CN115254567B - 一种汽车底盘涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车底盘涂装工艺，包括：向表面预处理过的车架散件喷涂底漆；将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；对车架总成喷涂中间漆；对表面预处理过的关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆；将车架总成和关键零部件装配成底盘总成；对底盘总成喷涂面漆。该汽车底盘涂装工艺避免了先装配再喷涂的涂装工艺导致汽车车架的螺栓连接部位在高盐高湿的盐雾环境下容易出现腐蚀的问题。

Description

一种汽车底盘涂装工艺
技术领域
本发明属于金属防腐蚀技术领域，涉及一种汽车底盘涂装工艺，具体涉及一种采用分体螺栓连接车架的港口无人驾驶智能运输车的汽车底盘涂装工艺。
背景技术
大气环境分类普遍采用按环境腐蚀严酷性划分的方法。标准IS09223～9226便是根据金属标准试片在环境中自然暴露试验获得的腐蚀速率及综合环境中大气污染物浓度和金属表面润湿时间进行分类。将大气按腐蚀性高低分为5类，即：C1:很低 C2：低 C3:中C4:高 C5:很高。
受到沿海港口高盐高湿的盐雾环境影响，无人驾驶智能运输车的底盘钢制零部件更容易出现腐蚀问题，影响车辆整体的安全稳定性。港口无人驾驶智能运输车常规防腐蚀要求：满足C4或C5腐蚀环境条件，耐盐雾要求一般在1000h以上，通常采用“环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳或聚氨酯面漆”涂层体系达成。现有的港口无人驾驶智能运输车底盘钢制零部件采用如下涂装工艺：钢材表面预处理→可焊接车间底漆→焊接成型→焊接修复及二次面漆处理→环氧富锌底漆→环氧云铁中间漆→聚氨酯或氟碳面漆，在基于车架及总成安装支架为焊接一体的结构形式下，上述防腐蚀工艺对港口无人驾驶智能运输车底盘具有较好的防腐蚀效果。但是，对于螺栓连接的分体式汽车车架，上述防腐蚀工艺不能满足要求，主要存在如下缺点：若车架及底盘零部件先成型、后涂装，则存在以下缺点：(1)由于车架及总成安装支架为分体螺栓连接的结构形式，在底盘零部件装配后底盘结构复杂，整体喷砂难度非常大，同时涂装难度也较大；(2)多层结构的夹层部分、零件贴合面等，由于漆膜较薄甚至没有漆膜涂覆，容易出现早期锈蚀及流黄水现象。
发明内容
针对采用分体螺栓连接车架的港口无人驾驶智能运输车的汽车底盘，本发明的第一目的是一种汽车底盘涂装工艺，以解决因底盘总成结构复杂导致整体喷砂、涂装难度大的问题。
针对第一目的，本发明提供一种汽车底盘涂装工艺，包括：
向表面预处理过的车架散件喷涂底漆；
将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
对车架总成喷涂中间漆；
对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆；
将车架总成和底盘关键零部件装配成底盘总成；
对底盘总成喷涂面漆。
该涂装工艺先对底盘散件(包括车架散件和底盘关键零部件)进行分别涂装，再进行底盘总成装配，解决了底盘总成整体涂装难度大的问题。
申请人发现，若车架及底盘零部件先涂装、后装配的方式，则又会出现如下问题：采用“环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳或聚氨酯面漆”涂层体系，底盘零部件装配前车架漆膜的厚度就已达到220μm以上，受力大的底盘关键零部件的螺栓容易出现松动的现象，譬如底盘前悬系统的板簧支架与车架之间的连接螺栓，底盘转向系统的转向机及支架之间的固定螺栓，底盘制动系统的贮气筒支架固定螺栓，底盘其他大质量零部件支架(如电池、电机支架)与车架之间的连接螺栓，本发明的第二目的是解决底盘关键零部件的螺栓容易出现松动的问题。
针对第二目的，本发明对表面预处理过的关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆包括：
对底盘关键零部件的螺栓接触区域仅喷涂度20～40μm厚的底漆；
对底盘关键零部件的非螺栓接触区域依次喷涂底漆、中间漆、面漆。
所述底盘关键零部件包括底盘前悬系统的板簧支架、底盘转向系统的转向机、底盘制动系统的贮气筒支架、电池支架、电机支架中的一种或多种。
申请人还发现，若车架及底盘零部件先涂装、后装配的方式，较厚的漆膜在螺栓拧紧过程中又会容易出现开裂的风险，因此，本发明的第三目的是解决漆膜在螺栓拧紧过程中开裂的问题。
针对第三目的，本发明控制车架总成的底漆、中间漆的总厚度为160～260μm，实验表明，底漆、中间漆的总厚度超过260μm时，漆膜在螺栓拧紧过程中容易开裂。
在本发明提供的一些实施例方式中，对底盘总成喷涂面漆后，非螺栓接触区域的底漆、中间漆、面漆的总厚度为≥220μm，譬如，整车底盘喷涂面漆后，车架总成的底漆、中间漆、面漆总厚度要求≥220μm，优选为220-265μm，以满足C5-I大气环境下耐盐雾1500小时的要求；对底盘总成喷涂面漆前，对于底盘关键零部件，底漆、中间漆、面漆的总厚度控制为180-260μm，装配成底盘总成后进一步喷涂面漆，使底盘关键零部件的底漆、中间漆、面漆总厚度达到220μm以上即可。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述表面预处理过的车架散件表面满足GB/T8923.1中Sa21/2标准，且表面粗糙度为Rz30μm～75μm。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述对车架总成喷涂中间漆包括两次如下步骤：向车架总成表面连续两次喷涂中间漆，闪干后低温烘干。
在本发明提供的一些实施例方式中，述对车架总成喷涂中间漆包括两次如下步骤：向车架总成表面连续两次喷涂中间漆，自干或闪干后低温烘干。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆或所述对车架总成喷涂中间漆采用高压无气喷涂，控制喷嘴压力为15-20MPa。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述闪干后低温烘干为：闪干30～60min后50～60℃低温烘干2～5h。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆或所述对底盘总成喷涂面漆采用空气喷涂方式，控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa。
在本发明提供的一些实施例方式中，向表面预处理过的车架散件喷涂底漆时，控制车架散件底漆厚度≥60μm。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆中，首次喷涂底漆的时间不晚于预处理后4小时。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述底漆为环氧富锌底漆，所述中间漆为环氧云铁中间漆，所述面漆为氟碳或聚氨酯面漆。
本发明提供的汽车底盘涂装工艺为：车架散件表面预处理→底漆喷涂→车架总成装配→中间漆喷涂→底盘总成装配→底盘总成面漆喷涂，该涂装工艺解决了底盘总成整体涂装难度大的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的汽车底盘涂装工艺的流程图。
图2为本发明实施例1提供的汽车底盘涂装工艺的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的主要目的是提供一种港口无人驾驶智能运输车底盘的涂装工艺，所涉及的港口无人驾驶智能运输车底盘的车架及总成安装支架为分体螺栓连接的结构形式，该涂装工艺能解决整车底盘防腐蚀的问题。
本发明提供的汽车底盘涂装工艺，包括：
向表面预处理过的车架散件喷涂底漆；
将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
对车架总成喷涂中间漆；
对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆；
将车架总成和底盘关键零部件装配成底盘总成；
对底盘总成喷涂面漆。
总的来说，本发明提供的汽车底盘涂装工艺，流程为：车架散件表面预处理→底漆喷涂→车架总成装配→中间漆喷涂→底盘总成装配→底盘总成面漆喷涂，该涂装工艺先对车架散件进行表面预处理和底漆喷涂，解决了结构复杂的底盘总成整体喷砂难度大、涂装难度大的问题，一方面解决了车架总成螺栓连接贴合面易腐蚀的问题。
本发明提供的汽车底盘涂装工艺对底盘关键零部件螺栓接触区域的漆膜进行厚度控制，改善底盘关键零部件的螺栓松动的问题，在本发明提供的一些实施例方式中，对底盘关键零部件的螺栓接触区域仅喷涂度20～40μm厚的底漆，申请人发现，底漆的厚度低于20μm时，螺栓接触区域容易出现早期锈蚀现象，底漆的厚度高于40μm时，螺栓连接处存在较高松动风险。本发明所述的螺栓接触区域是指螺栓连接后被螺栓连接件遮盖的区域，该区域在后续喷涂时，由于被螺栓连接件遮盖，无法被喷涂上中间漆和面漆。所述底盘关键零部件包括底盘前悬系统的板簧支架、底盘转向系统的转向机、底盘制动系统的贮气筒支架、电池支架、电机支架中的一种或多种。
在本发明提供的一些实施例方式中，向表面预处理过的车架散件喷涂底漆时，控制车架散件底漆厚度≥60μm，控制该区域的底漆厚度≥60μm有利于提高中间漆和面漆的附着力、增加面漆的丰满度、提供抗碱性、提供防腐功能。
在本发明提供的一些实施例方式中，对车架总成喷涂中间漆时，控制车架散件非螺栓接触区域的底漆和中间漆的总厚度≥160μm，控制该区域的底漆和中间漆的总厚度≥160μm有利于提高面漆的附着力、增加面漆的丰满度、提供抗碱性、提供防腐功能。
在本发明提供的一些实施例方式中，对底盘总成喷涂面漆后，底漆、中间漆、面漆的总厚度为≥220μm，该厚度保证了非螺栓接触区域具有良好的防腐效果，又避免了螺栓拧紧后非螺栓接触区域漆膜因过厚导致开裂的问题，优选地，底漆、中间漆、面漆的总厚度控制为220-265μm。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述表面预处理过的车架散件表面满足GB/T8923.1中Sa21/2标准，且表面粗糙度为Rz30μm～75μm。
本发明底盘零部件涂装通过手工空气“湿碰湿”喷涂工艺的设计和实施，“闪干+低温烘干工艺”优化最小重涂时间，提高生产效率：在本发明提供的一些实施例方式中，所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆，包括两次如下步骤：向车架散件表面喷涂一层底漆，底漆室温自干或闪干后低温烘干。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述对车架总成喷涂中间漆包括两次如下步骤：向车架总成表面连续两次喷涂中间漆，闪干后低温烘干。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆或所述对车架总成喷涂中间漆采用高压无气喷涂，控制喷嘴压力为15-20MPa。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述闪干后低温烘干为：闪干30～60min后50～60℃低温烘干2～5h。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆或所述对底盘总成喷涂面漆采用空气喷涂方式，控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆中，首次喷涂底漆的时间不晚于预处理后4小时，在超过预处理后4小时零件表面氧化，不利于漆膜附着及防腐。
在本发明提供的一些实施例方式中，所述底漆为环氧富锌底漆，所述中间漆为环氧云铁中间漆，所述面漆为氟碳或聚氨酯面漆。
在本发明提供的一些实施例方式中，除关键零部件和车架散件外的其他钢构总成或零部件在组装至底盘上前按如下喷涂工艺进行喷涂：依次进行预处理、底漆喷涂、中间漆喷涂、面漆漆喷涂。
在本发明提供的一些实施例方式中，对底盘关键零部件的螺栓接触区域仅喷涂度20～40μm厚的底漆的方式为：将底盘关键零部件底漆喷涂至20～40μm厚之后，对螺栓接触区域进行遮蔽，进行后续的底漆喷涂、中间漆喷涂、面漆漆喷涂。
以下结合具体实施例对本发明提供的汽车底盘涂装工艺，总的来说，车架总成装配前，车架散件先喷涂环氧富锌底漆，保证夹层及孔位喷涂一定厚度的环氧富锌底漆涂层，避免夹层、开孔位置出现流黄水现象；整车底盘总成装配完成后，进行面漆喷涂，控制车架纵梁漆膜的总厚度，避免漆膜厚度过厚引起螺栓连接处易松动，并避免螺栓拧紧过程中出现非螺栓接触区域油漆开裂的问题。总体要求：
(1)底盘关键零部件与车架的螺栓接触区域漆膜厚度控制为20-40μm；
(2)整车底盘装配前，车架总成的漆膜总厚度上限控制为260μm；
(3)优化各喷涂步骤中的干燥工艺，提高整体涂装效率：
(a)底漆漆膜和中间漆漆膜闪干30～60min后50～60℃低温烘干2～5h，缩短最小重涂时间，提高生产效率；
(b)装配前常温下自干72h后，漆膜硬度(双摆)≥0.55，满足后续装配需求。
按以上汽车底盘涂装工艺涂装的车架底盘总成能达到1500h耐中性盐雾质量要求。
具体来说，本发明提供的汽车底盘涂装工艺包括：
(1)车架散件成型：钢材切割表面须确保打磨至没有毛刺和飞边，圆角饱满；
(2)车架散件表面预处理：包括除油、除锈、除尘；除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(3)采用高压无气喷涂一遍环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为15-20MPa，控制环氧富锌底漆膜厚≥60μm；环氧富锌底漆须在车架散件表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(4)环氧富锌底漆膜室温自干8-12h或闪干30min后50～60℃低温烘干2～5h；
(5)将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
(6)采用高压无气喷涂两遍环氧云铁中间漆，控制喷嘴压力为15-20MPa，控制环氧富锌底漆膜和环氧云铁中间漆膜总厚度为160-260μm；
(7)环氧云铁中间漆膜室温自干72h后，将车架总成与其他零部件一起装配成底盘总成；
(8)在对底盘总成进行面漆喷涂前，对不能喷涂的位置(如标识、高低压线、蓄电池等)进行遮蔽防护处理；
(9)采用空气喷涂聚氨酯面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa，控制环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆总厚度≥220μm；
(10)聚氨酯面漆室温自干72h后进行副车架和外饰件装配。
其他钢构总成和零部件在装配至底盘总成上前，按如下涂装工艺进行涂装：
(1)表面预处理：包括除锈、除尘；面除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(2)环氧富锌底漆须在表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(3)采用空气喷涂环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa，环氧富锌底漆膜厚为20-40μm；
(4)室温自干8-12h或闪干30min后50～60℃低温烘干1.5-2h；
对重点防松的底盘关键零部件的螺栓接触区域进行遮蔽防护后，进行后续底漆、中间漆、面漆的喷涂：
(5)采用空气喷涂第二道环氧富锌底漆，使环氧富锌底漆膜总厚度≥60μm，喷涂时控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa，；
(6)室温自干8-12h或闪干30min后50～60℃低温烘干1.5-2h；
(7)采用空气喷涂环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，喷嘴压力为0.3-0.6MPa；
(8)室温自干8-12h或闪干30min后50～60℃低温烘干2-3h；
(9)采用空气喷涂第二道环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆总厚度≥160μm，喷涂中间漆时控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa；
(10)室温自干8-12h或闪干30min后50～60℃低温烘干2-3h；
(11)采用空气喷涂面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，喷嘴压力为0.3-0.6MPa，控制环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+面漆总厚度180-260μm；
(12)室温自干72h后进行底盘总成装配。
如无特殊说明，以下实施例均采用湖北天鹅涂料股份有限公司市售的H10-30灰环氧富锌底漆、H53-80环氧云铁中间漆、BS04-21丙烯酸聚氨酯面漆。
实施例1
本实施例提供的汽车底盘涂装工艺包括：
1)车架散件成型：钢材切割表面须确保打磨至没有毛刺和飞边，圆角饱满；
2)车架散件表面预处理：包括除油、除锈、除尘；除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
3)采用高压无气喷涂环氧富锌底漆，一遍喷涂，控制喷嘴压力20MPa，控制环氧富锌底漆膜厚为60μm；环氧富锌底漆须在车架散件表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
5)通过螺栓连接将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
6)采用高压无气喷涂两遍环氧云铁中间漆，使环氧富锌底漆膜和环氧云铁中间漆膜总厚度达到160μm，喷涂环氧云铁中间漆时控制喷嘴压力为20MPa；
7)环氧云铁中间漆膜室温自干72h后，将车架总成与其他钢构总成、零部件装配成底盘总成；
8)在对底盘总成进行面漆喷涂前，对不能喷涂的位置(如标识、高低压线、蓄电池等)进行遮蔽防护处理；
9)采用空气喷涂聚氨酯面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa，控制环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆总厚度为228-252μm；
10)聚氨酯面漆室温自干72h后进行副车架和外饰件装配。
在将喷涂有中间漆的车架总成以及喷涂完面漆的钢构零部件装配成底盘总成之前，按如下涂装工艺完成对其他钢构总成和零部的涂装：
(1)表面预处理：包括除锈、除尘；面除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(2)环氧富锌底漆须在表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(3)采用空气喷涂环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为0.6MPa，控制环氧富锌底漆膜厚为20μm；
(4)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
对重点防松零件的螺栓接触区域进行遮蔽防护后，进行后续底漆、中间漆、面漆的喷涂：
(5)采用空气喷涂第二道环氧富锌底漆，使非螺栓接触区域环氧富锌底漆膜总厚度达到60μm，喷涂时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(6)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
(7)采用空气喷涂环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa；
(8)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(9)采用空气喷涂第二道环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆总厚度达到160μm，喷涂中间漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(10)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(11)采用空气喷涂面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+面漆总厚度达到260μm，喷涂面漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(12)室温自干72h后进行底盘总成装配。
实施例2
本实施例提供的汽车底盘涂装工艺包括：
1)车架散件成型：钢材切割表面须确保打磨至没有毛刺和飞边，圆角饱满；
2)车架散件表面预处理：包括除油、除锈、除尘；除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
3)采用高压无气喷涂环氧富锌底漆，一遍喷涂，控制喷嘴压力20MPa，控制环氧富锌底漆膜厚为60μm；环氧富锌底漆须在车架散件表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
4)环氧富锌底漆膜闪干30min后60℃低温烘干2h；
5)通过螺栓连接将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
6)采用高压无气喷涂两遍环氧云铁中间漆，使环氧富锌底漆膜和环氧云铁中间漆膜总厚度达到160μm，喷涂环氧云铁中间漆时控制喷嘴压力为20MPa；
7)环氧云铁中间漆膜室温自干72h后，将车架总成与其他钢构总成、零部件装配成底盘总成；
8)在对底盘总成进行面漆喷涂前，对不能喷涂的位置(如标识、高低压线、蓄电池等)进行遮蔽防护处理；
9)采用空气喷涂聚氨酯面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa，控制环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆总厚度为222-254μm；
10)聚氨酯面漆室温自干72h后进行副车架和外饰件装配。
在将喷涂有中间漆的车架总成以及喷涂完面漆的钢构零部件装配成底盘总成之前，按如下涂装工艺完成对其他钢构总成和零部的涂装：
(1)表面预处理：包括除锈、除尘；面除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(2)环氧富锌底漆须在表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(3)采用空气喷涂环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为0.6MPa，环氧富锌底漆膜厚为20μm；
(4)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
对重点防松零件的螺栓接触区域进行遮蔽防护后，进行后续底漆、中间漆、面漆的喷涂：
(5)采用空气喷涂第二道环氧富锌底漆，使非螺栓接触区域环氧富锌底漆膜总厚度达到60μm，喷涂时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(6)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
(7)采用空气喷涂环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa；
(8)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(9)采用空气喷涂第二道环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆总厚度达到160μm，喷涂中间漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(10)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(11)采用空气喷涂面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+面漆总厚度达到260μm，喷涂面漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(12)室温自干72h后进行底盘总成装配。
实施例3
本实施例提供的汽车底盘涂装工艺包括：
1)车架散件成型：钢材切割表面须确保打磨至没有毛刺和飞边，圆角饱满；
2)车架散件表面预处理：包括除油、除锈、除尘；除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
3)采用高压无气喷涂环氧富锌底漆，一遍喷涂，控制喷嘴压力20MPa，控制环氧富锌底漆膜厚为60μm；环氧富锌底漆须在车架散件表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
4)环氧富锌底漆膜闪干30min后60℃低温烘干2h；
5)通过螺栓连接将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
6)采用高压无气喷涂两遍环氧云铁中间漆，使环氧富锌底漆膜和环氧云铁中间漆膜总厚度达到160μm，喷涂环氧云铁中间漆时控制喷嘴压力为20MPa；
7)环氧云铁中间漆膜室温自干72h后，将车架总成与其他钢构总成、零部件装配成底盘总成；
8)在对底盘总成进行面漆喷涂前，对不能喷涂的位置(如标识、高低压线、蓄电池等)进行遮蔽防护处理；
9)采用空气喷涂聚氨酯面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa，控制环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆总厚度为224-238μm；
10)聚氨酯面漆室温自干72h后进行副车架和外饰件装配。
在将喷涂有中间漆的车架总成以及喷涂完面漆的钢构零部件装配成底盘总成之前，按如下涂装工艺完成对其他钢构总成和零部的涂装：
(1)表面预处理：包括除锈、除尘；面除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使金属表面达到GB/T 8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(2)环氧富锌底漆须在表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(3)采用空气喷涂环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为0.6MPa，环氧富锌底漆膜厚为20μm；
(4)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
对重点防松零件的螺栓接触区域进行遮蔽防护后，进行后续底漆、中间漆、面漆的喷涂：
(5)采用空气喷涂第二道环氧富锌底漆，使非螺栓接触区域环氧富锌底漆膜总厚度达到60μm，喷涂时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(6)闪干30min后60℃低温烘干1.5h；
(7)采用空气喷涂环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，控制喷嘴压力为0.6MPa；
(8)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(9)采用空气喷涂第二道环氧云铁中间漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆总厚度达到160μm，喷涂中间漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(10)闪干30min后60℃低温烘干2h；
(11)采用空气喷涂面漆，“湿碰湿”喷涂两遍，使环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+面漆总厚度达到260μm，喷涂面漆时控制喷嘴压力为0.6MPa；
(12)室温自干72h后进行底盘总成装配。
在JT/T 733-2008《港口机械钢结构表面防腐涂层技术条件》中港口机械的大气环境分类为C5-I的环境中对按实施例1-3提供的涂装工艺涂装的底盘进行耐盐雾测试，结果如表1所示：
表1不同漆膜厚度的底盘的耐中性盐雾试验结果
Figure BDA0003724891370000181
如表1所示，本发明实施例1-3涂装后的底盘总成，非螺栓接触区域在漆膜总厚度为220-255μm时，经过1500h耐中性盐雾试验，还能保持不生锈、不起泡、不剥落、不开裂，沿叉单侧扩蚀宽度≤2mm的结果，远低于JT/T 733-2008《港口机械钢结构表面防腐涂层技术条件》规定的暴露于大气环境分类为C5-I的腐蚀环境中的港口机械钢结构外表面涂层总干膜厚度≥290μm的要求。
按如下涂装工艺对螺栓接触区域进行不同厚度的涂装：
(1)对零部件的螺栓接触区域进行表面预处理：包括除锈、除尘；除锈要求对钢材进行喷砂预处理或冲砂处理，使钢材表面达到GB/T8923.1中Sa21/2标准，表面粗糙度为Rz30μm～75μm，喷砂完工后，除去喷砂残渣和表面灰尘；
(2)环氧富锌底漆须在表面预处理后，最迟不超过4小时内完成；
(3)采用空气喷涂环氧富锌底漆，控制喷嘴压力为0.6MPa，环氧富锌底漆膜厚为20μm～80μm；
(4)闪干30min后60℃低温烘干1.5h。
(5)对底漆膜厚不同的零部件进行轴力衰减试验，结果如表2所示。
表2螺栓接触区域不同漆膜厚度对轴力衰减比例的影响
Figure BDA0003724891370000191
Figure BDA0003724891370000201
表2展示的试验结果显示，在高试样应力的螺栓连接部位，螺栓接触区域漆膜厚度超过40μm时，轴力衰减比例大，应控制螺栓接触区域漆膜厚度≤40μm。
车架并非重要受力部位，连接车架散件的螺栓应力较低，螺栓连接部位的紧固性受螺栓接触区域漆膜厚度影响较小，但是，在对车架散件进行螺栓安装时，螺栓接触区域的漆膜厚度会影响油漆涂层的开裂结果，表3展示了车架散件的螺栓接触区域漆膜厚度对油漆涂层开裂的影响。
表3车架散件的螺栓接触区域漆膜厚度对油漆涂层开裂的影响
Figure BDA0003724891370000202
/>
表4展示了常温下多种材料自干时间与漆膜硬度、耐水性关系：
表4常温下多种材料自干时间与漆膜硬度、耐水性关系
Figure BDA0003724891370000203
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种汽车底盘涂装工艺，其特征在于，该涂装工艺用于采用分体螺栓连接车架的港口无人驾驶智能运输车，采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳或聚氨酯面漆涂层体系，包括：
向表面预处理过的车架散件喷涂底漆；
将喷涂有底漆的车架散件装配成车架总成；
对车架总成喷涂中间漆；所述车架总成上底漆和中间漆的总厚度为160~260μm；
对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆：对底盘关键零部件的螺栓接触区域仅喷涂度20~40μm厚的底漆；对底盘关键零部件的非螺栓接触区域依次喷涂底漆、中间漆、面漆；
将车架总成和底盘关键零部件装配成底盘总成；
对底盘总成喷涂面漆；对底盘总成喷涂面漆后，底盘总成上底漆、中间漆以及面漆总厚度为220-265μm。
2.根据权利要求1所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述底盘关键零部件包括底盘前悬系统的板簧支架、底盘转向系统的转向机、底盘制动系统的贮气筒支架、电池支架、电机支架中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆，包括两次如下步骤：向车架散件表面喷涂一层底漆，底漆室温自干或闪干后低温烘干。
4.根据权利要求1所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述对车架总成喷涂中间漆包括两次如下步骤：向车架总成表面连续两次喷涂中间漆，闪干后低温烘干。
5.根据权利要求3或4所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述向表面预处理过的车架散件喷涂底漆或所述对车架总成喷涂中间漆采用高压无气喷涂，控制喷嘴压力为15-20MPa。
6.根据权利要求3或4所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述闪干后低温烘干为：闪干30~60min后50~60℃低温烘干2~5h。
7.根据权利要求1所述的汽车底盘涂装工艺，其特征在于：所述对表面预处理过的底盘关键零部件依次喷涂底漆、中间漆、面漆或所述对底盘总成喷涂面漆采用空气喷涂方式，控制喷嘴压力为0.3-0.6MPa。
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