CN115217260A - 一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法 - Google Patents

一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及建筑材料领域，尤其是涉及一种预制空腔砼模壳，包括模壳本体，所述模壳本体的形状为U形，所述模壳本体的材料为混凝土，所述混凝土的强度等级为C25；所述模壳本体内铺设19#镀锌钢丝网。本申请增加空腔砼模壳的硬度。

Description

一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法
技术领域
本申请涉及建筑材料领域，尤其是涉及一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法。
背景技术
模壳是现浇混凝土(主要是板类构件)中的一种工具，具有一次成型多次周转的特点。
相关技术中公开了一种空腔砼模壳为U形，空腔砼模壳的壁厚仅有20mm。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：相关技术中空腔砼模壳的硬度较低，在搬运和安装的过程中，空腔砼模壳在受到外力的作用下容易破碎。
发明内容
为了增加空腔砼模壳的硬度，本申请提供一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法。
本申请提供的一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法采用如下的技术方案：
一种预制空腔砼模壳，包括模壳本体，所述模壳本体的形状为U形，所述模壳本体的材料为混凝土，所述混凝土的强度等级为C25；所述模壳本体内铺设19#镀锌钢丝网。
通过采用上述技术方案，由于模壳本体的材料为C25，C25为混凝土的最高强度，同时由于模壳本体内铺设19#镀锌钢丝网，从而进一步增加了模壳本体的强度，进而延长了模壳本体的使用寿命。
可选的，本申请还提供了一种预制空腔砼模壳及其装配施工方法，包括以下步骤：
步骤一：运用BIM技术进行构造柱设计；
步骤二：运用物联网跟踪技术进行安装位置确认和识别；
步骤三：测量放线；
步骤四：通过绑扎钢筋来搭建构造柱；
步骤五：模壳本体随同砌体同时进行砌筑粘结；
步骤六：浇筑混凝土；
步骤七：通过夹持装置从两侧夹持浇筑后的模壳本体。
通过采用上述技术方案，BIM技术的引入提高了构造柱预制空腔砼模壳的精准性，一方面施工成本降低，墙体构造柱施工难度下降，工人劳动强度降低，施工管理得到进一步加强；另一方面减少建筑垃圾的产生，降低能耗；运用物联网跟踪技术进行安装位置确认和识别，从而确保每一块模壳本体都能搬运至设计图纸指定的位置进行精准装配施工，使墙体构造柱具有良好的成型美观和质量保证；通过绑扎钢筋来搭建构造柱，从而增加了构造柱的结构强度；同时构造柱对模壳本体有定位作用，从而保证多个模壳本体精准装配；混凝土对多个模壳本体有固定作用，同时夹持装置对多个模壳本体有夹持作用，从而进一步确保多个模壳本体都能精准装配。
可选的，所述夹持装置包括两个夹持机构，多个所述夹持机构分别位于所述构造柱的两侧；所述夹持机构包括底板、滑移件、第一驱动件、旋转件、第二驱动组件和夹持板；所述滑移件滑移设置于所述底板上，所述第一驱动件用于驱动所述滑移件朝向靠近或远离所述构造柱的方向滑动；所述旋转件转动设置于所述滑移件上，所述第二驱动组件用于驱动所述旋转件旋转；所述夹持板固定设置于所述旋转件上。
通过采用上述技术方案，两个第一驱动件分别驱动两个滑移件朝向靠近构造柱的方向滑动，滑移件带动旋转件和夹持板朝向靠近构造柱的方向滑动，以使两个夹持板分别抵接于模壳本体相对的两侧，两个夹持板对模壳本体有夹持作用，从而增加了模壳本体安装的牢固性；同时通过第二驱动组件驱动旋转件旋转，旋转件在旋转的过程中带动夹持板旋转，从而便于调节夹持板的倾斜角度，以使夹持板与模壳本体的表面相互平行，从而增大了夹持板与模壳本体表面的接触面积，进一步增加了两个夹持板夹持模壳本体的牢固性。
可选的，所述第一驱动件包括丝杆、电机和两个支撑块；两个所述支撑块均固定设置于所述底板上，所述丝杆的两端分别与两个所述支撑块转动连接；所述丝杆穿过所述滑移件，所述丝杆与所述滑移件螺纹配合；所述电机固定于所述底板上，所述电机的输出轴与所述丝杆的端部固定连接。
通过采用上述技术方案，电机驱动丝杆旋转，丝杆在旋转的过程中带动滑移件沿水平方向滑动，从而便于带动滑移件朝向靠近或远离构造柱的方向滑动，进而便于调节夹持板到构造柱之间的距离；同时两个支撑块对滑移件有限位作用，从而保证滑移件在沿水平方向滑动的过程中，丝杆不会与滑移件相互脱离。
可选的，所述旋转件包括连接块和多个旋转块，所述连接块与所述夹持板固定连接，多个所述旋转块均与所述连接块固定连接；多个所述旋转块均与所述滑移件转动连接；所述滑移件上开设有多个旋转槽，所述旋转槽与所述旋转块一一对应，所述旋转块的侧壁抵接于所述旋转槽的内侧壁；所述第二驱动组件用于同时驱动多个旋转块旋转。
通过采用上述技术方案，第二驱动组件同时驱动多个旋转块旋转，多个旋转块带动连接块旋转，连接块带动夹持板旋转，从而便于调节夹持板的倾斜角度；同时多个旋转槽分别对多个旋转块有导向作用，增加了多个旋转块旋转的稳定性。
可选的，所述第二驱动组件包括联动件和驱动件；所述联动件包括驱动杆、联动块和两个定位块，所述驱动杆的两端分别与两个所述定位块定位块固定连接，所述联动块的两端分别与两个所述定位块固定连接，两个所述定位块的内侧壁分别抵接于所述滑移件的两个外侧壁；所述滑移件上开设有滑移槽，所述驱动杆与所述滑移槽滑移配合；两个所述旋转块上均开设有驱动槽，所述驱动杆穿过两个所述驱动槽，所述驱动杆与两个所述驱动槽滑移配合；所述驱动件用于驱动所述联动块沿水平方向滑动。
通过采用上述技术方案，驱动件驱动联动块沿水平方向滑动，联动块同时带动两个定位块沿水平方向滑动，两个定位块带动驱动杆在滑移槽内滑动，同时驱动杆在驱动槽内滑动，从而调节旋转块的倾斜角度，进而调节夹持板的倾斜角度；同时由于两个定位块的内侧壁分别抵接于滑移件的两个外侧壁，因此滑移件对两个定位块有导向作用，增加了两个定位块沿水平方向滑动的稳定性，从而增加了联动件沿水平方向滑动的稳定性。
可选的，所述驱动件包括气缸、安装块和多个导向杆；多个所述导向杆的一端与所述安装块固定连接，多个所述导向杆的另一端与所述滑移件固定连接；多个所述导向杆均穿过所述联动块，所述联动块与多个所述导向杆滑移配合；所述气缸固定于所述安装块上，所述气缸的输出轴与所述联动块固定连接。
通过采用上述技术方案，气缸驱动联动块沿水平方向滑动，不仅实现了自动化，同时易于安装和维护；同时联动块与多个导向杆滑移配合，因此多个导向杆对联动块有导向作用，进一步增加了联动块沿水平方向滑动的稳定性，从而进一步增加了联动件沿水平方向滑动的稳定性。
可选的，所述连接块上固定设置有调节块，所述调节块上开设有调节槽，所述调节槽内穿设有螺栓，螺栓与所述夹持板螺纹配合。
通过采用上述技术方案，螺栓的螺母和夹持板对调节块有夹持作用，从而将调节块固定于夹持板上，进而将连接块固定于夹持板上，增加了工作人员安装和拆卸夹持板的便捷性。
可选的，所述调节槽沿水平方向延伸。
通过采用上述技术方案，工作人员便于沿水平方向调节夹持板的位置。
可选的，所述底板上固定设置有导轨，所述导轨穿过所述滑移件，所述滑移件与所述导轨滑移配合。
通过采用上述技术方案，导轨对滑移件有导向作用，增加了滑移件沿水平方向滑动的稳定性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.由于模壳本体的材料为C25，C25为混凝土的最高强度，同时由于模壳本体内铺设19#镀锌钢丝网，从而进一步增加了模壳本体的强度，进而延长了模壳本体的使用寿命；
2.BIM技术的引入提高了构造柱预制空腔砼模壳的精准性，一方面施工成本降低，墙体构造柱施工难度下降，工人劳动强度降低，施工管理得到进一步加强；另一方面减少建筑垃圾的产生，降低能耗；运用物联网跟踪技术进行安装位置确认和识别，从而确保每一块模壳本体都能搬运至设计图纸指定的位置进行精准装配施工，使墙体构造柱具有良好的成型美观和质量保证；通过绑扎钢筋来搭建构造柱，从而增加了构造柱的结构强度；同时构造柱对模壳本体有定位作用，从而保证多个模壳本体精准装配；混凝土对多个模壳本体有固定作用，同时夹持装置对多个模壳本体有夹持作用，从而进一步确保多个模壳本体都能精准装配；
3.两个第一驱动件分别驱动两个滑移件朝向靠近构造柱的方向滑动，滑移件带动旋转件和夹持板朝向靠近构造柱的方向滑动，以使两个夹持板分别抵接于模壳本体相对的两侧，两个夹持板对模壳本体有夹持作用，从而增加了模壳本体安装的牢固性；同时通过第二驱动组件驱动旋转件旋转，旋转件在旋转的过程中带动夹持板旋转，从而便于调节夹持板的倾斜角度，以使夹持板与模壳本体的表面相互平行，从而增大了夹持板与模壳本体表面的接触面积，进一步增加了两个夹持板夹持模壳本体的牢固性。
附图说明
图1是本申请实施例中预制空腔砼模壳的结构示意图。
图2是本申请实施例中预制空腔砼模壳的装配施工流程图。
图3是本申请实施例中预制空腔砼模壳装配后的结构示意图。
图4是本申请实施例中底板、滑移件、第一驱动组件、旋转件、第二驱动组件和夹持板的结构示意图。
图5是本申请实施例中旋转件的结构示意图。
附图标记说明：
1、模壳本体；2、构造柱；3、砌体；4、底板；41、导轨；5、滑移件；51、滑移板；52、滑移块；521、旋转槽；522、滑移槽；53、旋转轴；6、第一驱动组件；61、丝杆；62、电机；63、支撑块；7、旋转件；71、连接块；72、旋转块；721、驱动槽；73、调节块；731、调节槽；8、第二驱动组件；81、联动件；811、驱动杆；812、联动块；813、定位块；82、驱动件；821、气缸；822、安装块；823、导向杆；9、夹持板。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
在本实施例中的水平方向上，将砌体3的长度方向定义为第一方向，将砌体3的宽度方向定义为第二方向，依次为基础对预制空腔砼模壳的施工方法进行说明。
本申请实施例公开一种预制空腔砼模壳。参照图1，预制空腔砼模壳包括模壳本体1，模壳本体1的形状为U形。模壳本体1的材料为混凝土，混凝土的强度等级为C25，所述模壳本体1内铺设19#镀锌钢丝网。由于C25为混凝土的最高强度，同时由于模壳本体1内铺设19#镀锌钢丝网，从增加了模壳本体1的强度，进而延长了模壳本体1的使用寿命。
参照图2，本申请还公开了一种预制空腔砼模壳的施工方法，包括以下步骤：
步骤一：运用BIM技术进行构造柱2设计；
步骤二：运用物联网跟踪技术进行安装位置确认和识别；
步骤三：测量放线；
步骤四：通过绑扎钢筋来搭建构造柱2；
步骤五：模壳本体1随同砌体3同时进行砌筑粘结；
步骤六：浇筑混凝土；
步骤七：通过夹持装置从两侧夹持浇筑后的模壳本体1；
步骤八：验收。
参照图3，在本实施例中，夹持装置包括两个夹持机构，两个夹持机构对称分布于构造柱2的两侧。具体的，夹持机构包括底板4、滑移件5、第一驱动组件6、旋转件7、第二驱动组件8和夹持板9。底板4呈水平设置，滑移件5滑移设置于底板4上。第一驱动组件 6用于驱动滑移件5朝向靠近或远离模壳本体1的方向滑动，以使夹持板9抵接于模壳本体 1的表面，两个夹持板9对模壳本体1有夹持作用，从而增加了模壳本体1安装的牢固性。旋转件7转动设置于滑移件5上，第二驱动组件8用于驱动旋转件7旋转，夹持板9固定设置于旋转件7上。旋转件7在旋转的过程中带动夹持板9旋转，从而便于调节夹持板9的倾斜角度，以使夹持板9与模壳本体1的表面相互平行，从而增大了夹持板9与模壳本体1表面的接触面积，进一步增加了两个夹持板9夹持模壳本体1的牢固性。
参照图4，滑移件5包括滑移板51和滑移块52，滑移板51呈水平设置，滑移块52 一体成型于滑移板51的上表面，旋转件7转动设置于滑移块52上。第一驱动组件6包括丝杆61、电机62和两个支撑块63。两个支撑块63均固定于底板的上表面。丝杆61沿第二方向延伸，丝杆61的两端分别穿设于两个支撑块63，丝杆61的两端分别与两个支撑块63转动连接。丝杆61穿过滑移板51，丝杆61与滑移板51螺纹配合。电机62固定于底板4上，电机62的输出轴与丝杆61的一端固定连接。电机62驱动丝杆61旋转，丝杆61在旋转的过程中带动滑移件5沿水平方向滑动，从而便于带动滑移件5朝向靠近或远离构造柱2的方向滑动，进而便于调节夹持板9到构造柱2之间的距离。同时两个支撑块63对滑移件5有限位作用，从而保证滑移件5在沿水平方向滑动的过程中，丝杆61不会与滑移件5相互脱离。
继续参照图4，底板4的上表面固定设置有两个导轨41，两个导轨41均沿第二方向延伸。两个导轨41均穿过滑移板51，滑移板51与两个导轨41滑移配合。两个导轨41对滑移板51有导向作用，增加了滑移板51沿第二方向滑动的稳定性。
继续参照图4，在本实施例中，旋转件7包括连接块71和两个旋转块72，连接块71靠近夹持板9的一端与夹持板9固定连接，连接块71远离夹持板9的一端与两个旋转块72 固定连接，且两个旋转块72均与夹持板9相互垂直。滑移块52上设置有旋转轴53，旋转轴53沿第一方向延伸。旋转轴53穿过两个旋转块72，两个旋转块72均与旋转轴53转动连接。第二驱动装置用于同时驱动两个旋转块72绕旋转轴53旋转，从而调节夹持板9的倾斜角度，从而保证夹持板9与模壳本体1的表面平行。
参照图4和图5，具体的，连接块71靠近夹持板9的一端固定设置有两个调节块73，两个调节块73对称分布于连接块71相对的两侧，且两个调节块73靠近夹持板9的侧壁均抵接于夹持板9的侧壁。每个调节块73上均开设有贯穿的调节槽731，每个调节槽731均沿第一方向延伸。每个调节槽731内均穿设有螺栓，每个螺栓与夹持板9螺纹配合。螺栓的螺母和夹持板9对调节块73有夹持作用，从而将调节块73固定于夹持板9上，进而将连接块71固定于夹持板9上，增加了工作人员安装和拆卸夹持板9的便捷性。
参照图4，滑移块52的上表面开设有两个旋转槽521，两个旋转槽521均沿第二方向延伸。两个旋转块72分别位于两个旋转槽521内，且每个旋转块72两个相对的侧壁分别抵接于旋转槽521的两个内侧壁。两个旋转槽521分别对两个旋转块72有导向作用，从而增加了两个旋转块72旋转的稳定性，进而增加了夹持板9旋转的稳定性。
参照图4和图5，第二驱动组件8包括联动件81和驱动件82，联动件81包括驱动杆811、联动块812和两个定位块813，驱动杆811和联动块812均沿第一方向延伸，两个定位块813均沿第二方向延伸。驱动杆811的两端分别与两个定位块813定位块813固定连接，联动块812的两端分别与两个定位块813固定连接。滑移块52的侧壁开设有贯穿的滑移槽522，滑移槽522沿第二方向延伸。驱动杆811穿过滑移槽522，驱动杆811与滑移块52滑移配合。两个旋转块72的侧壁均开设有贯穿驱动槽721，驱动杆811同时穿过两个驱动槽721，驱动杆811与两个驱动槽721滑移配合。驱动件82用于驱动联动块812沿第二方向滑动，联动块812同时带动两个定位块813沿第二方向滑动，两个定位块813带动驱动杆811沿第二方向滑动，从而便于调节夹持板9的倾斜角度。
参照图4，驱动件82包括气缸821、安装块822和多个导向杆823；多个导向杆823 的一端与安装块822固定连接，多个导向杆823的另一端与滑移件5固定连接。多个导向杆823均穿过联动块812，联动块812与多个导向杆823滑移配合。气缸821固定于安装块 822上，气缸821的输出轴与联动块812固定连接。气缸821驱动联动块812沿水平方向滑动，不仅实现了自动化，同时易于安装和维护；同时联动块812与多个导向杆823滑移配合，因此多个导向杆823对联动块812有导向作用，进一步增加了联动块812沿水平方向滑动的稳定性，从而增加了联动件81沿水平方向滑动的稳定性。同时由于两个定位块813的内侧壁分别抵接于滑移件5的两个外侧壁，因此滑移件5对两个定位块813有导向作用，增加了两个定位块813沿水平方向滑动的稳定性，从而增加了联动件81沿第二方向滑动的稳定性。
在上述方案中，构造柱2全部浇筑后，采用夹持装置从两侧将模壳本体1夹紧，保证其强度，夹持装置的具体使用方法为：两个第一驱动组件6分别驱动两个滑移件5朝向靠近构造柱2的方向滑动，滑移件5带动旋转件7和夹持板9朝向靠近构造柱2的方向滑动，以使两个夹持板9分别抵接于模壳本体1相对的两侧，两个夹持板9对模壳本体1有夹持作用，从而增加了模壳本体1安装的牢固性；同时通过第二驱动组件8驱动旋转件7旋转，旋转件7在旋转的过程中带动夹持板9旋转，从而便于调节夹持板9的倾斜角度，以使夹持板 9与模壳本体1的表面相互平行，从而增大了夹持板9与模壳本体1表面的接触面积，进一步增加了两个夹持板9夹持模壳本体1的牢固性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预制空腔砼模壳，其特征在于：包括模壳本体(1)，所述模壳本体(1)的形状为U形，所述模壳本体(1)的材料为混凝土，所述混凝土的强度等级为C25；所述模壳本体(1)内铺设19#镀锌钢丝网。
2.根据权利要求1所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：运用BIM技术进行构造柱(2)设计；
步骤二：运用物联网跟踪技术进行安装位置确认和识别；
步骤三：测量放线；
步骤四：通过绑扎钢筋来搭建构造柱(2)；
步骤五：模壳本体(1)随同砌体(3)同时进行砌筑粘结；
步骤六：浇筑混凝土；
步骤七：通过夹持装置从两侧夹持浇筑后的模壳本体(1)。
3.根据权利要求2所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述夹持装置包括两个夹持机构，两个所述夹持机构分别位于所述构造柱(2)的两侧；所述夹持机构包括底板(4)、滑移件(5)、第一驱动件(82)、旋转件(7)、第二驱动组件(8)和夹持板(9)；所述滑移件(5)滑移设置于所述底板(4)上，所述第一驱动件(82)用于驱动所述滑移件(5)朝向靠近或远离所述模壳本体(1)的方向滑动；所述旋转件(7)转动设置于所述滑移件(5)上，所述第二驱动组件(8)用于驱动所述旋转件(7)旋转；所述夹持板(9)固定设置于所述旋转件(7)上。
4.根据权利要求3所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述第一驱动件(82)包括丝杆(61)、电机(62)和两个支撑块(63)；两个所述支撑块(63)均固定设置于所述底板(4)上，所述丝杆(61)的两端分别与两个所述支撑块(63)转动连接；所述丝杆(61)穿过所述滑移件(5)，所述丝杆(61)与所述滑移件(5)螺纹配合；所述电机(62)固定于所述底板(4)上，所述电机(62)的输出轴与所述丝杆(61)的端部固定连接。
5.根据权利要求3所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述旋转件(7)包括连接块(71)和多个旋转块(72)，所述连接块(71)与所述夹持板(9)固定连接，多个所述旋转块(72)均与所述连接块(71)固定连接；多个所述旋转块(72)均与所述滑移件(5)转动连接；所述滑移件(5)上开设有多个旋转槽(521)，所述旋转槽(521)与所述旋转块(72)一一对应，所述旋转块(72)的侧壁抵接于所述旋转槽(521)的内侧壁；所述第二驱动组件(8)用于同时驱动多个旋转块(72)旋转。
6.根据权利要求5所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述第二驱动组件(8)包括联动件(81)和驱动件(82)；所述联动件(81)包括驱动杆(811)、联动块(812)和两个定位块(813)，所述驱动杆(811)的两端分别与两个所述定位块(813)定位块(813)固定连接，所述联动块(812)的两端分别与两个所述定位块(813)固定连接，两个所述定位块(813)的内侧壁分别抵接于所述滑移件(5)的两个外侧壁；所述滑移件(5)上开设有滑移槽(522)，所述驱动杆(811)与所述滑移槽(522)滑移配合；两个所述旋转块(72)上均开设有驱动槽(721)，所述驱动杆(811)穿过两个所述驱动槽(721)，所述驱动杆(811)与两个所述驱动槽(721)滑移配合；所述驱动件(82)用于驱动所述联动块(812)沿水平方向滑动。
7.根据权利要求6所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述驱动件(82)包括气缸(821)、安装块(822)和多个导向杆(823)；多个所述导向杆(823)的一端与所述安装块(822)固定连接，多个所述导向杆(823)的另一端与所述滑移件(5)固定连接；多个所述导向杆(823)均穿过所述联动块(812)，所述联动块(812)与多个所述导向杆(823)滑移配合；所述气缸(821)固定于所述安装块(822)上，所述气缸(821)的输出轴与所述联动块(812)固定连接。
8.根据权利要求5所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述连接块(71)上固定设置有调节块(73)，所述调节块(73)上开设有调节槽(731)，所述调节槽(731)内穿设有螺栓，螺栓与所述夹持板(9)螺纹配合。
9.根据权利要求8所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述调节槽(731)沿水平方向延伸。
10.根据权利要求3所述的一种预制空腔砼模壳的装配施工方法，其特征在于：所述底板(4)上固定设置有导轨(41)，所述导轨(41)穿过所述滑移件(5)，所述滑移件(5)与所述导轨(41)滑移配合。
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