CN115228775A - 一种芯片自动检测分料设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种芯片自动检测分料设备，它包括：支撑组件，所述支撑组件包括支架以及固定在所述支架上且倾斜设置的面板；分料组件，所述分料组件包括固定在所述面板上的主轨道、固定在所述主轨道顶部的后端分料板、开设在所述主轨道顶部的引脚槽、一体连接在所述引脚槽底部的芯片支撑板、开设在所述后端分料板底部且朝向引脚槽的后端芯片槽、贯穿所述后端分料板的挡料槽以及可相对升降地设置在所述挡料槽内的第一挡料板和第二挡料板；检测组件和落料组件；整个过程分料检测过程不需要人工的投入，节省了人工成本，不需要人工取放芯片，提高了检测结果的准确性以及检测效率。
Description
技术领域
本发明属于芯片检测技术领域，具体涉及一种芯片自动检测分料设备。
背景技术
芯片在电子学中是一种将电路(主要包括半导体设备，也包括被动组件等)小型化的方式，并时常制造在半导体晶圆表面上，通常应用在新能源、信息通讯和智能电网等领域。芯片包括芯片本体以及一体连接在芯片本体两侧的引脚，芯片在加工完成后，需要对其进行导通测试。
而在现有的芯片测试中，需要操作工将芯片从芯片管中挨个取出，然后放置在测试用的金手指之间进行测试，人工取放芯片容易造成芯片表面的磨损，影响测试结果的准确率，而且现有的检测还需要人工来频繁取放芯片，测试效率低，浪费成本。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种芯片自动检测分料设备。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种芯片自动检测分料设备，它包括：
支撑组件，所述支撑组件包括支架以及固定在所述支架上且倾斜设置的面板；
分料组件，所述分料组件包括固定在所述面板上的主轨道、固定在所述主轨道顶部的后端分料板、开设在所述主轨道顶部的引脚槽、一体连接在所述引脚槽底部的芯片支撑板、开设在所述后端分料板底部且朝向引脚槽的后端芯片槽、贯穿所述后端分料板的挡料槽以及可相对升降地设置在所述挡料槽内的第一挡料板和第二挡料板；
检测组件，所述检测组件包括固定在所述面板顶部的检测底板、固定在所述检测底板顶部的检测下轨、固定在所述检测下轨顶部的检测上轨、设置在所述检测下轨两侧的金手指以及推动所述金手指向内靠拢的手指推板；
落料组件，所述落料组件包括固定在所述面板上的料管载板、间隔固定在所述料管载板上的料管、可移动地设置在所述检测组件和料管载板之间的移动载板以及固定在所述移动载板上的转移梭子，所述转移梭子用于连接检测组件和料管。
优化地，所述分料组件还包括固定在所述主轨道顶部且与后端分料板相连的前端分料板、开设在所述前端分料板底部且朝向引脚槽的前端芯片槽、固定在所述面板上的气缸固定板以及固定在所述气缸固定板上的挡料气缸，所述第一挡料板和第二挡料板固定在所述挡料气缸上。
优化地，所述检测组件还包括贯穿所述检测下轨的下检测槽、贯穿所述检测上轨的上检测槽、设置在所述检测上轨和检测下轨相背一侧的受光器和投光器以及可升降地设置在所述上检测槽内的第一压板。
优化地，所述检测组件还包括贯穿所述检测上轨的压槽以及可升降地设置在所述压槽内的第二压板。
优化地，所述第一挡料板固定在挡料气缸的气爪上，它包括固定在挡料气缸气爪上的延长部、固定在所述延长部一侧的第一固定部、一体连接在所述第一固定部且朝向挡料槽的第一延伸部以及贯穿所述第一延伸部的挡料柱。
优化地，所述第二挡料板固定在挡料气缸的另一气爪上，它包括固定在挡料气缸另一气爪上的第二固定部、一体连接在所述第二固定部一侧的第二延伸部以及一体连接在第二延伸部底部且朝向挡料槽的挡料板。
优化地，所述落料组件还包括间隔固定在所述面板上的齿轮固定架、转动安装在所述齿轮固定架上的齿轮以及绕设在所述齿轮上的传送带，所述移动载板固定在所述传送带上。
优化地，所述落料组件还包括开设在所述料管载板上的料管槽、固定在所述料管槽上的料管压紧片、一体连接在所述料管压紧片底部的折弯片以及一体连接在所述折弯片上的压片，所述料管放置在所述料管槽内。
优化地，所述落料组件还包括一体连接在所述传送带内侧的凸齿、开设在所述移动载板两侧的齿槽以及固定在所述移动载板两侧的盖板，所述凸齿卡设在齿槽内。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明芯片自动检测分料设备自动化程度高，操作工将装有待检测芯片的芯片管放置在面板上，且对准分料组件，芯片在自身重力的影响下自动滑落至挡料槽处，挡料气缸带动第一挡料板和第二挡料板同步靠拢或者分离，实现单个芯片的分料，分离出的单个芯片滑向检测组件，由金手指完成芯片的导通测试，最后由驱动单元带动移动梭子移动，将芯片根据检测结果分发至不同的料管中，整个过程分料检测过程不需要人工的投入，节省了人工成本，不需要人工取放芯片，提高了检测结果的准确性以及检测效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的侧视图；
图3为本发明的分料组件的主视图；
图4为本发明的主轨道一端的结构示意图；
图5为本发明的主轨道另一端的结构示意图；
图6为本发明的前端分料板的结构示意图；
图7为本发明的后端分料板的结构示意图；
图8为本发明的主轨道和前端分料板的剖视图；
图9为本发明的分料组件的局部结构示意图；
图10为本发明的第一挡料板的结构示意图；
图11为本发明的第二挡料板的结构示意图；
图12为本发明的检测组件的结构示意图；
图13为本发明的检测组件另一角度的结构示意图；
图14为本发明的检测组件的局部结构示意图；
图15为本发明的检测组件的剖视图；
图16为本发明的检测下轨的结构示意图；
图17为本发明的检测上轨的结构示意图；
图18为本发明驱动单元的结构示意图；
图19为本发明驱动单元的主视图；
图20为本发明传送带的结构示意图；
图21为本发明移动载板的结构示意图；
图22为本发明移动梭子的结构示意图；
图23为本发明移动梭子的主视图；
图24为本发明梭子底板的结构示意图；
图25为本发明的落料底板和落料顶板的位置关系图；
图26为本发明图25的局部结构示意图；
图27为本发明料管压紧片的结构示意图；
图28为本发明料管压紧片的主视图；
图29为本发明金手指的结构示意图；
图30为本发明芯片的结构示意图；
附图标记说明：
1、支撑组件；11、支架；12、脚垫；13、面板；
2、分料组件；201、支撑底板；202、主轨道；2021、引脚槽；2022、芯片支撑板；2023、透光槽；203、前端分料板；2031、前端芯片槽；204、后端分料板；2041、后端芯片槽；2042、挡料槽；205、气缸固定板；206、挡料气缸；207、第一挡料板；2071、第一固定部；2072、第一延伸部；2073、挡料柱；2074、延长部；208、第二挡料板；2081、第二固定部；2082、第二延伸部；2083、挡料板；
3、检测组件；301、检测底板；302、检测下轨；303、下检测槽；304、检测上轨；305、上检测槽；306、压槽；307、金手指；308、手指推板；309、推动气缸；310、立板；311、第一升降气缸；312、浮动接头；313、升降板；314、第一滑轨；315、第一滑块；316、第一压板；317、固定板；318、第二升降气缸；319、第二压板；320、受光器；321、投光器；322、绝缘垫；
4、落料组件；401、齿轮固定架；402、齿轮；403、传送带；404、凸齿；405、第二滑轨；406、第二滑块；407、移动载板；408、齿槽；409、盖板；410、梭子垫板；411、梭子底板；412、梭子顶板；413、导向面；414、落料底板；415、落料顶板；416、料管载板；417、料管槽；418、料管；419、料管压紧片；420、折弯片；421、压片。
具体实施方式
下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。
如图1、2所示，为本发明的示意图，它用于自动检测芯片(如图30所示，为芯片的结构示意图，芯片包括芯片本体以及一体连接在芯片本体两侧的引脚)，并将检测后的芯片根据检测结果(对芯片引脚进行导通测试，测试结果分为合格品或者不合格品)自动分开，它包括支撑组件1、分料组件2、检测组件3和落料组件4。
支撑组件1放置在车间内，主要起支撑作用，它包括支架11、脚垫12和面板13。支架11由铝型材焊接而成，且支架11的截面呈直角梯形的形状。脚垫12焊接在支架11的底部，将支架11撑离地面，防止地面积水从而导致支架11发生锈蚀，延长支架11的使用寿命。面板13固定在支架11的侧边(面板13用于固定分料组件2、检测组件3和落料组件4，具体的，面板13固定在直角梯形的支架11的斜腰上，因此面板13与地面倾斜一定的角度，当装有待检测芯片的芯片管放置在面板13上后，也呈倾斜状态，芯片管内的芯片在自身重力的作用下自动掉出，不需要人工手动放置。
分料组件2固定在面板13上，用于将芯片管内的芯片挨个分出，因为检测组件3单次只能检测单个芯片，因此需要将芯片管内的芯片单个分往检测组件3，它包括支撑底板201、主轨道202、前端分料板203、后端分料板204、气缸固定板205、挡料气缸206、第一挡料板207和第二挡料板208。支撑底板201通过螺丝紧固的方式固定在面板13上(支撑底板201与面板13的倾斜方向相同)。主轨道202固定在支撑底板201的顶部，如图4、5所示，为主轨道202两端的结构示意图，引脚槽2021开设在主轨道202的顶部，用于放置芯片的引脚。芯片支撑板2022一体连接在引脚槽2021的底部，用于支撑芯片本体，芯片支撑板2022的高度小于引脚槽2021的深度，是为了保证芯片本体滑落在芯片支撑板2022上后，芯片的引脚可以抵在引脚槽2021内，确保芯片滑落时的稳定。透光槽2023开设在主轨道202的端部(主轨道202与面板13相平行，均与地面倾斜设置，因此倾斜的主轨道202一端位于高处，另一端位于低处，而透光槽2023则开设在主轨道202低处的一端)，透光槽2023用于光源的通过，方便实时检测滑落在主轨道202内的芯片。
前端分料板203通过螺丝紧固的方式固定在主轨道202的高处一侧，后端分料板204通过螺丝紧固的方式固定在主轨道202的低处一侧(前端分料板203和后端分料板204相连)。如图6所示，为前端分料板203的结构示意图，前端分料板203的底部开设有前端芯片槽2031，如图7所示，为后端分料板204的结构示意图，后端分料板204的底部开设有后端芯片槽2041，后端芯片槽2041和前端芯片槽2031的宽度相同，均等于芯片本体的宽度。如图8所示，为主轨道202和前端分料板203固定在一起后的剖视图，芯片管内的芯片从前端分料板203和主轨道202之间滑落，并滑落在后端分料板204和主轨道202之间。挡料槽2042贯穿后端分料板204，挡料槽2042位于后端分料板204远离前端分料板203的一侧，挡料槽2042方便后续第一挡料板207和第二挡料板208挡料。
如图9所示，气缸固定板205垂直固定在面板13顶部，挡料气缸206固定在气缸固定板205上(挡料气缸206选用现有的MHZ2-16D型号的夹爪气缸，挡料气缸206有两个夹爪，两个夹爪的移动方向与面板13相垂直，挡料气缸206与气缸固定板205位于后端分料板204的一侧)。第一挡料板207固定在挡料气缸206远离面板13的夹爪上，第二挡料板208固定在挡料气缸206靠近面板13的夹爪上，且第一挡料板207和第二挡料板208在挡料气缸206的带动下同步靠拢或者同步离开。如图10所示，为第一挡料板207的结构示意图，它包括第一固定部2071、第一延伸部2072、挡料柱2073和延长部2074。延长部2074固定在挡料气缸206的夹爪上，第一固定部2071固定在延长部2074靠近后端分料板204的一侧(延长部2074用于将第一固定部2071推离挡料气缸206，确保第一固定部2071位于挡料槽2042的正上方)。第一延伸部2072一体连接在第一固定部2071的底部且朝向挡料槽2042，挡料柱2073贯穿第一延伸部2072，在挡料气缸206的带动下，挡料柱2073在挡料槽2042内升降，当芯片滑落至挡料槽2042处时，下降的挡料柱2073可以压在芯片的上表面，使其无法滑向检测组件3。
如图11所示，为第二挡料板208的结构示意图，它包括第二固定部2081、第二延伸部2082和挡料板2083，第二固定部2081固定在挡料气缸206的另一夹爪上，第二延伸部2082一体连接在第二固定部2081靠近后端分料板204的一侧(第二固定部2081将第二延伸部2082撑离挡料气缸206，确保第二延伸部2082和第一延伸部2072之间留有一段距离)。挡料板2083一体连接在第二延伸部2082的底部且朝向挡料槽2042(在挡料气缸206的带动下，挡料板2083在挡料槽2042内升降，当芯片滑落至挡料槽2042处时，下降的挡料板2083可以压在芯片的上表面，使其无法滑向检测组件3；在本实施例中，挡料板2083和挡料柱2073之间的距离等于一块芯片的长度)。后端分料板204的两侧固定有激光发射器和接收器，且激光发射器发出的光源穿过透光槽2023，被接收器所接收，如果接收器接收不到光源，则说明此时挡料槽2042处有芯片(透光槽2023位于第一挡料板207和第二挡料板208之间，依靠第一挡料板207和第二挡料板208的依次交替夹紧作用，实现芯片的单次滑落)。
待检测的芯片从芯片管内滑出(由于面板13倾斜设置，因此芯片管也呈倾斜状态，对滑落在后端分料板204内的芯片进行排序，最低处芯片的定义为序号1，依次向上定位为序号2、序号3……)，序号1芯片滑落至挡料槽2042处时，会挡住透光槽2023，接收器无法接收激光发射器发出的光源，接收器将信息发送至后台服务器，后台服务器控制挡料气缸206运动(即挡料气缸206的两个夹爪同步离开，此时第一挡料板207朝远离挡料槽2042的一侧移动，与此同时，第二挡料板208朝靠近挡料槽2042一侧移动，至第二挡料板208伸至挡料槽2042内，将挡料槽2042处的序号1芯片压住，在第二挡料板208的作用下，后续的芯片无法下滑)。待检测组件3完成上一组芯片的检测之后，后台服务器控制挡料气缸206反向工作(即两个夹爪同步靠拢，此时第一挡料板207朝靠近挡料槽2042的一侧移动，至第一挡料板207伸至挡料槽2042内将序号2的芯片压住，与此同时，第二挡料板208朝远离挡料槽2042的一侧移动)。第二挡料板208松开序号1的芯片，序号1的芯片滑落至检测组件3处，由于第一挡料板207的作用，序号2以及后续的芯片无法下滑；然后挡料气缸206重复上述的动作，第一挡料板207朝远离挡料槽2042的一侧移动，与此同时，第二挡料板208朝靠近挡料槽2042一侧移动，序号2的芯片缺少第一挡料板207的挤压，向下滑落至透光槽2023处，被下降至挡料槽2042内的第二挡料板208压住，重复上述步骤，即可实现单个芯片的分料(在本实施例中，激光发射器和接收器仅仅用于序号1芯片的定位，对序号2、序号3及以后的芯片不存在定位作用，即激光发射器和接收器完成对序号1芯片的定位后，关闭即可)。
如图12-15所示，为检测组件3的结构示意图，它固定在面板13上，且与分料组件2的末端相连，用于检测分料组件2分出的单个芯片，它包括检测底板301、检测下轨302、下检测槽303、检测上轨304、上检测槽305、压槽306、金手指307、手指推板308、推动气缸309、立板310、第一升降气缸311、浮动接头312、升降板313、第一滑轨314、第一滑块315、第一压板316、固定板317、第二升降气缸318、第二压板319、受光器320、投光器321和绝缘垫322。检测底板301通过螺丝紧固的方式固定在面板13上，且位于分料组件2的末端。检测下轨302固定在检测底板301的顶部，如图16所示，为检测下轨302的结构示意图，下检测槽303贯穿检测下轨302。检测上轨304固定在检测下轨302的顶部，上检测槽305贯穿检测上轨304，且位于下检测槽303的上方(检测下轨302的顶部亦开设有引脚槽和芯片支撑板，检测上轨304的底部亦开设有芯片槽，检测上轨304和检测下轨302之间的形状与图8所示的形状一样，便于芯片通过)。
金手指307固定在检测底板301上，且位于检测下轨302的两侧(金手指307选用现有常规的结构即可，如图29所示，为金手指307的结构示意图，它包括金手指固定部、金手指弹片部以及金手指测试针，金手指固定部通过螺丝紧固的方式固定在检测底板301上，金手指弹片部一体连接在金手指固定部的顶部，金手指弹片部为铍铜合金材质的金属板，金手指测试针间隔固定在金手指弹片部的顶部，且与芯片引脚的数量相同，铍铜合金弹性高，具有良好的耐疲劳性)。立板310架设在检测下轨302的上方，推动气缸309固定在立板310的侧面，推动气缸309选用现有的MHZ2-16D型号的夹爪气缸，手指推板308有两组，分别固定在推动气缸309的两个夹爪上，且在推动气缸309的带动下，同步向内靠拢或者分开(两组手指推板308的起始位置位于两组金手指307的外侧，推动气缸309带动手指推板308向内移动，向内靠拢的手指推板308会触碰到金手指弹片部，金手指弹片部发生形变，将金手指测试针推向芯片的引脚，进而完成芯片的导通测试，推动气缸309复位后，金手指弹片部复位至原位)。在测试过程中，手指推板308会触碰到金手指307，为避免影响测试结果以及磨损金手指307，在手指推板308的内侧固定有绝缘垫322，绝缘垫322的材质可以选用海绵、泡沫或者橡胶等。
受光器320固定在立板310上且朝向上检测槽305，投光器321固定在检测底板301上且朝向下检测槽303(透过下检测槽303和上检测槽305，受光器320可以接收到投光器321发出的光源，如果中间有芯片滑过，则会遮挡投光器321发出的光源，则会向服务器发出信息)。第一升降气缸311的缸体固定在立板310的另一侧，升降板313固定在第一升降气缸311的导向杆上，通过第一升降气缸311带动升降板313升降(升降板313与第一升降气缸311的导向杆之间安装有浮动接头312，浮动接头312可以减轻第一升降气缸311的偏心以及平行精度不足的问题，通过浮动接头312以消除连接误差，消除干涉现象)。第一滑轨314通过螺丝紧固的方式固定在立板310上，第一滑块315滑动安装在第一滑轨314上，升降板313固定在第一滑块315上，第一升降气缸311带动升降板313升降时，第一滑块315随着升降板313同步升降，第一滑轨314和第一滑块315起辅助支撑升降板313的作用，避免升降板313在升降过程中出现偏移。第一压板316固定在升降板313的底部，且与升降板313同步升降(第一压板316位于上检测槽305的上方，升降板313带动第一压板316在上检测槽305内升降，投光器321发出的光源被芯片遮挡，受光器320无法接收到光源，因此会向后台服务器发出信息，由服务器控制第一升降气缸311工作，第一升降气缸311带动第一压板316下降，进而将芯片压住，确保后续检测时芯片位置不发生变动，再由推动气缸309控制手指推板308向内靠拢，将金手指307压至引脚两侧，完成对芯片的导通测试)。
压槽306开设在检测上轨304远离上检测槽305的一侧。固定板317通过螺丝紧固的方式固定在检测底板301上，第二升降气缸318的缸体固定在固定板317上，第二压板319固定在第二升降气缸318的导向杆上，且贯穿压槽306。经检测后的芯片滑落至压槽306处，下降的第二压板319将其压住，后续在落料时，需要根据芯片的检测结果将其分至对应的料管418中，因此落料速度会相对缓慢些，如果不设置第二压板319，落料组件4无法满足大量的芯片落料需求。
落料组件4设置在面板13上，且位于检测组件3的下端，它用于将检测后的芯片根据检测结构将其落至对应的料管418中。它包括驱动单元、移动载板407、移动梭子、落料底板414、落料顶板415、料管载板416、料管槽417、料管418、料管压紧片419、折弯片420和压片421。移动载板407可移动地设置在面板13上，移动载板407的移动方向与芯片的滑落方向相垂直，移动载板407是在驱动单元的带动下实现移动的，如图18、19所示，为驱动单元的结构示意图，它包括齿轮固定架401、齿轮402、传送带403、凸齿404、第二滑轨405、第二滑块406、齿槽408和盖板409齿轮固定架401有两组，它们固定在面板13上，具体的，面板13上开设有凹槽，齿轮固定架401固定在凹槽内。齿轮402转动安装在齿轮固定架401上，齿轮固定架401的对应位置开设有通孔，通孔内安装有轴承，齿轮转轴固定在轴承内圈，齿轮402通过平键固定在齿轮转轴上，且随着齿轮转轴同步转动(伺服电机的机壳固定在齿轮固定架401的一侧，伺服电机的输出轴与齿轮转轴相连，用于带动齿轮转轴转动)。传送带403绕设在齿轮402上，且随着齿轮402同步转动(传送带403的内侧一体连接有凸齿404，用于匹配齿轮凹槽，传送带403选用塑胶材质即可，减轻配重的同时还可以降低噪声；在本实施例中，绕设在齿轮402上的传送带403一部分位于面板13上方，另一部分位于面板13下方)。如图20所示，传送带403并非呈封闭式的圆周形，而是开设有一缺口，这就使得传送带403有两个端部，传送带403的两端部分别固定在移动载板407的两侧(如图21所示，移动载板407的两侧均开设有与凸齿404配合的齿槽408，传送带403的凸齿404卡设在齿槽408内，然后将盖板409固定在传送带403的端部即可)。
伺服电机带动齿轮402转动，传送带403一侧同步转动，在移动载板407的拉动下，拉动传送带403另一侧同步转动(因为传送带403是橡胶材质，自身相对较软，移动载板407不方便直接固定在传送带403上，因此将传送带403两端固定在移动载板407上，可以避免移动载板407摇摆的情况发生)。第二滑轨405通过螺丝紧固的方式固定在面板13上，第二滑块406滑动安装在第二滑轨405上，移动载板407的底部固定在第二滑块406上，由于传送带403是柔性带，受重力会发生下垂，影响移动的精度，因此通过设置第二滑轨405和第二滑块406，可以保证移动载板407的精确移动(在本实施例中，伺服电机并不是一直做同方向旋转运动，而是周期性地做正反两方向旋转，即保证移动载板407的左右往复移动即可)。
移动梭子有多组，它们固定在移动载板407上，随着移动载板407同步移动，用于暂时接收经检测组件3检测后的芯片(移动梭子单次只能接收经检测后的单颗芯片，其余芯片则被第二压板319遮挡)。如图22、23所示，移动梭子包括梭子垫板410、梭子底板411和梭子顶板412。梭子垫板410通过螺丝紧固的方式固定在移动载板407上，梭子底板411固定在梭子垫板410上，梭子顶板412固定在梭子垫板410上且与梭子底板411相配合使用(梭子垫板410用于将梭子底板411撑起，确保梭子底板411和检测下轨302齐平，方便芯片的滑落)。梭子底板411的顶部开设有引脚槽和芯片支撑板，梭子顶板412的底部开设有芯片槽，梭子底板411和梭子顶板412之间的形状与图8所示的形状一样，便于芯片通过。如图24所示，梭子底板411靠近检测下轨302一侧设有导向面413，导向面413倾斜向下，导向面413用于对芯片进行导向，便于检测后的芯片滑落至梭子底板411和梭子顶板412之间。
如图25、26所示，落料底板414固定在面板13上，且位于移动载板407一侧。落料顶板415固定在落料底板414的顶部(落料底板414和落料顶板415之间同样开设有如图8所示的形状，便于芯片通过，驱动单元带动移动梭子移动至检测组件3末端，检测后的芯片落在移动梭子上，然后驱动单元带动载有芯片的移动梭子移动至落料底板414和落料顶板415之间，移动梭子内的芯片滑落至落料底板414和落料顶板415之间)。料管载板416固定在面板13上，料管槽417开设在料管载板416上，料管418放置在料管槽417内，且与落料底板414和落料顶板415之间的空隙相连，用于接收移动梭子转移的芯片(料管载板416上放置有多组料管418，并且定义为合格料管和不合格料管，如果芯片经检测后是合格的，则由驱动单元带动移动梭子移动至合格料管的上方，经落料底板414和落料顶板415之间的空隙滑进合格料管中；如果芯片经检测后是不合格的，则由驱动单元带动移动梭子移动至不合格料管的上方，经落料底板414和落料顶板415之间的空隙滑进不合格料管中；在本实施例中，面板上固定有传感器，用于实时检测移动梭子的位置)。
如图27、28所示，为料管压紧片419的结构示意图，料管压紧片419固定在料管载板416上，折弯片420一体连接在料管压紧片419的底部且朝向料管418。压片421一体连接在折弯片420的底部，当料管418放入料管槽417内后，折弯片420和压片421的连接处抵在料管418上，依靠折弯片420的弹力，将料管418压紧在料管槽417内。
本发明芯片自动检测分料设备的原理如下：
操作工将装有待检测芯片的芯片管放置在面板13上，且对准分料组件2，芯片在自身重力的影响下自动滑落至挡料槽2042处，挡料气缸206带动第一挡料板207和第二挡料板208同步靠拢或者分离，实现单个芯片的分料，分离出的单个芯片滑向检测组件3，由金手指307完成芯片的导通测试，最后由驱动单元带动移动梭子移动，将芯片根据检测结果分发至不同的料管418中。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种芯片自动检测分料设备，其特征在于，它包括：
支撑组件(1)，所述支撑组件(1)包括支架(11)以及固定在所述支架(11)上且倾斜设置的面板(13)；
分料组件(2)，所述分料组件(2)包括固定在所述面板(13)上的主轨道(202)、固定在所述主轨道(202)顶部的后端分料板(204)、开设在所述主轨道(202)顶部的引脚槽(2021)、一体连接在所述引脚槽(2021)底部的芯片支撑板(2022)、开设在所述后端分料板(204)底部且朝向引脚槽(2021)的后端芯片槽(2041)、贯穿所述后端分料板(204)的挡料槽(2042)以及可相对升降地设置在所述挡料槽(2042)内的第一挡料板(207)和第二挡料板(208)；
检测组件(3)，所述检测组件(3)包括固定在所述面板(13)顶部的检测底板(301)、固定在所述检测底板(301)顶部的检测下轨(302)、固定在所述检测下轨(302)顶部的检测上轨(304)、设置在所述检测下轨(302)两侧的金手指(307)以及推动所述金手指(307)向内靠拢的手指推板(308)；
落料组件(4)，所述落料组件(4)包括固定在所述面板(13)上的料管载板(416)、间隔固定在所述料管载板(416)上的料管(418)、可移动地设置在所述检测组件(3)和料管载板(416)之间的移动载板(407)以及固定在所述移动载板(407)上的转移梭子，所述转移梭子用于连接检测组件(3)和料管(418)。
2.根据权利要求1所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述分料组件(2)还包括固定在所述主轨道(202)顶部且与后端分料板(204)相连的前端分料板(203)、开设在所述前端分料板(203)底部且朝向引脚槽(2021)的前端芯片槽(2031)、固定在所述面板(13)上的气缸固定板(205)以及固定在所述气缸固定板(205)上的挡料气缸(206)，所述第一挡料板(207)和第二挡料板(208)固定在所述挡料气缸(206)上。
3.根据权利要求1所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述检测组件(3)还包括贯穿所述检测下轨(302)的下检测槽(303)、贯穿所述检测上轨(304)的上检测槽(305)、设置在所述检测上轨(304)和检测下轨(302)相背一侧的受光器(320)和投光器(321)以及可升降地设置在所述上检测槽(305)内的第一压板(316)。
4.根据权利要求3所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述检测组件(3)还包括贯穿所述检测上轨(304)的压槽(306)以及可升降地设置在所述压槽(306)内的第二压板(319)。
5.根据权利要求2所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述第一挡料板(207)固定在挡料气缸(206)的气爪上，它包括固定在挡料气缸气爪上的延长部(2074)、固定在所述延长部(2074)一侧的第一固定部(2071)、一体连接在所述第一固定部(2071)且朝向挡料槽(2042)的第一延伸部(2072)以及贯穿所述第一延伸部(2072)的挡料柱(2073)。
6.根据权利要求5所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述第二挡料板(208)固定在挡料气缸(206)的另一气爪上，它包括固定在挡料气缸另一气爪上的第二固定部(2081)、一体连接在所述第二固定部(2081)一侧的第二延伸部(2082)以及一体连接在第二延伸部(2082)底部且朝向挡料槽(2042)的挡料板(2083)。
7.根据权利要求1所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述落料组件(4)还包括间隔固定在所述面板(13)上的齿轮固定架(401)、转动安装在所述齿轮固定架(401)上的齿轮(402)以及绕设在所述齿轮(402)上的传送带(403)，所述移动载板(407)固定在所述传送带(403)上。
8.根据权利要求7所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述落料组件(4)还包括开设在所述料管载板(416)上的料管槽(417)、固定在所述料管槽(417)上的料管压紧片(419)、一体连接在所述料管压紧片(419)底部的折弯片(420)以及一体连接在所述折弯片(420)上的压片(421)，所述料管(418)放置在所述料管槽(417)内。
9.根据权利要求8所述的一种芯片自动检测分料设备，其特征在于：所述落料组件(4)还包括一体连接在所述传送带(403)内侧的凸齿(404)、开设在所述移动载板(407)两侧的齿槽(408)以及固定在所述移动载板(407)两侧的盖板(409)，所述凸齿(404)卡设在齿槽(408)内。
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