CN115256599B - 一种大型重力储能配重块生产系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型重力储能配重块生产系统及工艺，包括原料预处理系统、水泥添加系统、混合料暂存装置、纤维冲击给料系统、外加剂添加系统、搅拌机、压制成型系统、转运小车、坯体翻转机和坯体养护系统；混合料暂存装置与原料预处理系统连接，并将预处理后的原料暂存；搅拌机分别与混合料暂存装置、水泥添加系统、纤维冲击给料系统以及外加剂添加系统连接，搅拌生成搅拌料，再将搅拌料输送至压制成型系统压制成坯体；转运小车放置在轨道，且坯体通过转运小车转运至养护位置，经坯体翻转机翻转后，再经坯体养护系统进行养护得到大型重力储能配重块成品。本发明降低配重块材料成本，同时能够提高生产大型重力储能配重块的强度和良品率。

Description

一种大型重力储能配重块生产系统及工艺

技术领域

本发明涉及配重块生产技术领域，具体涉及一种大型重力储能配重块生产系统及工艺。

背景技术

目前，储能行业已出现了重力储能的新型技术；重力储能即通过提升重物，把富裕电能转换、存储为重物的势能。重力储能塔是一种利用起重机将混凝土块堆叠成塔的结构，利用混凝土块的吊起和吊落进行储能和释能。单块混凝土配重块体积可能超过十几立方米，质量重达几十吨，若全部采用混凝土浇筑材料，则造价十分高昂，而若采用工程渣土、固体废弃物、矿山尾矿和建筑施工垃圾等制造，则能极大的降低材料成本，节约资源，同时“变废为宝”。目前国内能生产此类产品的工艺系统较少，尚处于起步开发阶段。

公开号为CN108971896A的中国专利公开了“一种冷铸环保复合型高比重配重块生产工艺”，具体公开了一种配重块壳体通过精加工制作后用复合环保材料罐装压制冷铸成型的生产工艺，包括以下步骤：外形新型模具塑造，各种环保材料根据一定配比复合冷铸，外观整体数控整形三个步骤。该发明相较于现有技术的优点在于：冷铸环保复合型高比重(6.5以上)配重块生产工艺有效解决了配重块传统生产过程中的污染环境问题，在保证产品质量的前提下有效的降低生产成本，美化了产品本身的外观需求，提高了生产效能。使本身需要融化铁水浇铸而成的配重块在同等体积的基础上，我们通过冷铸而达到铁水的比重。但是该发明存在以下缺陷：工艺材料采用废钢生产，材料成本高，且需要后续的整形打磨，生产成本高，不适合用于生产大型储能项目的大型配重块。

公开号为CN103145398A的中国专利公开了“一种复合配重块及其制备方法”，具体公开了按照重量百分比，该配重块包括如下成分：重晶石16%～92%，矿石粉或冶炼废铁渣和硫铁矿的混合物6%～80%，结合剂2%～4%，该配重块为压制成型。该发明设计的配重块采用了成本较低、环保的原材料制成，降低了配重块的生产成本，对环境不造成污染，适应了节能环保的要求，同时该配重块具有较高的比重及强度，其适用范围更加广阔。并且，该发明采用的复合配重块制备方法与现有配重块的制备方法比较工序更加简洁，不会产生烟气和粉尘，无需消耗大量的电能或煤炭，既有较高的生产效率同时也符合节能环保的发展要求。但是该发明存在以下缺陷：工艺材料采用废钢生产，材料成本高，不适用于生产大型储能项目的配重块。

公开号为CN108687935的中国专利公开了“一种环保配重块的生产工艺”，具体公开了包括以下步骤：(1)将一定比例的铁砂粉与金属成形剂，或沙石颗粒与水泥和水搅拌均匀，成为原料混合物；(2)将步骤(1)所得的原料混合物填入模具中压铸成型，所需压力200T-1000T，通过压力机压铸时，上模具挤压下模具中所填入的原料混合物，互相产生震动磨擦可达温度100-200摄氏度，压铸时间为1-10分钟，从而起到使原料混合物粘结的作用，加以固体结晶便提高得到块体；(3)成型后，压力机自动顶出机构顶出，得到配重块成品。该发明工艺安全、能耗低，且无有害气体的排放；模具重复利用率极高，大大降低工人的劳动强度；产品外观光滑平整，产品不生锈，生产率高。但是该发明存在以下缺陷：压机为带模具的立式压机，需要大量的模具，生产过程中需要拆模，生产效率低，且拆模过程中配重块易损坏，良品率低，同时模具容易变形，损耗块、模具加工困难，模具成本高。由此可见，由于单个储能配重块体积和质量很大，现有压机主要为带模具的立式压机，从上往下压制，为了降低压机高度，一般长方体配重块的宽面朝上，压制面积大，液压缸多，系统复杂，设备造价高，且需要大量的模具，生产过程中需要拆模，生产效率低，拆模过程中配重块易损坏，良品率低，而且模具容易变形，损耗块、模具加工困难，模具成本高。而现有技术的大型配重块用的免模具压制设备，主要存在以下缺陷：给料腔与压缩腔连体免模具压块设备，托板内置在压制腔内，存在液压缸数量多、系统复杂、外框尺寸较大，设备占地面积大、故障率高、托板和压缩腔磨损快，设备加工、运输难度高和加工成本高的问题，且一旦给料腔故障，整套装置必须停产，影响生产效率，配重块产品采用无动力滚轴转运，容易出现颠簸幅度大导致配重块开裂的问题。

公开号为CN208088058U的中国专利公开了“一种沥青拌和用纤维自动定量给料机”，涉及筑路机械设备领域，旨在解决计量不够准确，无法实现添加颗粒状和絮状纤维使用同一种设备的要求，具体公开了包括固定在机架上的储料仓，所述储料仓通过输送机构将纤维物料送至沥青搅拌处，所述储料仓的下方出料口连接有倾斜向上设置的螺旋给料器，所述螺旋给料器的上方出料口连接有竖直设置的计量斗，所述计量斗的下方出料口设有气动阀门和重量传感器，且所述重量传感器通过控制电路与气动阀门、螺旋给料器相连，从而适用于颗粒状纤维和絮状纤维的给料，达到一机多用的效果，并保证纤维计量的精确度。但是该实用新型存在以下缺陷：采用传统的气力输送纤维，需要持续不断的给气，用气量大，给料速度慢、效率低，纤维打散效果不理想，纤维依然存在结团的问题，且无柔性气囊，风机与除尘器同步开启，此时一部分纤维料尚未与沥青混合，就被风带入除尘器，造成纤维损失和除尘器堵塞。由此可见，纤维质量轻，容易结团，混凝土在添加纤维过程中一旦与混凝土接触就粘连在一起,且混凝土的流动性差，很难搅拌均匀；螺旋给料机只能定点给入搅拌机内，给料非常不均匀，容易结团；气力输送也存在用风量大，纤维损失大、除尘器堵塞、打散效果不理想等问题。

因此，针对重力储能配重块的特点，研制合适的生产系统和工艺，已成为目前亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种大型重力储能配重块生产系统及工艺，采用固体废弃物生产大型重力储能配重块，能够消耗大量的固体废弃物，节省填埋费用，节约资源，降低配重块材料成本，实现“变废为宝”，同时能够提高生产大型重力储能配重块的强度和良品率。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：本发明的一种大型重力储能配重块生产系统，其创新点在于：包括原料预处理系统、水泥添加系统、混合料暂存装置、纤维冲击给料系统、外加剂添加系统、搅拌机、压制成型系统、转运小车、坯体翻转机、坯体养护系统和轨道；所述混合料暂存装置与所述原料预处理系统连接，并将预处理后的原料进行混合暂存；所述搅拌机分别与所述混合料暂存装置、水泥添加系统、纤维冲击给料系统以及外加剂添加系统连接，搅拌生成搅拌料，再将搅拌料输送至所述压制成型系统内压制形成坯体；所述转运小车放置在轨道上沿轨道进行水平移动，且坯体通过转运小车转运至养护位置，经坯体翻转机进行翻转，确保其以窄面朝下受力且水平放置后，再经坯体养护系统进行坯体养护得到大型重力储能配重块成品；

所述纤维冲击给料系统包括压空系统、空气炮装置、发射腔、送料装置、气体缓存装置和除尘装置，且所述压空系统包括空压机和储气罐；所述空压机通过管道与所述储气罐的进气口连接，并将空压机产生的高压空气存储在储气罐内；所述储气罐的出气口通过管道与所述空气炮装置的进气口连接，并将压空系统产生的高压空气注入空气炮装置；所述空气炮装置的出气口与所述发射腔的进气口连接，并向发射腔释放高压空气；所述送料装置的出口通过管道与所述发射腔的进口连接，并将短纤维计量后装填进入发射腔；所述发射腔的出口与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述气体缓存装置和除尘装置分别通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接。

优选的，所述原料预处理系统包括固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统和泥料预处理系统，且所述固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统以及泥料预处理系统分别与所述混合料暂存装置连接；所述固体废弃物预处理系统采用的原料为固定废弃物，固体废弃物可采用矿山尾矿、高炉底渣或施工建筑垃圾，且经预处理后得到再生骨料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；所述工程渣土预处理系统采用的原料为工程渣土，工程渣土经预处理后得到细渣土，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；所述泥料预处理系统采用的原料为泥料，泥料可采用含水率高的湿粘泥土、垃圾焚烧炉渣处理厂底泥或工程泥浆料，且经预处理后得到干细泥料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存。

优选的，所述固体废弃物预处理系统包含第一破碎装置、第一筛分装置、第一料仓、胶带机和第一计量斗；第一破碎装置采用反击式破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与所述第一筛分装置的入料口连接；所述第一筛分装置采用圆振动筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第一筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与所述第一料仓连接，并将筛分得到的再生骨料输送至第一料仓暂存；所述第一筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，并形成回路；所述第一料仓与所述第一计量斗连接，且所述第一计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

优选的，所述工程渣土预处理系统包括土石分离机、第二筛分装置、第二料仓、胶带机和第二计量斗；所述土石分离机的筛板孔隙为20mm，且其筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，并将分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎；所述土石分离机的筛板下方出料口通过胶带机与所述第二筛分装置的入料口连接，所述第二筛分装置采用滚筒筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第二筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，且其筛板下方出料口通过胶带机与所述第二料仓连接，并将筛分得到的细渣土输送至第二料仓暂存；所述第二料仓与所述第二计量斗连接，且所述第二计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

优选的，所述泥料预处理系统包括摊平装置、翻抛装置、第二破碎装置、第三筛分装置、第三料仓、胶带机和第三计量斗；所述摊平装置采用履带式推土机，且所述翻抛装置采用履带式翻抛机，进而将泥料依次经摊平装置、翻抛装置处理并晾晒蒸发水分后，再输送至第二破碎装置内进行破碎处理；所述第二破碎装置采用泥饼破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与所述第三筛分装置的入料口连接；所述第三筛分装置采用张弛筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第三筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与所述第三料仓连接，并将筛分得到的干细泥料输送至第三料仓暂存；所述第三筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第二破碎装置的入料口连接，并形成回路；所述第三料仓与所述第三计量斗连接，且所述第三计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

优选的，所述混合料暂存装置为第四料仓，所述第四料仓将再生骨料、细渣土以及干细泥料进行混合形成混合料后，并将混合料进行暂存；所述第四料仓的出料口与所述搅拌机的入料口连接，并在所述第四料仓的出料口装有闸门。

优选的，所述水泥添加系统包括水泥仓和螺旋输送机；所述螺旋输送机设置在所述水泥仓的下料口，并配带计量功能，进而可将水泥定量输送至所述搅拌机内。

优选的，所述搅拌机采用间歇式土壤搅拌机，且其搅拌腔为封闭结构，并在其内部设置外加剂喷洒装置。

优选的，还包括纤维短切机；所述纤维短切机与所述纤维冲击给料系统连接，且其可将废纤维切成长度为1mm～12mm短纤维，再给入纤维冲击给料系统。

优选的，所述空气炮装置包括第一电磁阀、第二电磁阀、第一压力传感器和罐体；所述第一电磁阀安装在所述储气罐与空气炮装置进气口连接的管道上，且设置在靠空气炮装置的进气口处；在所述罐体的排气口处安装设有第二电磁阀，并通过第二电磁阀控制空气炮装置的排气；所述罐体的出气口与所述发射腔的进气口密封连通，且所述第一压力传感器安装在所述罐体上，并对所述罐体内的气压进行实时监测。

优选的，所述发射腔包括第一阀门、直管段、滤网、存料腔、料位计、矩形段、自动翻板装置、出口锥段和挡气板；所述直管段、存料腔、矩形段和出口锥段从上至下依次竖直设置，且相互之间分别密封连通；所述罐体的出气口与所述直管段的上端密封连通，且在所述直管段的上端还安装设有用于控制其通断的第一阀门；所述滤网安装在所述直管段与所述存料腔之间，且所述存料腔为类似纺锤体形，其上端和下端均为锥形，其中间段为直段；在所述存料腔与所述矩形段之间设有自动翻板装置，并通过自动翻板装置控制所述存料腔与矩形段之间的通断；所述出口锥段的大径端朝下设置，并与所述搅拌机的搅拌腔密封连通；在所述搅拌机的搅拌腔内正对出口锥段位置处还水平安装有两个挡气板，且两个所述挡气板之间留有间隙；所述料位计安装在所述存料腔的中间段上部，并对存料腔内的料位高度值进行实时监测。

优选的，所述自动翻板装置包括翻板、轴、斜杆和第一配重块；在所述矩形段内靠存料腔一侧还水平纵向设有轴，所述轴设置在靠右一侧，且其两端分别延伸出所述矩形段，并与所述矩形段转动连接；所述翻板水平设置，且其右侧边与所述轴连接，并随轴在矩形段内进行上下转动，进而控制所述存料腔与矩形段之间的通断；在所述轴的两端还倾斜分别设有斜杆，两个所述斜杆分别设置在所述矩形段的前后外侧，且其与所述翻板的夹角均为120°～175°，两个所述斜杆的上端分别与所述轴的两端固定连接，且在其下端还分别设有第一配重块，进而可依靠重力自动复位。

优选的，所述送料装置包括第五料仓、支座、称重传感器、给料机、第一闸门和斜支管；所述第五料仓为漏斗状结构，且其上端为大径端；在所述第五料仓的四周均布间隔竖直设有四个支座，并通过支座支承所述第五料仓；在每一所述支座的下方均设有称重传感器，并通过称重传感器计量第五料仓内的短纤维重量；在所述第五料仓的出口处设有给料机，且所述给料机的出口与倾斜设置的所述斜支管上端连接，在所述斜支管的上端还安装设有用于控制其通断的第一闸门，且其下端倾斜朝存料腔方向设置，并与所述存料腔的中间段密封连通。

优选的，所述气体缓存装置包括第一斜挡板、第二压力传感器和柔性气囊，且所述除尘装置包括第二斜挡板、第二阀门和除尘器；所述第二压力传感器和柔性气囊分别通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述第一斜挡板倾斜安装在所述搅拌机的搅拌腔内，并正对柔性气囊进气口位置设置，进而通过第二压力传感器实时监测搅拌腔内的气压；所述除尘器通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述第二阀门安装在所述除尘器的进气管道上，进而控制其通断；所述第二斜挡板倾斜安装在所述搅拌机的搅拌腔内，并正对除尘器进气口位置设置。

优选的，所述外加剂添加系统采用的外加剂为水合粘合剂，且其包括自动加药装置、给水管道、流量计、搅拌箱和泵；所述搅拌箱的进口分别与所述自动加药装置以及给水管道连接，并通过自动加药装置以及给水管道向搅拌箱内加入粘合剂和水；所述流量计安装在所述给水管道上，并用于计量给水量；所述搅拌箱的出口通过泵与所述搅拌机连接，并将搅拌后的混合液泵入搅拌机内。

优选的，所述压制成型系统包括移动装料车和水平压制成型系统；所述移动装料车放置在轨道上沿轨道进行水平移动，并移动至所述水平压制成型系统的出料端与之对接后，将搅拌料注入所述水平压制成型系统内；所述水平压制成型系统将搅拌料压制成坯体后，转运小车沿轨道移动至所述水平压制成型系统的出料端与之对接，再将坯体转运至养护位置。

优选的，所述移动装料车包括车斗、推料液压缸、推料板、第二液压闸板和第二车轮，且所述第二液压闸板包括第二支架、第二提升液压缸和挡料板；所述车斗水平放置在轨道上，且其上表面以及靠水平压制成型系统的一侧面均为开放式；所述车斗靠水平压制成型系统的一侧面为其出料端，且在所述车斗的内部靠出料端处还嵌入开设有与第二液压闸板相匹配的第二凹槽，所述第二凹槽分别嵌入延伸至所述车斗的对应侧壁以及内底面，且延伸出所述车斗的上表面，并通过第二凹槽与第二液压闸板的配合来控制车斗出料端的通断；所述推料液压缸水平设置在所述车斗远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗行进方向水平延伸至所述车斗的内部，并与竖直设置的所述推料板固定连接，所述推料板与所述车斗的内部相匹配，且通过推料液压缸驱动在车斗内沿车斗行进方向进行水平往复移动，并将搅拌料注入所述水平压制成型系统内；在所述车斗的底部均布设有与轨道相匹配的第二车轮，且所述车斗通过第二车轮在轨道上进行水平移动；所述挡料板与所述第二凹槽相匹配，且竖直插接在所述车斗的第二凹槽内，并与所述推料板平行设置；在所述车斗的上表面相对于挡料板位置处还竖直横跨设有门形的第二支架，且所述第二支架的开口端朝下设置，在所述第二支架的上表面沿平行于挡料板方向还竖直间隔设有两个第二提升液压缸，每一所述第二提升液压缸的液压杆分别竖直向下延伸至所述第二支架内，并分别与所述挡料板的上表面固定连接，进而带动挡料板沿第二凹槽进行竖直上下运动。

优选的，所述水平压制成型系统包括主压液压缸、压块腔、第一液压闸板和压块板，且所述第一液压闸板包括第一支架、第一提升液压缸和弧形凸板；所述压块腔为与车斗相匹配的中空长方体结构，且其靠车斗的一侧面为开放式，并与所述车斗对齐共线设置；所述压块腔靠车斗的一侧面为其出料端，且在所述压块腔的内部靠出料端处还嵌入开设有与第一液压闸板相匹配的第一凹槽，所述第一凹槽分别嵌入延伸至所述压块腔的对应侧壁以及内底面，且通过第一凹槽与第一液压闸板的配合来控制压块腔出料端的通断；所述主压液压缸水平设置在所述压块腔远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗行进方向水平延伸至所述压块腔的内部，并与竖直设置的所述压块板固定连接，所述压块板与所述压块腔的内部相匹配，且通过主压液压缸驱动在压块腔内沿车斗行进方向进行水平往复移动，并通过与第一液压闸板的配合将搅拌料压制成坯体；所述弧形凸板与所述第一凹槽相匹配，且竖直插接在所述压块腔的第一凹槽内，并与所述压块板平行设置；所述弧形凸板面向压块腔内部的一侧面为平面，且其面向压块腔外部的一侧面为凸弧状；在所述压块腔的上表面相对于弧形凸板位置处还竖直横跨设有门形的第一支架，且所述第一支架的开口端朝下设置，在所述第一支架的上表面沿平行于弧形凸板方向还竖直间隔设有两个第一提升液压缸，每一所述第一提升液压缸的液压杆分别竖直向下延伸至所述第一支架内，并分别与所述弧形凸板的上表面固定连接，进而带动弧形凸板沿第一凹槽进行竖直上下运动。

优选的，所述转运小车包括托板、挡板、车体和第一车轮；所述托板为水平设置的长方形结构，且其上表面与所述压块腔的内底面对齐共线设置，并与所述压块腔的内部相匹配；在所述托板的下表面中间位置设有一圈挡板，且一圈所述挡板与所述托板围成一与车体相匹配的凹槽；所述车体固定设置在所述托板的下表面，并嵌入设置在一圈所述挡板围成的凹槽内；在所述车体的底部均布设有与轨道相匹配的第一车轮，且所述车体通过第一车轮在轨道上进行水平移动。

优选的，所述坯体养护系统包括二氧化碳养护房、加湿系统和保温系统；所述加湿系统设置在所述二氧化碳养护房内，用于增加室内空气湿度，并确保其保湿范围为42%～60%；所述二氧化碳养护房采用二氧化碳对坯体进行养护，并确保二氧化碳浓度为5%～90%；所述保温系统设置在所述二氧化碳养护房内，用于维持室内温度，并确保室内温度不低于10℃。

本发明的一种大型重力储能配重块生产工艺，其创新点在于包括以下步骤：

（1）原料预处理：对固体废弃物、工程渣土以及泥料进行预处理，并分别得到再生骨料、细渣土以及干细泥料；

（2）混合料暂存：将经预处理得到的再生骨料、细渣土以及干细泥料分别计量后输送至第四料仓成为混合料，并在第四料仓内暂存，当搅拌机需要装料时，打开第四料仓出料口的闸门，物料放空后，将此闸门关闭，第四料仓进入下一个装料循环；

（3）水泥添加：水泥采用水泥仓存储，再通过螺旋输送机将水泥定量输送至搅拌机内；

（4）纤维给料：通过纤维短切机将废纤维切成长度1mm～12mm的短纤维；当需要添加纤维时，将短纤维给入纤维冲击给料系统内，纤维冲击给料系统采用压缩空气一次性喷入搅拌机内；

（5）外加剂添加：水经计量后首先打入搅拌箱内，然后通过自动加药装置将粘合剂定量加入搅拌箱内，再开启搅拌箱的搅拌电机进行搅拌，并确保搅拌时间不低于10s；搅拌完毕后，混合液待用；当需要添加外加剂时，通过泵将混合液泵入搅拌机内；

（6）搅拌机搅拌：搅拌机启动后，首先关闭搅拌机出料口的闸门，然后开启水泥添加系统向搅拌机的搅拌腔内注入水泥，完毕后开启纤维冲击给料系统向搅拌机的搅拌腔内喷射短纤维，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后启动外加剂添加系统将混合液喷洒至搅拌机内，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后开启除尘装置，待搅拌腔内气压恢复为大气压后，再开启第四料仓出料口处的闸门，将混合料卸入搅拌机内，然后关闭第四料仓出料口处的闸门，搅拌机继续搅拌，确保搅拌时间≥1min，并搅拌生成搅拌料；然后开启搅拌机出料口的闸门，将搅拌料给入压制成型系统后，关闭搅拌机出料口的闸门，搅拌机进入下一个工作循环；

（7）压制成型：移动装料车将搅拌料装入水平压制成型系统的压块腔内，确保水平压制成型系统的压力值≥4Mpa，保压时间≥1min，并将搅拌料压制成坯体，然后将坯体推入转运小车，压制成型系统进入下一个工作循环；

（8）坯体转运：通过转运小车沿轨道将坯体转运至养护位置；

（9）坯体翻转：通过坯体翻转机将坯体进行翻转，确保其以窄面朝下受力并水平放置；

（10）坯体养护：采用二氧化碳对坯体进行养护，养护期间养护房内温度不低于10℃；前2天二氧化碳养护房内湿度保持50%～60%，二氧化碳浓度为5%～90%；2天后湿度保持42%～50%，二氧化碳浓度为5%～90%，并养护13天；15天后自然通风干燥，28天后大型重力储能配重块成品检验合格后出厂。

优选的，在上述步骤（1）中，对固体废弃物进行预处理的具体流程为：将固体废弃物给入第一破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第一筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置继续破碎，筛下物料为再生骨料，并通过胶带机输送至第一料仓暂存。

优选的，在上述步骤（1）中，对工程渣土进行预处理的具体流程为：将工程渣土给入土石分离机进行土石分离，分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎，泥土进入第二筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置进行破碎，筛下物料为细渣土，并通过胶带机输送至第二料仓暂存。

优选的，在上述步骤（1）中，对泥料进行预处理的具体流程为：首先采用摊平装置将堆场内的泥料摊平，确保其厚度不超过0.8m，然后采用翻抛装置对堆场内的泥料进行翻抛，翻抛完毕后进行自然晾晒，并确保每天翻抛次数不低于1次；然后将水分低于20%的合格泥料输送至第二破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第三筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第二破碎装置继续破碎，筛下物料为干细泥料，并通过胶带机输送至第三料仓暂存。

优选的，上述步骤（2）中，当第四料仓需要送料时，将第一料仓内的再生骨料给入第一计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第二料仓内的细渣土给入第二计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第三料仓内的干细泥料给入第三计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓。

优选的，上述步骤（4）中，首先将压空系统产生的高压空气通过管道注入空气炮装置，再将短纤维计量后装填进入发射腔，装料完毕后空气炮装置向发射腔释放高压空气，发射腔内的短纤维被高速气流冲散并带动一起喷向搅拌机的搅拌腔，此时搅拌腔内的气体压力瞬间升高，与搅拌腔连通的柔性气囊瞬时膨胀，缓存一部分气体，然后待短纤维与搅拌腔内的物料充分搅拌混合后，再打开第二阀门，搅拌腔内具有一定压力的空气自动进入除尘器，除尘后排入大气；当搅拌腔内的压力恢复到正常值后，第二阀门关闭，纤维冲击给料系统进入下一个工作循环。

本发明的有益效果：

（1）本发明采用固体废弃物生产大型重力储能配重块，能够消耗大量的固体废弃物，节省填埋费用，节约资源，降低配重块材料成本，实现“变废为宝”，同时能够提高生产大型重力储能配重块的强度和良品率；

（2）本发明增设了纤维短切机和纤维冲击给料系统，采用高压空气冲击式给料，单次用气量少，且给料速度快、效率高、计量精确、除尘器不易堵塞、纤维损失量小，纤维被高速气流冲击，打散效果好，能够有效解决纤维给料过程中不均匀且容易结团的问题，实现了废纤维的高效利用，同时能够增强大型重力储能配重块的抗压强度和抗剪强度；

（3）本发明压制成型系统采用移动装料车和水平压制成型系统分开独立设计，水平压制成型系统在不增加高度的同时，长方体配重块的宽面朝上，且其侧面，即其窄面朝向压块板，压制面积小，同等压强的情况下，所需压力小，液压缸数量少，且能够实现免模具生产，提高了生产效率，节省了模具费用，减少了液压缸数量，降低了压制成型系统复杂程度，减小了设备外框尺寸和设备占地面积，降低了设备加工、运输难度和加工成本；

（4）本发明通过采用转运小车，无需在压块腔内额外设置托板，降低了设备故障率，减少了托板和压块腔的磨损；

（5）本发明通过设置移动装料车，在采用多套设备生产时，移动装料车可以共用或互为备用，一旦单个移动装料车故障，可以随时采用备用小车或其他设备小车装料，生产调度十分灵活，不耽误生产，且生产效率高；

（6）本发明中粘合剂与水先在搅拌箱内混合搅拌，再用泵打入搅拌机的喷洒装置，能够提高粘合剂的添加均匀性，提高物料的固化效果，提高配重块的强度和良品率；

（7）本发明中先将水泥卸入搅拌机内，再添加短纤维，搅拌1s～10s后，再将混合液喷洒至搅拌机内，继续搅拌1s～10s后，再开启第四料仓下方的闸门，将混合料卸入搅拌机内，此种给料顺序能够提高搅拌料中纤维的均匀度，降低纤维结团的几率，提高配重块强度；

（8）本发明采用转运小车转运坯体，解决了无动力滚轴输送颠簸幅度大容易导致坯体开裂的问题；

（9）本发明中采用坯体翻转机将坯体进行翻转，以窄面朝下受力并水平放置，降低了坯体开裂的几率，提高了良品率；

（10）本发明中采用二氧化碳养护房养护坯体，且制定了温度、二氧化碳浓度值、湿度值和养护规定时间，降低了配重块开裂的几率，提高了良品率。

附图说明

为了更清晰地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种大型重力储能配重块生产系统的流程图。

图2为本发明中纤维冲击给料系统的结构示意图。

图3为图2中发射腔的结构示意图。

图4为图3中自动翻板装置的结构示意图。

图5为本发明中压制成型系统装入搅拌料的状态示意图。

图6为本发明中压制成型系统转运坯体的状态示意图。

图7为图6的俯视图。

图8为图5中移动装料车与压块腔对接状态示意图。

图9为图6中压块腔与转运小车对接状态示意图。

图10为图5中第二液压闸板的结构示意图。

图11为图5中压块腔的结构示意图。

图12为图5中车斗的结构示意图。

图13是图5中第一液压闸板的结构示意图。

其中，11-空压机；12-储气罐；131-第一电磁阀；132-第二电磁阀；133-第一压力传感器；134-罐体；14-发射腔；141-第一阀门；142-直管段；143-滤网；144-存料腔；145-料位计；146-矩形段；147-自动翻板装置；148-出口锥段；149-挡气板；1471-翻板；1472-轴；1473-斜杆；1474-第一配重块；151-第五料仓；152-支座；153-称重传感器；154-给料机；155-第一闸门；156-斜支管；16-搅拌腔；171-第一斜挡板；172-第二压力传感器；173-柔性气囊；181-第二斜挡板；182-第二阀门；183-除尘器；21-主压液压缸；22-压块板；23-压块腔；241-第一支架；242-第一提升液压缸；243-弧形凸板；25-第一凹槽；261-托板；262-挡板；263-车体；264-第一车轮；27-轨道；281-车斗；282-推料液压缸；283-推料板；2841-第二支架；2842-第二提升液压缸；2843-挡料板；285-第二车轮；286-第二凹槽。

实施方式

下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明的一种大型重力储能配重块生产系统，包括原料预处理系统、水泥添加系统、混合料暂存装置、纤维冲击给料系统、外加剂添加系统、搅拌机、压制成型系统、转运小车、坯体翻转机、坯体养护系统和轨道27；如图1所示，混合料暂存装置与原料预处理系统连接，并将预处理后的原料进行混合暂存；搅拌机分别与混合料暂存装置、水泥添加系统、纤维冲击给料系统以及外加剂添加系统连接，搅拌生成搅拌料，再将搅拌料输送至压制成型系统内压制形成坯体；转运小车放置在轨道27上沿轨道27进行水平移动，且坯体通过转运小车转运至养护位置，经坯体翻转机进行翻转，确保其以窄面朝下受力且水平放置后，再经坯体养护系统进行坯体养护得到大型重力储能配重块成品。其中，搅拌机采用间歇式土壤搅拌机，且其搅拌腔16为封闭结构，并在其内部设置外加剂喷洒装置。

本发明中原料预处理系统包括固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统和泥料预处理系统，且固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统以及泥料预处理系统分别与混合料暂存装置连接；如图1所示，固体废弃物预处理系统采用的原料为固定废弃物，固体废弃物可采用矿山尾矿、高炉底渣或施工建筑垃圾，且经预处理后得到再生骨料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；工程渣土预处理系统采用的原料为工程渣土，工程渣土经预处理后得到细渣土，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；泥料预处理系统采用的原料为泥料，泥料可采用含水率高的湿粘泥土、垃圾焚烧炉渣处理厂底泥或工程泥浆料，且经预处理后得到干细泥料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存。

其中，固体废弃物预处理系统包含第一破碎装置、第一筛分装置、第一料仓、胶带机和第一计量斗；如图1所示，第一破碎装置采用反击式破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与第一筛分装置的入料口连接；第一筛分装置采用圆振动筛，且其筛板的筛孔为10mm；第一筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与第一料仓连接，并将筛分得到的再生骨料输送至第一料仓暂存；第一筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与第一破碎装置的入料口连接，并形成回路；第一料仓与第一计量斗连接，且第一计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

本发明工程渣土预处理系统包括土石分离机、第二筛分装置、第二料仓、胶带机和第二计量斗；如图1所示，土石分离机的筛板孔隙为20mm，且其筛板上方出料口通过胶带机与第一破碎装置的入料口连接，并将分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎；土石分离机的筛板下方出料口通过胶带机与第二筛分装置的入料口连接，第二筛分装置采用滚筒筛，且其筛板的筛孔为10mm；第二筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与第一破碎装置的入料口连接，且其筛板下方出料口通过胶带机与第二料仓连接，并将筛分得到的细渣土输送至第二料仓暂存；第二料仓与第二计量斗连接，且第二计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

本发明泥料预处理系统包括摊平装置、翻抛装置、第二破碎装置、第三筛分装置、第三料仓、胶带机和第三计量斗；如图1所示，摊平装置采用履带式推土机，且翻抛装置采用履带式翻抛机，进而将泥料依次经摊平装置、翻抛装置处理并晾晒蒸发水分后，再输送至第二破碎装置内进行破碎处理；第二破碎装置采用泥饼破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与第三筛分装置的入料口连接；第三筛分装置采用张弛筛，且其筛板的筛孔为10mm；第三筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与第三料仓连接，并将筛分得到的干细泥料输送至第三料仓暂存；第三筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与第二破碎装置的入料口连接，并形成回路；第三料仓与第三计量斗连接，且第三计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

本发明混合料暂存装置为第四料仓，该第四料仓将再生骨料、细渣土以及干细泥料进行混合形成混合料后，并将混合料进行暂存；第四料仓的出料口与搅拌机的入料口连接，并在第四料仓的出料口装有闸门。如图1所示，水泥添加系统包括水泥仓和螺旋输送机，且螺旋输送机设置在水泥仓的下料口，并配带计量功能，进而可将水泥定量输送至搅拌机内。

本发明纤维短切机与纤维冲击给料系统连接，且其可将废纤维切成长度为1mm～12mm短纤维，再给入纤维冲击给料系统；其中，纤维冲击给料系统包括压空系统、空气炮装置、发射腔14、送料装置、气体缓存装置和除尘装置，且压空系统包括空压机11和储气罐12；如图2~4所示，空压机11通过管道与储气罐12的进气口连接，并将空压机11产生的高压空气存储在储气罐12内；储气罐12的出气口通过管道与空气炮装置的进气口连接，并将压空系统产生的高压空气注入空气炮装置；空气炮装置的出气口与发射腔14的进气口连接，并向发射腔14释放高压空气；送料装置的出口通过管道与发射腔14的进口连接，并将短纤维计量后装填进入发射腔14；发射腔14的出口与搅拌机的搅拌腔16连接，且气体缓存装置和除尘装置分别通过管道与搅拌机的搅拌腔16连接。

其中，空气炮装置包括第一电磁阀131、第二电磁阀132、第一压力传感器133和罐体134；如图2~4所示，第一电磁阀131安装在储气罐12与空气炮装置进气口连接的管道上，且设置在靠空气炮装置的进气口处；在罐体134的排气口处安装设有第二电磁阀132，并通过第二电磁阀132控制空气炮装置的排气；罐体134的出气口与发射腔14的进气口密封连通，且第一压力传感器133安装在罐体134上，并对罐体134内的气压进行实时监测。当罐体134注满高压空气且压力值满足要求后，第一电磁阀131关闭；当罐体134释放空气并完成一个工作循环后，第一电磁阀131重新开启，并向罐体134重新注入高压空气。

本发明发射腔14包括第一阀门141、直管段142、滤网143、存料腔144、料位计145、矩形段146、自动翻板装置147、出口锥段148和挡气板149；如图2~4所示，直管段142、存料腔144、矩形段146和出口锥段148从上至下依次竖直设置，且相互之间分别密封连通；罐体134的出气口与直管段142的上端密封连通，且在直管段142的上端还安装设有用于控制其通断的第一阀门141；滤网143安装在直管段142与存料腔144之间，且存料腔144为类似纺锤体形，其上端和下端均为锥形，其中间段为直段；在存料腔144与矩形段146之间设有自动翻板装置147，并通过自动翻板装置147控制存料腔144与矩形段146之间的通断；出口锥段148的大径端朝下设置，并与搅拌机的搅拌腔16密封连通；在搅拌机的搅拌腔16内正对出口锥段148位置处还水平安装有两个挡气板149，且两个挡气板149之间留有间隙；料位计145安装在存料腔144的中间段上部，并对存料腔144内的料位高度值进行实时监测。当料位高度满足要求时，送料装置停止装料，第一闸门155关闭；当发射腔14完成一个工作循环且发射腔14内无物料时，第一闸门155开启，送料装置开始向发射腔14装料；当发射腔14喷射短纤维时，自动翻板装置147受到高压气流的冲击，自动开启；当喷射完毕后，自动翻板装置147依靠重力自动复位。

其中，自动翻板装置147包括翻板1471、轴1472、斜杆1473和第一配重块1474；如图2~4所示，在矩形段146内靠存料腔144一侧还水平纵向设有轴1472，轴1472设置在靠右一侧，且其两端分别延伸出矩形段146，并与矩形段146转动连接；翻板1471水平设置，且其右侧边与轴1472连接，并随轴1472在矩形段146内进行上下转动，进而控制存料腔144与矩形段146之间的通断；在轴1472的两端还倾斜分别设有斜杆1473，两个斜杆1473分别设置在矩形段146的前后外侧，且其与翻板1471的夹角均为120°～175°，两个斜杆1473的上端分别与轴1472的两端固定连接，且在其下端还分别设有第一配重块1474，进而可依靠重力自动复位。

本发明送料装置包括第五料仓151、支座152、称重传感器153、给料机154、第一闸门155和斜支管156；如图2~4所示，第五料仓151为漏斗状结构，且其上端为大径端；在第五料仓151的四周均布间隔竖直设有四个支座152，并通过支座152支承第五料仓151；在每一个支座152的下方均设有称重传感器153，并通过称重传感器153计量第五料仓151内的短纤维重量；在第五料仓151的出口处设有给料机154，且给料机154的出口与倾斜设置的斜支管156上端连接，在斜支管156的上端还安装设有用于控制其通断的第一闸门155，且其下端倾斜朝存料腔144方向设置，并与存料腔144的中间段密封连通。

如图2~4所示，气体缓存装置包括第一斜挡板171、第二压力传感器172和柔性气囊173；第二压力传感器172和柔性气囊173分别通过管道与搅拌机的搅拌腔16连接，且第一斜挡板171倾斜安装在搅拌机的搅拌腔16内，并正对柔性气囊173进气口位置设置，进而通过第二压力传感器172实时监测搅拌腔16内的气压。

如图2~4所示，除尘装置包括第二斜挡板181、第二阀门182和除尘器183；除尘器183通过管道与搅拌机的搅拌腔16连接，且第二阀门182安装在除尘器183的进气管道上，进而控制其通断；第二斜挡板181倾斜安装在搅拌机的搅拌腔16内，并正对除尘器183进气口位置设置。

本发明外加剂添加系统采用的外加剂为水合粘合剂，且其包括自动加药装置、给水管道、流量计、搅拌箱和泵；如图1所示，搅拌箱的进口分别与自动加药装置以及给水管道连接，并通过自动加药装置以及给水管道向搅拌箱内加入粘合剂和水；流量计安装在给水管道上，并用于计量给水量；搅拌箱的出口通过泵与搅拌机连接，并将搅拌后的混合液泵入搅拌机内。

本发明压制成型系统包括移动装料车和水平压制成型系统；如图5~13所示，移动装料车放置在轨道27上沿轨道27进行水平移动，并移动至水平压制成型系统的出料端与之对接后，将搅拌料注入水平压制成型系统内；然后移动装料车移动到装料位置并进入下一个工作循环；然后水平压制成型系统将搅拌料压制成坯体后，转运小车沿轨道27移动至水平压制成型系统的出料端与之对接，再将坯体转运至养护位置。

其中，移动装料车包括车斗281、推料液压缸282、推料板283、第二液压闸板和第二车轮285，且第二液压闸板包括第二支架2841、第二提升液压缸2842和挡料板2843；如图5~13所示，车斗281水平放置在轨道27上，且其上表面以及靠水平压制成型系统的一侧面均为开放式；车斗281靠水平压制成型系统的一侧面为其出料端，且在车斗281的内部靠出料端处还嵌入开设有与第二液压闸板相匹配的第二凹槽286，第二凹槽286分别嵌入延伸至车斗281的对应侧壁以及内底面，且延伸出车斗281的上表面，并通过第二凹槽286与第二液压闸板的配合来控制车斗281出料端的通断；推料液压缸282水平设置在车斗281远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗281行进方向水平延伸至车斗281的内部，并与竖直设置的推料板283固定连接，推料板283与车斗281的内部相匹配，且通过推料液压缸282驱动在车斗281内沿车斗281行进方向进行水平往复移动，并将搅拌料注入水平压制成型系统内；在车斗281的底部均布设有与轨道27相匹配的第二车轮285，且车斗281通过第二车轮285在轨道27上进行水平移动；挡料板2843与第二凹槽286相匹配，且竖直插接在车斗281的第二凹槽286内，并与推料板283平行设置；在车斗281的上表面相对于挡料板2843位置处还竖直横跨设有门形的第二支架2841，且第二支架2841的开口端朝下设置，在第二支架2841的上表面沿平行于挡料板2843方向还竖直间隔设有两个第二提升液压缸2842，每一个第二提升液压缸2842的液压杆分别竖直向下延伸至第二支架2841内，并分别与挡料板2843的上表面固定连接，进而带动挡料板2843沿第二凹槽286进行竖直上下运动。

水平压制成型系统包括主压液压缸21、压块腔23、第一液压闸板和压块板22，且第一液压闸板包括第一支架241、第一提升液压缸242和弧形凸板243；如图5~13所示，压块腔23为与车斗281相匹配的中空长方体结构，且其靠车斗281的一侧面为开放式，并与车斗281对齐共线设置；压块腔23靠车斗281的一侧面为其出料端，且在压块腔23的内部靠出料端处还嵌入开设有与第一液压闸板相匹配的第一凹槽25，第一凹槽25分别嵌入延伸至压块腔23的对应侧壁以及内底面，且通过第一凹槽25与第一液压闸板的配合来控制压块腔23出料端的通断；主压液压缸21水平设置在压块腔23远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗281行进方向水平延伸至压块腔23的内部，并与竖直设置的压块板22固定连接，压块板22与压块腔23的内部相匹配，且通过主压液压缸21驱动在压块腔23内沿车斗281行进方向进行水平往复移动，并通过与第一液压闸板的配合将搅拌料压制成坯体；弧形凸板243与第一凹槽25相匹配，且竖直插接在压块腔23的第一凹槽25内，并与压块板22平行设置；弧形凸板243面向压块腔23内部的一侧面为平面，且其面向压块腔23外部的一侧面为凸弧状；在压块腔23的上表面相对于弧形凸板243位置处还竖直横跨设有门形的第一支架241，且第一支架241的开口端朝下设置，在第一支架241的上表面沿平行于弧形凸板243方向还竖直间隔设有两个第一提升液压缸242，每一个第一提升液压缸242的液压杆分别竖直向下延伸至第一支架241内，并分别与弧形凸板243的上表面固定连接，进而带动弧形凸板243沿第一凹槽25进行竖直上下运动。

本发明转运小车包括托板261、挡板262、车体263和第一车轮264；如图5~13所示，托板261为水平设置的长方形结构，且其上表面与压块腔23的内底面对齐共线设置，并与压块腔23的内部相匹配；在托板261的下表面中间位置设有一圈挡板262，且一圈挡板262与托板261围成一与车体263相匹配的凹槽；车体263固定设置在托板261的下表面，并嵌入设置在一圈挡板262围成的凹槽内；在车体263的底部均布设有与轨道27相匹配的第一车轮264，且车体263通过第一车轮264在轨道27上进行水平移动。

本发明坯体养护系统包括二氧化碳养护房、加湿系统和保温系统；如图1所示，加湿系统设置在二氧化碳养护房内，用于增加室内空气湿度，并确保其保湿范围为42%～60%；二氧化碳养护房采用二氧化碳对坯体进行养护，并确保二氧化碳浓度为5%～90%；保温系统设置在二氧化碳养护房内，用于维持室内温度，并确保室内温度不低于10℃。

本发明的一种大型重力储能配重块生产工艺，如图1所示，包括以下步骤：

（1）原料预处理：对固体废弃物、工程渣土以及泥料进行预处理，并分别得到再生骨料、细渣土以及干细泥料；

在上述步骤中，对固体废弃物进行预处理的具体流程为：将固体废弃物给入第一破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第一筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置继续破碎，筛下物料为再生骨料，并通过胶带机输送至第一料仓暂存；

对工程渣土进行预处理的具体流程为：将工程渣土给入土石分离机进行土石分离，分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎，泥土进入第二筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置进行破碎，筛下物料为细渣土，并通过胶带机输送至第二料仓暂存；

对泥料进行预处理的具体流程为：首先采用摊平装置将堆场内的泥料摊平，确保其厚度不超过0.8m，然后采用翻抛装置对堆场内的泥料进行翻抛，翻抛完毕后进行自然晾晒，并确保每天翻抛次数不低于1次，以加快泥料内的水分蒸发；然后将水分低于20%的合格泥料输送至第二破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第三筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第二破碎装置继续破碎，筛下物料为干细泥料，并通过胶带机输送至第三料仓暂存。

（2）混合料暂存：将经预处理得到的再生骨料、细渣土以及干细泥料分别计量后输送至第四料仓成为混合料，并在第四料仓内暂存，当搅拌机需要装料时，打开第四料仓出料口的闸门，物料放空后，将此闸门关闭，第四料仓进入下一个装料循环；

上述步骤中，当第四料仓需要送料时，将第一料仓内的再生骨料给入第一计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第二料仓内的细渣土给入第二计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第三料仓内的干细泥料给入第三计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓。

（3）水泥添加：水泥采用水泥仓存储，再通过螺旋输送机将水泥定量输送至搅拌机内。

（4）纤维给料：通过纤维短切机将废纤维切成长度1mm～12mm的短纤维，最优为6mm；当需要添加纤维时，将短纤维给入纤维冲击给料系统内，纤维冲击给料系统采用压缩空气一次性喷入搅拌机内；

上述步骤中，纤维冲击给料系统的工作原理为：首先将压空系统产生的高压空气通过管道注入空气炮装置，再将短纤维计量后装填进入发射腔14，装料完毕后空气炮装置向发射腔14释放高压空气，发射腔14内的短纤维被高速气流冲散并带动一起喷向搅拌机的搅拌腔16，此时搅拌腔16内的气体压力瞬间升高，与搅拌腔16连通的柔性气囊173瞬时膨胀，缓存一部分气体，然后待短纤维与搅拌腔16内的物料充分搅拌混合后，再打开第二阀门182，搅拌腔16内具有一定压力的空气自动进入除尘器183，除尘后排入大气；当搅拌腔16内的压力恢复到正常值后，第二阀门182关闭，纤维冲击给料系统进入下一个工作循环。

（5）外加剂添加：水经计量后首先打入搅拌箱内，然后通过自动加药装置将粘合剂定量加入搅拌箱内，再开启搅拌箱的搅拌电机进行搅拌，并确保搅拌时间不低于10s；搅拌完毕后，混合液待用；当需要添加外加剂时，通过泵将混合液泵入搅拌机内。

（6）搅拌机搅拌：搅拌机启动后，首先关闭搅拌机出料口的闸门，然后开启水泥添加系统向搅拌机的搅拌腔16内注入水泥，完毕后开启纤维冲击给料系统向搅拌机的搅拌腔16内喷射短纤维，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后启动外加剂添加系统将混合液喷洒至搅拌机内，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后开启除尘装置，待搅拌腔16内气压恢复为大气压后，再开启第四料仓出料口处的闸门，将混合料卸入搅拌机内，然后关闭第四料仓出料口处的闸门，搅拌机继续搅拌，确保搅拌时间≥1min，并搅拌生成搅拌料；然后开启搅拌机出料口的闸门，将搅拌料给入压制成型系统后，关闭搅拌机出料口的闸门，搅拌机进入下一个工作循环。

（7）压制成型：移动装料车将搅拌料装入水平压制成型系统的压块腔23内，确保水平压制成型系统的压力值≥4Mpa，保压时间≥1min，并将搅拌料压制成坯体，然后将坯体推入转运小车，压制成型系统进入下一个工作循环。

（8）坯体转运：通过转运小车沿轨道27将坯体转运至养护位置。

（9）坯体翻转：通过坯体翻转机将坯体进行翻转，确保其以窄面朝下受力并水平放置。

（10）坯体养护：采用二氧化碳对坯体进行养护，养护期间养护房内温度不低于10℃；前2天二氧化碳养护房内湿度保持50%～60%，二氧化碳浓度为5%～90%；2天后湿度保持42%～50%，二氧化碳浓度为5%～90%，并养护13天；15天后自然通风干燥，28天后大型重力储能配重块成品检验合格后出厂。

本发明的有益效果：

（1）本发明采用固体废弃物生产大型重力储能配重块，能够消耗大量的固体废弃物，节省填埋费用，节约资源，降低配重块材料成本，实现“变废为宝”，同时能够提高生产大型重力储能配重块的强度和良品率；

（2）本发明增设了纤维短切机和纤维冲击给料系统，采用高压空气冲击式给料，单次用气量少，且给料速度快、效率高、计量精确、除尘器183不易堵塞、纤维损失量小，纤维被高速气流冲击，打散效果好，能够有效解决纤维给料过程中不均匀且容易结团的问题，实现了废纤维的高效利用，同时能够增强大型重力储能配重块的抗压强度和抗剪强度；

（3）本发明压制成型系统采用移动装料车和水平压制成型系统分开独立设计，水平压制成型系统在不增加高度的同时，长方体配重块的宽面朝上，且其侧面，即其窄面朝向压块板22，压制面积小，同等压强的情况下，所需压力小，液压缸数量少，且能够实现免模具生产，提高了生产效率，节省了模具费用，减少了液压缸数量，降低了压制成型系统复杂程度，减小了设备外框尺寸和设备占地面积，降低了设备加工、运输难度和加工成本；

（4）本发明通过采用转运小车，无需在压块腔23内额外设置托板，降低了设备故障率，减少了托板和压块腔23的磨损；

（5）本发明通过设置移动装料车，在采用多套设备生产时，移动装料车可以共用或互为备用，一旦单个移动装料车故障，可以随时采用备用小车或其他设备小车装料，生产调度十分灵活，不耽误生产，且生产效率高；

（6）本发明中粘合剂与水先在搅拌箱内混合搅拌，再用泵打入搅拌机的喷洒装置，能够提高粘合剂的添加均匀性，提高物料的固化效果，提高配重块的强度和良品率；

（7）本发明中先将水泥卸入搅拌机内，再添加短纤维，搅拌1s～10s后，再将混合液喷洒至搅拌机内，继续搅拌1s～10s后，再开启第四料仓下方的闸门，将混合料卸入搅拌机内，此种给料顺序能够提高搅拌料中纤维的均匀度，降低纤维结团的几率，提高配重块强度；

（8）本发明采用转运小车转运坯体，解决了无动力滚轴输送颠簸幅度大容易导致坯体开裂的问题；

（9）本发明中采用坯体翻转机将坯体进行翻转，以窄面朝下受力并水平放置，降低了坯体开裂的几率，提高了良品率；

（10）本发明中采用二氧化碳养护房养护坯体，且制定了温度、二氧化碳浓度值、湿度值和养护规定时间，降低了配重块开裂的几率，提高了良品率。

上面所述的实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本发明的保护范围，本发明的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。

Claims (26)

1.一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：包括原料预处理系统、水泥添加系统、混合料暂存装置、纤维冲击给料系统、外加剂添加系统、搅拌机、压制成型系统、转运小车、坯体翻转机、坯体养护系统和轨道；所述混合料暂存装置与所述原料预处理系统连接，并将预处理后的原料进行混合暂存；所述搅拌机分别与所述混合料暂存装置、水泥添加系统、纤维冲击给料系统以及外加剂添加系统连接，搅拌生成搅拌料，再将搅拌料输送至所述压制成型系统内压制形成坯体；所述转运小车放置在轨道上沿轨道进行水平移动，且坯体通过转运小车转运至养护位置，经坯体翻转机进行翻转，确保其以窄面朝下受力且水平放置后，再经坯体养护系统进行坯体养护得到大型重力储能配重块成品；

所述纤维冲击给料系统包括压空系统、空气炮装置、发射腔、送料装置、气体缓存装置和除尘装置，且所述压空系统包括空压机和储气罐；所述空压机通过管道与所述储气罐的进气口连接，并将空压机产生的高压空气存储在储气罐内；所述储气罐的出气口通过管道与所述空气炮装置的进气口连接，并将压空系统产生的高压空气注入空气炮装置；所述空气炮装置的出气口与所述发射腔的进气口连接，并向发射腔释放高压空气；所述送料装置的出口通过管道与所述发射腔的进口连接，并将短纤维计量后装填进入发射腔；所述发射腔的出口与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述气体缓存装置和除尘装置分别通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接。

2.根据权利要求1所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述原料预处理系统包括固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统和泥料预处理系统，且所述固体废弃物预处理系统、工程渣土预处理系统以及泥料预处理系统分别与所述混合料暂存装置连接；所述固体废弃物预处理系统采用的原料为固定废弃物，固体废弃物可采用矿山尾矿、高炉底渣或施工建筑垃圾，且经预处理后得到再生骨料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；所述工程渣土预处理系统采用的原料为工程渣土，工程渣土经预处理后得到细渣土，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存；所述泥料预处理系统采用的原料为泥料，泥料可采用含水率高的湿粘泥土、垃圾焚烧炉渣处理厂底泥或工程泥浆料，且经预处理后得到干细泥料，再输送至混合料暂存装置进行混合暂存。

3.根据权利要求2所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述固体废弃物预处理系统包含第一破碎装置、第一筛分装置、第一料仓、胶带机和第一计量斗；第一破碎装置采用反击式破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与所述第一筛分装置的入料口连接；所述第一筛分装置采用圆振动筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第一筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与所述第一料仓连接，并将筛分得到的再生骨料输送至第一料仓暂存；所述第一筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，并形成回路；所述第一料仓与所述第一计量斗连接，且所述第一计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

4.根据权利要求3所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述工程渣土预处理系统包括土石分离机、第二筛分装置、第二料仓、胶带机和第二计量斗；所述土石分离机的筛板孔隙为20mm，且其筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，并将分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎；所述土石分离机的筛板下方出料口通过胶带机与所述第二筛分装置的入料口连接，所述第二筛分装置采用滚筒筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第二筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第一破碎装置的入料口连接，且其筛板下方出料口通过胶带机与所述第二料仓连接，并将筛分得到的细渣土输送至第二料仓暂存；所述第二料仓与所述第二计量斗连接，且所述第二计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

5.根据权利要求2所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述泥料预处理系统包括摊平装置、翻抛装置、第二破碎装置、第三筛分装置、第三料仓、胶带机和第三计量斗；所述摊平装置采用履带式推土机，且所述翻抛装置采用履带式翻抛机，进而将泥料依次经摊平装置、翻抛装置处理并晾晒蒸发水分后，再输送至第二破碎装置内进行破碎处理；所述第二破碎装置采用泥饼破碎机，其出料粒径＜10mm，且其出料口通过胶带机与所述第三筛分装置的入料口连接；所述第三筛分装置采用张弛筛，且其筛板的筛孔为10mm；所述第三筛分装置的筛板下方出料口通过胶带机与所述第三料仓连接，并将筛分得到的干细泥料输送至第三料仓暂存；所述第三筛分装置的筛板上方出料口通过胶带机与所述第二破碎装置的入料口连接，并形成回路；所述第三料仓与所述第三计量斗连接，且所述第三计量斗配备计量传感器和水分检测仪。

6.根据权利要求1所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述混合料暂存装置为第四料仓，所述第四料仓将再生骨料、细渣土以及干细泥料进行混合形成混合料后，并将混合料进行暂存；所述第四料仓的出料口与所述搅拌机的入料口连接，并在所述第四料仓的出料口装有闸门。

7.根据权利要求1所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述水泥添加系统包括水泥仓和螺旋输送机；所述螺旋输送机设置在所述水泥仓的下料口，并配带计量功能，进而可将水泥定量输送至所述搅拌机内。

8.根据权利要求1所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述搅拌机采用间歇式土壤搅拌机，且其搅拌腔为封闭结构，并在其内部设置外加剂喷洒装置。

9.根据权利要求8所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：还包括纤维短切机；所述纤维短切机与所述纤维冲击给料系统连接，且其可将废纤维切成长度为1mm～12mm短纤维，再给入纤维冲击给料系统。

10.根据权利要求9所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述空气炮装置包括第一电磁阀、第二电磁阀、第一压力传感器和罐体；所述第一电磁阀安装在所述储气罐与空气炮装置进气口连接的管道上，且设置在靠空气炮装置的进气口处；在所述罐体的排气口处安装设有第二电磁阀，并通过第二电磁阀控制空气炮装置的排气；所述罐体的出气口与所述发射腔的进气口密封连通，且所述第一压力传感器安装在所述罐体上，并对所述罐体内的气压进行实时监测。

11.根据权利要求10所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述发射腔包括第一阀门、直管段、滤网、存料腔、料位计、矩形段、自动翻板装置、出口锥段和挡气板；所述直管段、存料腔、矩形段和出口锥段从上至下依次竖直设置，且相互之间分别密封连通；所述罐体的出气口与所述直管段的上端密封连通，且在所述直管段的上端还安装设有用于控制其通断的第一阀门；所述滤网安装在所述直管段与所述存料腔之间，且所述存料腔为类似纺锤体形，其上端和下端均为锥形，其中间段为直段；在所述存料腔与所述矩形段之间设有自动翻板装置，并通过自动翻板装置控制所述存料腔与矩形段之间的通断；所述出口锥段的大径端朝下设置，并与所述搅拌机的搅拌腔密封连通；在所述搅拌机的搅拌腔内正对出口锥段位置处还水平安装有两个挡气板，且两个所述挡气板之间留有间隙；所述料位计安装在所述存料腔的中间段上部，并对存料腔内的料位高度值进行实时监测。

12.根据权利要求11所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述自动翻板装置包括翻板、轴、斜杆和第一配重块；在所述矩形段内靠存料腔一侧还水平纵向设有轴，所述轴设置在靠右一侧，且其两端分别延伸出所述矩形段，并与所述矩形段转动连接；所述翻板水平设置，且其右侧边与所述轴连接，并随轴在矩形段内进行上下转动，进而控制所述存料腔与矩形段之间的通断；在所述轴的两端还倾斜分别设有斜杆，两个所述斜杆分别设置在所述矩形段的前后外侧，且其与所述翻板的夹角均为120°～175°，两个所述斜杆的上端分别与所述轴的两端固定连接，且在其下端还分别设有第一配重块，进而可依靠重力自动复位。

13.根据权利要求11所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述送料装置包括第五料仓、支座、称重传感器、给料机、第一闸门和斜支管；所述第五料仓为漏斗状结构，且其上端为大径端；在所述第五料仓的四周均布间隔竖直设有四个支座，并通过支座支承所述第五料仓；在每一所述支座的下方均设有称重传感器，并通过称重传感器计量第五料仓内的短纤维重量；在所述第五料仓的出口处设有给料机，且所述给料机的出口与倾斜设置的所述斜支管上端连接，在所述斜支管的上端还安装设有用于控制其通断的第一闸门，且其下端倾斜朝存料腔方向设置，并与所述存料腔的中间段密封连通。

14.根据权利要求9所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述气体缓存装置包括第一斜挡板、第二压力传感器和柔性气囊，且所述除尘装置包括第二斜挡板、第二阀门和除尘器；所述第二压力传感器和柔性气囊分别通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述第一斜挡板倾斜安装在所述搅拌机的搅拌腔内，并正对柔性气囊进气口位置设置，进而通过第二压力传感器实时监测搅拌腔内的气压；所述除尘器通过管道与所述搅拌机的搅拌腔连接，且所述第二阀门安装在所述除尘器的进气管道上，进而控制其通断；所述第二斜挡板倾斜安装在所述搅拌机的搅拌腔内，并正对除尘器进气口位置设置。

15.根据权利要求8所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述外加剂添加系统采用的外加剂为水合粘合剂，且其包括自动加药装置、给水管道、流量计、搅拌箱和泵；所述搅拌箱的进口分别与所述自动加药装置以及给水管道连接，并通过自动加药装置以及给水管道向搅拌箱内加入粘合剂和水；所述流量计安装在所述给水管道上，并用于计量给水量；所述搅拌箱的出口通过泵与所述搅拌机连接，并将搅拌后的混合液泵入搅拌机内。

16.根据权利要求8所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述压制成型系统包括移动装料车和水平压制成型系统；所述移动装料车放置在轨道上沿轨道进行水平移动，并移动至所述水平压制成型系统的出料端与之对接后，将搅拌料注入所述水平压制成型系统内；所述水平压制成型系统将搅拌料压制成坯体后，转运小车沿轨道移动至所述水平压制成型系统的出料端与之对接，再将坯体转运至养护位置。

17.根据权利要求16所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述移动装料车包括车斗、推料液压缸、推料板、第二液压闸板和第二车轮，且所述第二液压闸板包括第二支架、第二提升液压缸和挡料板；所述车斗水平放置在轨道上，且其上表面以及靠水平压制成型系统的一侧面均为开放式；所述车斗靠水平压制成型系统的一侧面为其出料端，且在所述车斗的内部靠出料端处还嵌入开设有与第二液压闸板相匹配的第二凹槽，所述第二凹槽分别嵌入延伸至所述车斗的对应侧壁以及内底面，且延伸出所述车斗的上表面，并通过第二凹槽与第二液压闸板的配合来控制车斗出料端的通断；所述推料液压缸水平设置在所述车斗远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗行进方向水平延伸至所述车斗的内部，并与竖直设置的所述推料板固定连接，所述推料板与所述车斗的内部相匹配，且通过推料液压缸驱动在车斗内沿车斗行进方向进行水平往复移动，并将搅拌料注入所述水平压制成型系统内；在所述车斗的底部均布设有与轨道相匹配的第二车轮，且所述车斗通过第二车轮在轨道上进行水平移动；所述挡料板与所述第二凹槽相匹配，且竖直插接在所述车斗的第二凹槽内，并与所述推料板平行设置；在所述车斗的上表面相对于挡料板位置处还竖直横跨设有门形的第二支架，且所述第二支架的开口端朝下设置，在所述第二支架的上表面沿平行于挡料板方向还竖直间隔设有两个第二提升液压缸，每一所述第二提升液压缸的液压杆分别竖直向下延伸至所述第二支架内，并分别与所述挡料板的上表面固定连接，进而带动挡料板沿第二凹槽进行竖直上下运动。

18.根据权利要求17所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述水平压制成型系统包括主压液压缸、压块腔、第一液压闸板和压块板，且所述第一液压闸板包括第一支架、第一提升液压缸和弧形凸板；所述压块腔为与车斗相匹配的中空长方体结构，且其靠车斗的一侧面为开放式，并与所述车斗对齐共线设置；所述压块腔靠车斗的一侧面为其出料端，且在所述压块腔的内部靠出料端处还嵌入开设有与第一液压闸板相匹配的第一凹槽，所述第一凹槽分别嵌入延伸至所述压块腔的对应侧壁以及内底面，且通过第一凹槽与第一液压闸板的配合来控制压块腔出料端的通断；所述主压液压缸水平设置在所述压块腔远离其出料端的一侧面，且其液压杆沿车斗行进方向水平延伸至所述压块腔的内部，并与竖直设置的所述压块板固定连接，所述压块板与所述压块腔的内部相匹配，且通过主压液压缸驱动在压块腔内沿车斗行进方向进行水平往复移动，并通过与第一液压闸板的配合将搅拌料压制成坯体；所述弧形凸板与所述第一凹槽相匹配，且竖直插接在所述压块腔的第一凹槽内，并与所述压块板平行设置；所述弧形凸板面向压块腔内部的一侧面为平面，且其面向压块腔外部的一侧面为凸弧状；在所述压块腔的上表面相对于弧形凸板位置处还竖直横跨设有门形的第一支架，且所述第一支架的开口端朝下设置，在所述第一支架的上表面沿平行于弧形凸板方向还竖直间隔设有两个第一提升液压缸，每一所述第一提升液压缸的液压杆分别竖直向下延伸至所述第一支架内，并分别与所述弧形凸板的上表面固定连接，进而带动弧形凸板沿第一凹槽进行竖直上下运动。

19.根据权利要求18所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述转运小车包括托板、挡板、车体和第一车轮；所述托板为水平设置的长方形结构，且其上表面与所述压块腔的内底面对齐共线设置，并与所述压块腔的内部相匹配；在所述托板的下表面中间位置设有一圈挡板，且一圈所述挡板与所述托板围成一与车体相匹配的凹槽；所述车体固定设置在所述托板的下表面，并嵌入设置在一圈所述挡板围成的凹槽内；在所述车体的底部均布设有与轨道相匹配的第一车轮，且所述车体通过第一车轮在轨道上进行水平移动。

20.根据权利要求1所述的一种大型重力储能配重块生产系统，其特征在于：所述坯体养护系统包括二氧化碳养护房、加湿系统和保温系统；所述加湿系统设置在所述二氧化碳养护房内，用于增加室内空气湿度，并确保其保湿范围为42%～60%；所述二氧化碳养护房采用二氧化碳对坯体进行养护，并确保二氧化碳浓度为5%～90%；所述保温系统设置在所述二氧化碳养护房内，用于维持室内温度，并确保室内温度不低于10℃。

21.一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于包括以下步骤：

（1）原料预处理：对固体废弃物、工程渣土以及泥料进行预处理，并分别得到再生骨料、细渣土以及干细泥料；

（2）混合料暂存：将经预处理得到的再生骨料、细渣土以及干细泥料分别计量后输送至第四料仓成为混合料，并在第四料仓内暂存，当搅拌机需要装料时，打开第四料仓出料口的闸门，物料放空后，将此闸门关闭，第四料仓进入下一个装料循环；

（3）水泥添加：水泥采用水泥仓存储，再通过螺旋输送机将水泥定量输送至搅拌机内；

（4）纤维给料：通过纤维短切机将废纤维切成长度1mm～12mm的短纤维；当需要添加纤维时，将短纤维给入纤维冲击给料系统内，纤维冲击给料系统采用压缩空气一次性喷入搅拌机内；

（5）外加剂添加：水经计量后首先打入搅拌箱内，然后通过自动加药装置将粘合剂定量加入搅拌箱内，再开启搅拌箱的搅拌电机进行搅拌，并确保搅拌时间不低于10s；搅拌完毕后，混合液待用；当需要添加外加剂时，通过泵将混合液泵入搅拌机内；

（6）搅拌机搅拌：搅拌机启动后，首先关闭搅拌机出料口的闸门，然后开启水泥添加系统向搅拌机的搅拌腔内注入水泥，完毕后开启纤维冲击给料系统向搅拌机的搅拌腔内喷射短纤维，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后启动外加剂添加系统将混合液喷洒至搅拌机内，搅拌机继续搅拌1s～10s；然后开启除尘装置，待搅拌腔内气压恢复为大气压后，再开启第四料仓出料口处的闸门，将混合料卸入搅拌机内，然后关闭第四料仓出料口处的闸门，搅拌机继续搅拌，确保搅拌时间≥1min，并搅拌生成搅拌料；然后开启搅拌机出料口的闸门，将搅拌料给入压制成型系统后，关闭搅拌机出料口的闸门，搅拌机进入下一个工作循环；

（7）压制成型：移动装料车将搅拌料装入水平压制成型系统的压块腔内，确保水平压制成型系统的压力值≥4Mpa，保压时间≥1min，并将搅拌料压制成坯体，然后将坯体推入转运小车，压制成型系统进入下一个工作循环；

（8）坯体转运：通过转运小车沿轨道将坯体转运至养护位置；

（9）坯体翻转：通过坯体翻转机将坯体进行翻转，确保其以窄面朝下受力并水平放置；

（10）坯体养护：采用二氧化碳对坯体进行养护，养护期间养护房内温度不低于10℃；前2天二氧化碳养护房内湿度保持50%～60%，二氧化碳浓度为5%～90%；2天后湿度保持42%～50%，二氧化碳浓度为5%～90%，并养护13天；15天后自然通风干燥，28天后大型重力储能配重块成品检验合格后出厂。

22.根据权利要求21所述的一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于：在上述步骤（1）中，对固体废弃物进行预处理的具体流程为：将固体废弃物给入第一破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第一筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置继续破碎，筛下物料为再生骨料，并通过胶带机输送至第一料仓暂存。

23.根据权利要求21所述的一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于：在上述步骤（1）中，对工程渣土进行预处理的具体流程为：将工程渣土给入土石分离机进行土石分离，分离出的砖石输送至第一破碎装置进行破碎，泥土进入第二筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第一破碎装置进行破碎，筛下物料为细渣土，并通过胶带机输送至第二料仓暂存。

24.根据权利要求21所述的一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于：在上述步骤（1）中，对泥料进行预处理的具体流程为：首先采用摊平装置将堆场内的泥料摊平，确保其厚度不超过0.8m，然后采用翻抛装置对堆场内的泥料进行翻抛，翻抛完毕后进行自然晾晒，并确保每天翻抛次数不低于1次；然后将水分低于20%的合格泥料输送至第二破碎装置进行破碎，粒径＜10mm的破碎料进入第三筛分装置进行筛分，筛分得到的筛上物料返回至第二破碎装置继续破碎，筛下物料为干细泥料，并通过胶带机输送至第三料仓暂存。

25.根据权利要求21所述的一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于：上述步骤（2）中，当第四料仓需要送料时，将第一料仓内的再生骨料给入第一计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第二料仓内的细渣土给入第二计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓；将第三料仓内的干细泥料给入第三计量斗，称重计量并检测水分后，采用胶带机输送至第四料仓。

26.根据权利要求21所述的一种大型重力储能配重块生产工艺，其特征在于：上述步骤（4）中，首先将压空系统产生的高压空气通过管道注入空气炮装置，再将短纤维计量后装填进入发射腔，装料完毕后空气炮装置向发射腔释放高压空气，发射腔内的短纤维被高速气流冲散并带动一起喷向搅拌机的搅拌腔，此时搅拌腔内的气体压力瞬间升高，与搅拌腔连通的柔性气囊瞬时膨胀，缓存一部分气体，然后待短纤维与搅拌腔内的物料充分搅拌混合后，再打开第二阀门，搅拌腔内具有一定压力的空气自动进入除尘器，除尘后排入大气；当搅拌腔内的压力恢复到正常值后，第二阀门关闭，纤维冲击给料系统进入下一个工作循环。