CN115249795A - 一种预钠化负极极片及其预钠化方法和用途 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种预钠化负极极片及其预钠化方法和用途，所述预钠化方法包括：将芳香烃化合物与溶剂混合后，加入钠源得到预钠化溶液，将负极极片浸泡于所述预钠化溶液得到所述预钠化负极极片。采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能；此外，本发明提供的预钠化方法过程简单、操作方便。

Description

一种预钠化负极极片及其预钠化方法和用途
技术领域
本发明属于电池生产制造技术领域，尤其涉及一种预钠化负极极片及其预钠化方法和用途。
背景技术
钠元素不仅资源储量丰富，并且分布范围广泛，相比于锂离子电池来说，钠离子电池更具有成本优势，更具可持续发展的潜力。目前，硬碳材料是钠离子电池的主要负极材料，其比容量为372mAh/g，但是其首周库仑效率仅约为80％，严重限制了钠离子电池的发展，而通过预钠化技术能够缓解这一问题。
CN114207866A公开了一种用于负极的预钠化的方法，所述预钠化方法包括以下步骤：将负极插置在钠离子供应金属片和隔板之间以制备简易电池；将所述简易电池浸入用于预钠化的电解质中；和对浸入所述用于预钠化的电解质中的所述简易电池进行电化学充电，以对所述负极进行预钠化。该方法对负极进行电化学预钠化，需要重复组装和拆卸电池，过程繁琐复杂，只适用于实验室的基础研究。
CN112768699A公开了一种钠离子电池正极片及其制备方法，所述锂离子电池正极片的制备方法包括：将正极粘接剂和溶剂混合后，加入正极活性物质、正极导电剂和正极粘接剂分散后得到正极浆料，将所述正极浆料设置于所述正极集流体的至少一表面，得到正极活性物质层；将粘接剂和所述溶剂混合后，加入补钠添加剂得到补钠添加剂浆料，将所述补钠添加剂浆料设置于所述正极活性物质层的至少一表面，得到钠离子电池正极片。该方法采用正极补钠添加剂进行预钠化，但通常正极补钠添加剂的活性较高，与钠离子电池的生产工艺兼容性低，且比容量较低，补钠效果不明显。
CN111952532A公开了一种预钠化后的钠离子二次电池负极材料及其机械预钠化方法，包括如下步骤：(1)准备预定厚度的片状的电池负极材料；(2)在手套箱中，准备预定厚度的钠金属片；(3)将钠金属片与片状的电池负极材料置于干燥环境中并将该钠金属片与片状的负极材料平整地贴合在一起得到贴合材料；(4)通过压力设备对贴合材料进行压制使钠金属片完全嵌入片状负极材料中，得到预钠化后的钠离子二次电池负极材料。该方法通过机械压合的方式对负极材料进行预钠化，虽然操作方便，但是机械压合易对片状负极材料造成损伤。
因此，亟需开发一种预钠化方法，能够在过程简单、操作方便的基础上，进一步提高钠离子电池的电化学性能至关重要。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种预钠化负极极片及其预钠化方法和用途，采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能；此外，本发明提供的预钠化方法过程简单、操作方便。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种预钠化负极极片的预钠化方法，所述预钠化方法包括：
将芳香烃化合物与溶剂混合后，加入钠源得到预钠化溶液，将负极极片浸泡于所述预钠化溶液得到所述预钠化负极极片。
本发明制备得到的预钠化溶液具有强还原性，氧化还原电位可控，对负极极片的预钠化效果显著，可在短时间内将负极极片的首周库仑效率提升至100％，并且预钠化溶液的制备过程简便；同时，通过简单的液相浸泡法即可实现对负极极片的高效率预钠化，以及对预钠化深度的灵活调控，得到具有高首周库伦效率的预钠化负极极片，消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗。
采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能；此外，本发明提供的预钠化方法过程简单、操作方便。
作为本发明一种优选的技术方案，所述芳香烃化合物包括苯、萘、联苯、蒽、崑、2-甲基联苯、4,4'-二甲基联苯或3,3',4,4'-四甲基联苯中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述溶剂为醚类溶剂。
优选地，所述醚类溶剂包括乙二醇一甲醚、乙二醇二甲醚、乙二醇一乙醚、四氢呋喃或2-甲基四氢呋喃中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述芳香烃化合物与所述溶剂在一次搅拌下进行混合。
优选地，所述一次搅拌的转速为200～600rpm，例如可以是200rpm、250rpm、300rpm、350rpm、400rpm、450rpm、500rpm、550rpm或600rpm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述一次搅拌的时间为1～120min，例如可以是1min、10min、20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min、100min、110min或120min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明芳香烃化合物和溶剂在依次搅拌条件下混合成均匀的透明溶液。
作为本发明一种优选的技术方案，所述钠源包括金属钠。
优选地，加入所述钠源在二次搅拌下得到所述预钠化溶液。
本发明中在二次搅拌下钠源完全溶解，在溶解的过程中，钠源和芳香烃化合物发生反应生成芳基钠化合物，得到预钠化溶液。
优选地，所述二次搅拌的转速为200～600rpm，例如可以是200rpm、250rpm、300rpm、350rpm、400rpm、450rpm、500rpm、550rpm或600rpm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述二次搅拌的时间为5～120min，例如可以是5min、10min、20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min、100min、110min或120min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明将二次搅拌的转速调控为200～600rpm，时间调控为5～120min，在二者的相互作用下，能够进一步促进钠源和芳香烃化合物发生反应生成芳基钠化合物。其中，当转速低于200rpm时，会导致金属钠溶解时间过长，这是由于低转速时金属钠和芳香烃的有效解除频率较小；当转速高于600rpm时，会导致能耗增大，这是由于金属钠的溶解速度有限。
作为本发明一种优选的技术方案，所述预钠化溶液的浓度为0.5～2mol/L，例如可以是0.5mol/L、0.7mol/L、1mol/L、1.2mol/L、1.4mol/L、1.6mol/L、1.8mol/L或2mol/L，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明限定了预钠化溶液的浓度为0.5～2mol/L，当预钠化溶液的浓度低于0.5mol/L时，会导致不能实现有效预钠化，这是由于预钠化溶液的氧化还原电位过高，达不到预钠化要求；当预钠化溶液的浓度高于2mol/L时，会导致金属钠不能完全溶解，这是由于芳基钠化合物的溶解度有限。
优选地，所述预钠化溶液的溶质为芳基钠化合物，所述预钠化溶液的溶剂为醚类溶剂。
优选地，所述负极极片在所述预钠化溶液中浸泡的时间为0.5～15min，例如可以是0.5min、1min、2min、3min、4min、5min、6min、7min、8min、9min、10min、11min、12min、13min、14min或15min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明限定了负极极片在预钠化溶液中的浸泡时间为0.5～15min，当浸泡的时间低于0.5min时，由于反应时间不足，会导致不能实现有效预钠化；当浸泡时间高于15min时，由于反应时间过长，会导致极片过钠化。
本发明通过调控预钠化溶液的浓度以及负极极片在预钠化溶液中的浸泡时间，实现了对负极极片预钠化深度的调控。
作为本发明一种优选的技术方案，所述负极极片包括集流体以及涂覆于所述集流体的表面的负极浆料层。
优选地，所述负极浆料层包括活性材料、导电剂和粘结剂。
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述活性材料的质量分数为90～97wt％，例如可以是90wt％、91wt％、92wt％、93wt％、94wt％、95wt％、96wt％或97wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述导电剂的质量分数为0.1～4.5wt％，例如可以是0.1wt％、0.5wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％或4.5wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述粘结剂的质量分数为0.1～5.5wt％，例如可以是0.1wt％、0.5wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％、4.5wt％、5wt％或5.5wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述活性材料包括硬碳材料。
优选地，所述导电剂包括炭黑、导电石墨、碳纳米管或石墨烯中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述粘结剂包括聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯或聚丙烯酸中的任意一种或至少两种的组合。
作为本发明一种优选的技术方案，所述预钠化方法还包括：
将所述负极极片在所述预钠化溶液中浸泡后，依次进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片。
优选地，所述清洗处理所采用的清洗剂与所述预钠化溶液的溶剂相同。
本发明采用与预钠化溶液相同的溶剂作为清洗剂，对在预钠化溶液中浸泡后的负极极片进行多次清洗处理，并且将在预钠化溶液中浸泡后的负极极片浸泡至清洗剂中进行清洗。
优选地，所述干燥处理的温度为60～90℃，例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃或90℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明限定了干燥处理的温度为60～90℃，这是由于温度低于60℃使得干燥时间过长，能耗增加；温度高于90℃使得负极中的活性钠减少。此外，本发明可采用加热板对进行干燥处理。
优选地，所述干燥处理的时间为1～10min，例如可以是1min、2min、3min、4min、5min、6min、7min、8min、9min或10min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述预钠化方法包括：
S1：在集流体的表面涂覆负极浆料层得到负极极片，其中，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述负极浆料层中活性材料的质量分数为90～97wt％，导电剂的质量分数为0.1～4.5wt％，粘结剂的质量分数为0.1～5.5wt％；
S2：将芳香烃化合物与溶剂在转速为200～600rpm的一次搅拌下混合1～120min，随后加入钠源，在转速为200～600rpm的二次搅拌下混合5～120min得到浓度为0.5～2mol/L的预钠化溶液；
S3：将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡0.5～15min，随后进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片，其中，所述清洗处理所采用的清洗剂与所述预钠化溶液的溶剂相同，所述干燥处理的温度为60～90℃，所述干燥的时间为1～10min。
第二方面，本发明提供了一种预钠化负极极片，所述预钠化负极极片由第一方面所述的预钠化方法制备得到。
第三方面，本发明提供了一种钠离子电池，所述钠离子电池包括第二方面所述的预钠化负极极片。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能；此外，本发明提供的预钠化方法过程简单、操作方便。
附图说明
图1为本发明实施例1-3中提供的负极极片预钠化的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种预钠化负极极片的预钠化方法，如图1所示，所述预钠化方法包括：
S1：在铜箔的表面涂覆负极浆料层得到负极极片，其中，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述负极浆料层中硬碳材料的质量分数为95wt％，炭黑的质量分数为1.5wt％，聚偏氟乙烯的质量分数为3.5wt％；
S2：将2-甲基联苯与乙二醇一甲醚在转速为400rpm的一次搅拌下混合60min，随后加入金属钠，在转速为400rpm的二次搅拌下混合60min得到浓度为1mol/L的预钠化溶液；
S3：将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡8min，随后进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片，其中，所述清洗处理所采用的清洗剂为乙二醇一甲醚，所述干燥处理的温度为65℃，所述干燥的时间为6min。
实施例2
本实施例提供了一种预钠化负极极片的预钠化方法，如图1所示，所述预钠化方法包括：
S1：在铜箔的表面涂覆负极浆料层得到负极极片，其中，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述负极浆料层中硬碳材料的质量分数为90wt％，炭黑和碳纳米管的总质量分数为4.5wt％，聚偏氟乙烯的质量分数为5.5wt％；
S2：将2-甲基联苯、联苯和四氢呋喃在转速为200rpm的一次搅拌下混合120min，随后加入金属钠，在转速为600rpm的二次搅拌下混合5min得到浓度为2mol/L的预钠化溶液；
S3：将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡0.5min，随后进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片，其中，所述清洗处理所采用的清洗剂为四氢呋喃，所述干燥处理的温度为90℃，所述干燥的时间为1min。
实施例3
本实施例提供了一种预钠化负极极片的预钠化方法，如图1所示，所述预钠化方法包括：
S1：在铜箔的表面涂覆负极浆料层得到负极极片，其中，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述负极浆料层中硬碳材料的质量分数为97wt％，导电石墨的质量分数为1wt％，聚偏氟乙烯和聚丙烯酸的总质量分数为2wt％；
S2：将蒽、乙二醇一甲醚和乙二醇二甲醚在转速为600rpm的一次搅拌下混合1min，随后加入金属钠，在转速为200rpm的二次搅拌下混合120min得到浓度为0.5mol/L的预钠化溶液；
S3：将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡15min，随后进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片，其中，所述清洗处理所采用的清洗剂为乙二醇一甲醚和乙二醇二甲醚混合溶剂，所述干燥处理的温度为60℃，所述干燥的时间为10min。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S2中，二次搅拌的转速为150rpm，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S2中，二次搅拌的转速为650rpm，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S2中，预钠化溶液的浓度为0.3mol/L，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例7
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S2中，预钠化溶液的浓度为2.5mol/L，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例8
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S3中，将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡15s，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例9
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S3中，所述干燥的温度为55℃，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
实施例10
本实施例与实施例1的区别在于，步骤S3中，所述干燥的温度为95℃，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，省去步骤S2和步骤S3，即不对负极极片进行预钠化处理，其余工艺参数和操作条件与实施例1相同。
将实施例1-10所制备的预钠化负极极片和对比例1所制备的负极极片组装为钠离子电池进行电化学性能测试，具体的组装过程及测试参数如下：
(1)正极极片的制备过程：将质量分数为97wt％的磷酸铁钠、质量分数为2wt％的炭黑、质量分数为1wt％的聚偏氟乙烯制作成正极浆料，涂布在铝箔集流体上。
(2)钠离子全电池的组装过程：以1M NaPF6，EC/EMC/DEC(v/v/v，1：1：1)为电解液以16微米陶瓷隔膜作为隔膜。
(3)钠离子电池扣式半电池组装过程：将所得的正极或负极极片冲成直径为12mm的原片作为正极，电池壳为CR2025，负极为直径为16mm的圆形金属钠片，隔膜为16微米的陶瓷隔膜，电解液同1M，NaPF6，EC/EMC/DEC(v/v/v，1：1：1)。
(4)首周库伦效率：电压范围：1.4～4.0V；电流密度：0.5C。
(5)循环性能：电流密度0.5C；电压范围1.4～4.0V。
对采用实施例1-10所制备的预钠化负极极片与对比例1所制备的负极极片组装成的钠离子电池进行电化学性能测试的结果见表1。
表1
Figure BDA0003820769670000111
Figure BDA0003820769670000121
由表1的数据分析可得：
(1)实施例1-3的预钠化负极极片组装成的钠离子电池具有较高的首周库伦效率和能量密度，并且具有优异的循环性能，说明了采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能。
(2)实施例4和实施例5的预钠化负极极片组装成的钠离子电池的首周库伦效率、能量密度和循环性能均低于实施例1，这是由于实施例4中二次搅拌的速率过低，实施例5中二次搅拌的速率过高，说明了二次搅拌的速率会对预钠化过程产生影响，将二次搅拌的速率调控至200～600rpm范围内，更有利于预钠化的进行。
(3)实施例6-8的预钠化负极极片组装成的钠离子电池的首周库伦效率、能量密度和循环性能均低于实施例1，这是由于实施例6中预钠化溶液的浓度过低，预钠化溶液的氧化还原电位过高，达不到预钠化要求，从而导致不能实现有效的预钠化过程；实施例7中预钠化溶液的浓度过高，由于芳基钠化合物的溶解度有限，导致金属钠不能完全溶解，从而影响预钠化过程；实施例8中负极极片在预钠化溶液中的浸泡时间过短，反应时间不足，从而不能实现有效预钠化。
(4)实施例9-10的预钠化负极极片组装成的钠离子电池的首周库伦效率、能量密度和循环性能均低于实施例1，这是由于实施例9中干燥温度过低，实施例10中干燥温度过高，说明了在合适的温度范围内对预钠化后的负极极片进行干燥，更有利于提升钠离子电池的电化学性能。
(5)对比例1的负极极片组装成的钠离子电池的首周库伦效率、能量密度和循环性能均低于实施例1，这是由于对比例1省去了对负极极片进行预钠化的过程，进一步说明了采用本发明提供的预钠化方法能够有效提升对负极极片的预钠化效率以及预钠化深度的可控性，从而显著提升了预钠化负极极片的首周库仑效率，有效消除了钠离子电池在首周充放电过程中的不可逆钠损耗，提高了钠离子电池的能量密度和循环性能。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种预钠化负极极片的预钠化方法，其特征在于，所述预钠化方法包括：
将芳香烃化合物与溶剂混合后，加入钠源得到预钠化溶液，将负极极片浸泡于所述预钠化溶液得到所述预钠化负极极片。
2.根据权利要求1所述的预钠化方法，其特征在于，所述芳香烃化合物包括苯、萘、联苯、蒽、崑、2-甲基联苯、4,4'-二甲基联苯或3,3',4,4'-四甲基联苯中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述溶剂为醚类溶剂；
优选地，所述醚类溶剂包括乙二醇一甲醚、乙二醇二甲醚、乙二醇一乙醚、四氢呋喃或2-甲基四氢呋喃中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述芳香烃化合物与所述溶剂在一次搅拌下进行混合；
优选地，所述一次搅拌的转速为200～600rpm；
优选地，所述一次搅拌的时间为1～120min。
3.根据权利要求1或2所述的预钠化方法，其特征在于，所述钠源包括金属钠；
优选地，加入所述钠源在二次搅拌下得到所述预钠化溶液；
优选地，所述二次搅拌的转速为200～600rpm；
优选地，所述二次搅拌的时间为5～120min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的预钠化方法，其特征在于，所述预钠化溶液的浓度为0.5～2mol/L；
优选地，所述预钠化溶液的溶质为芳基钠化合物，所述预钠化溶液的溶剂为醚类溶剂；
优选地，所述负极极片在所述预钠化溶液中浸泡的时间为0.5～15min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的预钠化方法，其特征在于，所述负极极片包括集流体以及涂覆于所述集流体的表面的负极浆料层；
优选地，所述负极浆料层包括活性材料、导电剂和粘结剂；
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述活性材料的质量分数为90～97wt％；
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述导电剂的质量分数为0.1～4.5wt％；
优选地，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述粘结剂的质量分数为0.1～5.5wt％。
6.根据权利要求5所述的预钠化方法，其特征在于，所述活性材料包括硬碳材料；
优选地，所述导电剂包括炭黑、导电石墨、碳纳米管或石墨烯中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述粘结剂包括聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯或聚丙烯酸中的任意一种或至少两种的组合。
7.根据权利要求1-6任一项所述的预钠化方法，其特征在于，所述预钠化方法还包括：
将所述负极极片在所述预钠化溶液中浸泡后，依次进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片；
优选地，所述清洗处理所采用的清洗剂与所述预钠化溶液的溶剂相同；
优选地，所述干燥处理的温度为60～90℃；
优选地，所述干燥处理的时间为1～10min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的预钠化方法，其特征在于，所述预钠化方法包括：
S1：在集流体的表面涂覆负极浆料层得到负极极片，其中，以所述负极浆料层的质量分数为100wt％计，所述负极浆料层中活性材料的质量分数为90～97wt％，导电剂的质量分数为0.1～4.5wt％，粘结剂的质量分数为0.1～5.5wt％；
S2：将芳香烃化合物与溶剂在转速为200～600rpm的一次搅拌下混合1～120min，随后加入钠源，在转速为200～600rpm的二次搅拌下混合5～120min得到浓度为0.5～2mol/L的预钠化溶液；
S3：将步骤S1得到的所述负极极片在步骤S2得到的所述预钠化溶液中浸泡0.5～15min，随后进行清洗处理和干燥处理得到所述预钠化负极极片，其中，所述清洗处理所采用的清洗剂与所述预钠化溶液的溶剂相同，所述干燥处理的温度为60～90℃，所述干燥的时间为1～10min。
9.一种预钠化负极极片，其特征在于，所述预钠化负极极片由权利要求1-8任一项所述的预钠化方法制备得到。
10.一种钠离子电池，其特征在于，所述钠离子电池包括权利要求9所述的预钠化负极极片。
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