杯2安装在安装槽102中。
S2、所述模具本体1与所述压料组件3相对靠近运动，并且所述压料组件3的一部分经由所述料杯2的开口部进入所述料杯2的容纳腔内对原料施加压力；
可选地，压料组件3固定不动，模具本体1朝向压料组件3运动实现模具合模。
S3、原料在压力作用下经由所述出料通道201及所述进料通道103进入并填充所述型腔100；
S4、原料在硫化条件下发生硫化反应，硫化反应结束后即形成产品。
可选地，所述硫化反应的温度为150～180℃，所述硫化反应的时间为5～10min，所述硫化反应时原料所受的压力值为80～100kgf/cm2。
本申请实施例提供的成型方法可以达到较高的成型效率及成型精度，并且开炼好的氟橡胶原料不需要制成仿形产品的特殊形状，而只需要能够装入到料杯2的容纳腔中即可；即，对原料的形状无固定要求，原料的利用率较高、浪费较少。
虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。
Claims (12)
1.一种成型模具，其特征在于，包括：
模具本体(1)，所述模具本体(1)内形成有用于原料成型的型腔(100)，所述模具本体(1)具有第一表面(101)，所述第一表面(101)开设有安装槽(102)，且所述模具本体(1)内开设有进料通道(103)，所述进料通道(103)的一端连通至所述安装槽(102)、另一端连通至所述型腔(100)；
料杯(2)，所述料杯(2)可拆卸设置于所述安装槽(102)中，所述料杯(2)内具有用于盛装原料的容纳腔；所述料杯(2)具有分别与所述容纳腔连通的开口部及出料通道(201)，在所述料杯(2)位于所述安装槽(102)的情况下，所述出料通道(201)与所述进料通道(103)连通；
压料组件(3)，所述压料组件(3)与所述模具本体(1)的第一表面(101)沿第一方向相对设置，所述压料组件(3)与所述模具本体(1)可沿第一方向相对靠近运动，且所述压料组件(3)的一部分可经由所述料杯(2)的开口部进入所述料杯(2)的容纳腔内对原料施加压力，原料经由所述出料通道(201)及所述进料通道(103)进入到所述型腔(100)内。
2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述压料组件(3)固定设置，所述模具本体(1)可沿第一方向靠近或者远离所述压料组件(3)运动。
3.根据权利要求1或2所述的成型模具，其特征在于，所述模具本体(1)包括前模仁(11)和后模仁(12)，所述压料组件(3)与所述前模仁(11)相对设置，所述后模仁(12)设置于所述前模仁(11)背离所述压料组件(3)的一侧；所述前模仁(11)与所述后模仁(12)具有彼此抵接状态和彼此分离状态。
4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述压料组件(3)包括座板(31)及压块(32)，所述座板(31)与所述前模仁(11)相对设置，所述压块(32)连接在所述座板(31)朝向所述前模仁(11)的一面；所述压块(32)的一部分可经由所述料杯(2)的开口部进入所述料杯(2)的容纳腔。
5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括压盖(4)，所述压盖(4)设置于所述料杯(2)的容纳腔内，所述压盖(4)具有相背设置的第一压合面和第二压合面，所述第一压合面用于抵接所述容纳腔内的原料，所述第二压合面用于与所述压块(32)抵接；所述压盖(4)中至少所述第一压合面的面积大于所述压块(32)的横截面积。
6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述压盖(4)的侧面与所述料杯(2)的内侧壁相贴合。
7.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括定距滑杆(5)，所述定距滑杆(5)上开设有沿第一方向延伸设置的滑孔(51)；所述前模仁(11)上连接有滑柱(6)，所述定距滑杆(5)与所述座板(31)固定连接，且所述滑柱(6)与所述滑孔(51)滑动配合连接。
8.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述安装槽(102)设置的数量为至少两个，且每个所述安装槽(102)内均设置一个所述料杯(2)。
9.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述第一表面(101)在所述安装槽(102)旁开设有避让缺口(104)，外部抓取设备可经由所述避让缺口(104)进入所述安装槽(102)中抓取所述料杯(2)。
10.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述前模仁(11)与所述后模仁(12)之间设置有定位件(7)，在所述前模仁(11)与所述后模仁(12)从彼此分离状态向彼此抵接状态切换时，所述定位件(7)用于将所述前模仁(11)与所述后模仁(12)对准。
11.一种成型方法，其特征在于，采用权利要求1-10中任一项所述的成型模具，所述方法包括：
在所述料杯(2)的容纳腔内盛装原料，将盛装有原料的料杯(2)安装于所述模具本体(1)的安装槽(102)中；
所述模具本体(1)与所述压料组件(3)相对靠近运动，并且所述压料组件(3)的一部分经由所述料杯(2)的开口部进入所述料杯(2)的容纳腔内对原料施加压力；
原料在压力作用下经由所述出料通道(201)及所述进料通道(103)进入并填充所述型腔(100)；
原料在硫化条件下发生硫化反应，硫化反应结束后即形成产品。
12.根据权利要求11所述的成型方法，其特征在于，所述硫化反应的温度为150～180℃，所述硫化反应的时间为5～10min，所述硫化反应时原料所受的压力值为80～100kgf/cm2。
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