CN115217121A - 装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系及方法，属于建筑工程技术领域，包括：格构柱、U型格构梁、梁柱连接构件、U型连接节点、预埋组件和钢筋桁架楼层板；预埋组件包括预埋锚筋、预埋板和梁面筋，预埋锚筋、预埋板和梁面筋预埋在支护结构中，格构柱安装在基坑中，格构柱的四个侧壁上均焊接有梁柱连接构件，通过梁柱连接构件将U型格构梁与格构柱连接；U型连接节点焊接在预埋板上，通过U型连接节点将U型格构梁与支护结构连接，钢筋桁架楼层板通过钢筋绑在U型格构梁上。本发明通过装配式的安装方法，实现了将常规内撑支护体系与主体结构体系整合为一个协同受力体系，节省了材料和人工成本，缩短了施工周期。

Description

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系及方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域的一种装配式协同受力体系，具体涉及装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系及方法。

背景技术

构建装配式建筑标准化设计和生产体系。完善适用不同建筑类型装配式混凝土建筑结构体系。到2025年，装配式建筑占新建建筑的比例达到30％以上；新建建筑施工现场建筑垃圾排放量控制在每万平方米300吨以下，建筑废弃物处理和再利用的市场机制初步形成。

我国已进入城镇化深入发展的关键时期，合理利用地下空间成为完善城市功能、推进智慧城市建设、实现城市可持续发展的必然选择。由于土地资源有限，在超大特大城市将会有大量的地下空间建筑产生，如地下停车场、地下商场、地下综合管廊和地下隧道等等。目前地下建筑建设大多依赖传统的建造方式，如建造地下停车场：施工支护桩-施工内支撑(城市密集型区位一般没条件施工锚索及放坡)-土方开挖-施工主体地下结构底板、侧壁-拆撑换撑-继续施工地下结构顶板。建造过程涉及拆撑换撑，大约每5米深即需要设置一道内撑，拆撑会产生大量建筑垃圾，排碳量较大。拆撑前提条件也尚需待新建结构楼板形成强度，做好换撑工作后，方可拆撑，每一道拆换撑时间将耗费一个月以上。国家大力发展装配式建筑、低碳建筑背景下，寻求一种工业化装配式、节约时间经济成本、低排碳建造方法解决地下空间建筑相关问题十分重要，有利于完善装配式建筑体系，尤其有利于推动地下结构装配式发展，工程意义较大。

发明内容

有鉴于此，本发明目的在于采用装配式方法将常规内撑支护体系与主体结构体系整合为一个协同受力体系，内支撑也作为主体结构一部分，无需拆换撑，主体结构施工免支模。此装配式协同受力体系机械化程度高，节省基坑内撑、模板、脚手架等材料成本，大大缩短施工时间，可大量节约人力成本、低排碳量。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，包括：格构柱、U型格构梁、梁柱连接构件、U型连接节点、预埋组件和钢筋桁架楼层板；所述预埋组件包括预埋锚筋、预埋板和梁面筋，所述预埋锚筋、所述预埋板和所述梁面筋预埋在支护结构中，并且所述预埋锚筋和所述梁面筋伸出支护结构，多个所述格构柱安装在基坑中，所述格构柱的四个侧壁上均焊接有所述梁柱连接构件，通过所述梁柱连接构件将多个所述U型格构梁与多个所述格构柱连接；所述U型连接节点焊接在所述预埋板上，通过所述U型连接节点将所述U型格构梁与支护结构连接，所述钢筋桁架楼层板通过钢筋绑在所述U型格构梁上。

进一步地，所述U型格构梁包括开口钢箱梁和角钢，所述角钢沿着所述开口钢箱梁等间距焊接在所述开口钢箱梁上。

进一步地，所述U型格构梁还包括锚固梁底筋、梁箍筋和节点工字钢；所述锚固梁底筋锚固在所述开口钢箱梁的底部，所述梁箍筋和所述节点工字钢设置在所述开口钢箱梁中。

进一步地，所述节点工字钢的翼缘宽度小于等于100mm。

进一步地，所述格构柱包括格构柱肢件和缀板，相邻所述格构柱肢件通过所述缀板焊接成柱体。

进一步地，还包括内环板，所述内环板焊接在四个所述格构柱肢件之间以及所述节点工字钢的上表面与下表面，所述内环板上的内环孔直径大于所述节点工字钢的翼缘宽度，利于所述格构柱内浇筑。

进一步地，还包括柱后扎竖向筋和箍筋，所述柱后扎竖向筋和箍筋绑扎在所述格构柱上。

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系的施工方法，包括两个阶段：基坑支护阶段和主体结构阶段；所述基坑支护阶段为格构柱、U型格构梁和支护结构的施工阶段，所述主体结构阶段为主体结构柱和钢筋桁架楼层板的施工阶段。

进一步地，所述基坑支护阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：在工厂加工预制格构柱肢件、缀板、梁柱连接构件、开口钢箱梁、角钢和节点工字钢、预埋板、U型连接节点和内环板；并将开口钢箱梁和角钢预制成U型格构梁；

步骤二：在支护结构中预埋锚筋、预埋板和梁面筋施工完成后，先将格构柱肢件和缀板焊接一起，形成完整格构柱；将梁柱连接构件和U型连接节点吊装至对应的标高上，焊接在已有的格构柱、预埋锚板上，然后再将U型格构梁吊装至梁柱连接构件和U型连接节点上，通过栓接进行连接，放置锚固梁底筋和节点工字钢，最后将内环板在四个格构柱肢件之间以及节点工字钢的上表面与下表面；

步骤三：在U型格构梁空腔中浇筑混凝土，形成U型混凝土格构梁。

进一步地，所述主体结构阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：折算格构柱后需补强竖向筋和箍筋进行绑扎在格构柱上再进行浇筑，形成主体结构柱，补充施工主体结构柱一，在支护结构上做内衬墙；

步骤二：通过预留的梁箍筋与梁面筋绑扎，补充施工主体结构梁；

步骤三：将钢筋桁架楼层板吊装至对应的梁面上，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑梁板混凝土。

本发明的有益效果在于：

第一：与正常施工工序情况下的支护结构相比，本发明能满足基坑开挖工况时的支护要求，内支撑梁及内撑格构柱在设计阶段已同时考虑作为永久主体构件包络设计，内支撑梁后期充当结构永久框梁，格构柱充当永久主体框柱，无需拆除，达到节省内撑材料以及拆换撑时间，免除后续支撑体系在主体建成后拆除工序。

第二：与正常施工工序情况下的主体结构相比，本发明利用支护阶段内撑梁、格构柱构件采用工业化装配式建造方式，内撑梁采用开口钢箱梁，后期施工主体时，与H型钢次梁梁采用装配连接，楼板采用钢筋楼层桁架板，格构柱采用免拆模钢筋混凝土柱加大截面。本发明减少因支护构件的临时性而带来的影响，达到节约施工材料和节约施工工期的效果，减少施工现场建筑垃圾排放量。

第三：与逆作法施工工序相比，本发明工序更符合正常施工工序，不需要留设往上施工作业的楼层，可以留有大开间洞口，在基坑出土阶段及地下结构施工阶段，方便施工物资及器械在基坑内的垂直运输，且挖至基坑底后，再从下往上逐层施工。这样大大减低主体结构施工难度，以及减少因设置施工作业面楼层而带来的造价增加。

第四：由于本发明采用了装配式工法进行施工，大部分构件可考虑在工厂进行加工制作，机械化程度高，大量节约人力成本。

第五：由于本工法采用了水平构件采用了钢开口钢箱梁、梁柱节点采用钢结构处理，配合装配式工法，考虑以免支模的施工方式，大大缩短施工时间，提升施工便捷度。对于地下空间装配式建筑发展、钢结构工业化进程，有着促进的作用，大力推进建筑行业往绿色环保发展。积极完善适用不同建筑类型装配式混凝土建筑结构体系。

第六：本协同受力体系做法应用范围广，可用于民用建筑地下商业空间、停车场等，地下人防建筑，综合管廊，明挖隧道等。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是实施例一的基坑支护阶段格构柱和U型格构梁的结构示意图。

图2是基坑支护阶段的格构柱断面示意图。

图3是主体结构阶段的主体结构柱断面示意图。

图4是图1中灌注混凝土后的A-A剖视图。

图5为实施例一、二的基坑支护阶段的支护结构与U型格构梁的结构示意图。

图6是图1中灌注混凝土后的B-B剖视图。

图7为实施例一的格构柱和U型格构梁灌注混凝土的结构示意图。

图8为图7中钢筋桁架楼层板安装后的C-C剖视图。

图9为图7中钢筋桁架楼层板安装后的D-D剖视图。

图10为实施例一的基坑阶段的体系三维示意图。

图11为实施例一的主体结构阶段的体系三维示意图。

图12为本发明的实施例二的基坑阶段的体系三维示意图。

图13为本发明的实施例二的主体结构阶段的体系三维示意图。

其中，图中：

1-格构柱肢件、2-缀板、3-梁柱连接构件、4-开口钢箱梁、5-角钢、6-锚固梁底筋、7-节点工字钢、8-混凝土、9-梁箍筋、10-梁面筋、11-钢筋桁架楼层板、12-柱后扎竖向筋和箍筋、13-预埋板、14-U型连接节点、15-预埋锚筋、16-支护结构、17-格构柱、18-U型混凝土格构梁、19-主体结构柱、20-主体结构柱一、21-内衬墙、22-主体结构梁、23-内环板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照附图1-13所示，本发明提供装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，包括：格构柱17、U型格构梁、梁柱连接构件3、U型连接节点14、预埋组件和钢筋桁架楼层板11；预埋组件包括预埋锚筋15、预埋板13和梁面筋10，预埋锚筋15、预埋板13和梁面筋10预埋在支护结构16中，并且预埋锚筋15和梁面筋10伸出支护结构16，多个格构柱17安装在基坑中，格构柱17的四个侧壁上均焊接有梁柱连接构件3，通过梁柱连接构件3将多个U型格构梁与多个格构柱17连接；U型连接节点14焊接在预埋板13上，通过U型连接节点14将U型格构梁与支护结构16连接，钢筋桁架楼层板11通过钢筋绑在U型格构梁上。

U型格构梁包括开口钢箱梁4和角钢5，角钢5沿着开口钢箱梁4等间距焊接在开口钢箱梁4上。

U型格构梁还包括锚固梁底筋6、梁箍筋9和节点工字钢7；开口钢箱梁4的底部焊接有梁底筋锚件，锚固梁底筋6锚固在梁底筋锚件上，梁箍筋9和节点工字钢7设置在开口钢箱梁4中，其中，节点工字钢7的翼缘宽度小于等于100mm，控制节点工字钢7的翼缘宽度使得浇捣混凝土更便捷。

格构柱17包括格构柱肢件1和缀板2，相邻格构柱肢件1通过缀板2焊接成柱体。

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系还包括内环板23，内环板23焊接在四个格构柱肢件1之间，以及节点工字钢7的上表面与下表面。内环板23设置在格构柱肢件1之间以及节点工字钢7的上表面与下表面解决了节点区域的传力问题，使得的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系结构更加牢固。内环板23上的内环孔直径大于节点工字钢7的翼缘宽度，利于格构柱17内浇筑。

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系还包括柱后扎竖向筋和箍筋12，柱后扎竖向筋和箍筋12绑扎在格构柱17上。

装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系的施工方法，包括两个阶段：基坑支护阶段和主体结构阶段；基坑支护阶段为格构柱17、U型格构梁和支护结构16的施工阶段，主体结构阶段为主体结构柱19和钢筋桁架楼层板11的施工阶段。

基坑支护阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：在工厂加工预制格构柱肢件1、缀板2、梁柱连接构件3、开口钢箱梁4、角钢5和节点工字钢7、预埋板13、U型连接节点14和内环板23；并将开口钢箱梁4和角钢5预制成U型格构梁；

步骤二：在支护结构16中预埋锚筋15、预埋板13和梁面筋10施工完成后，先将格构柱肢件1和缀板2焊接一起，形成完整格构柱17；将梁柱连接构件3和U型连接节点14吊装至对应的标高上，焊接在已有的格构柱17、预埋锚板上，然后再将U型格构梁吊装至梁柱连接构件3和U型连接节点14上，通过栓接进行连接，放置锚固梁底筋6和节点工字钢7，最后将内环板23在四个格构柱肢件1之间以及节点工字钢7的上表面与下表面；

步骤三：在U型格构梁空腔中浇筑混凝土8，形成U型混凝土格构梁18。

主体结构阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：折算格构柱17后需补强竖向筋和箍筋进行绑扎在格构柱17上再进行浇筑，形成主体结构柱19，补充施工主体结构柱一20(主体结构柱一20为其余的主体结构柱19)，在支护结构16上做内衬墙21；

步骤二：通过预留的梁箍筋9与梁面筋10绑扎，补充施工主体结构梁22；

步骤三：将钢筋桁架楼层板11吊装至对应的梁面上，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑梁板混凝土8。

实施例一：

如图10、11所示，为本发明在常规地下室的基坑阶段的体系三维示意图和主体结构阶段的体系三维示意图。

如图1、2、4所示，本发明基坑支护阶段格构柱和U型格构梁的结构示意图、基坑支护阶段的格构柱断面示意图和图1中灌注混凝土后的A-A剖视图，设有格构柱肢件1、缀板2、梁柱连接构件3、开口钢箱梁4、角钢5、梁底筋、节点工字钢7、混凝土8、梁箍筋9和内环板23。其中，构柱肢件通过缀板2等间距排列连接一起；角钢5沿开口钢箱梁4长度方向在同一平面内以等间距排列；节点工字钢7翼缘均焊有栓钉，节点工字钢7翼缘的翼缘宽度小于等于100mm；开口钢箱梁4腔体内筑混凝土8。内环板23焊接在四个格构柱肢件1之间，以及节点工字钢7的上表面与下表面，内环板23上的内环孔直径大于节点工字钢7的翼缘宽度，利于格构柱17内浇筑。

如图5、6所示，本发明基坑支护阶段的支护结构与U型格构梁的结构示意图以及图1中灌注混凝土后的B-B剖视图，设有开口钢箱梁4、角钢5、梁底筋、混凝土8，梁箍筋9、梁面筋10、预埋板13、U型连接节点14、预埋锚筋15。其中，所述角钢5沿开口钢箱梁4长度方向在同一平面内以等间距排列；所述开口钢箱梁4腔体内筑混凝土8。

如图3、7、8、9所示，本发明主体结构阶段的主体结构柱断面示意图、格构柱和U型格构梁灌注混凝土的结构示意图、图7中钢筋桁架楼层板安装后的C-C剖视图和图7中钢筋桁架楼层板安装后的D-D剖视图，设有梁面筋10、钢筋桁架楼层板11、柱后扎竖向筋和箍筋12。

基坑支护阶段格构柱17和开口钢箱梁4节点施工方法及具体步骤如下：

步骤一：在工厂加工格构柱肢件1、缀板2、梁柱连接构件3、开口钢箱梁4、角钢5、节点工字钢7、预埋板13、U型连接节点14，并在节点工字钢7上下翼缘处焊接栓钉，开口钢箱梁4底板处焊接梁底筋锚件，且角钢5沿开口钢箱梁4等间距焊接一起，形成U型格构梁。

步骤二：在支护结构16中预埋锚筋15、预埋板13、梁面筋10施工完成后，将已完成钢结构构件，运至施工现场，先将格构柱肢件1和缀板2焊接一起，形成完整格构柱17。将梁柱连接构件3、U型连接节点14吊装至对应的标高上，焊接在已有的格构柱17、预埋锚板上，然后再将U型格构梁吊装至连接构件上，通过栓接进行连接，放置锚固梁底筋6和节点工字钢7，最后内环板23焊接在四个格构柱肢件1之间，以及节点工字钢7的上表面与下表面。

步骤三：在上述钢构件安装完成后，在U型格构梁空腔中浇筑混凝土8，形成U型混凝土格构梁18。

主体结构阶段主体结构柱19和梁板施工方法包括如下步骤：

步骤一：折算格构柱17后需补强竖向筋和箍筋进行绑扎在格构柱17上再进行浇筑，形成主体结构柱19，补充施工主体结构柱一20(主体结构柱一20为其余的主体结构柱19)，在支护结构16上做内衬墙21；

步骤二：通过预留的梁箍筋9与梁面筋10绑扎，补充施工主体结构梁22；

步骤三：将钢筋桁架楼层板11吊装至对应的梁面上，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑梁板混凝土8。

实施例二：

如图12、13所示，为本发明在地下综合管廊、地下隧道的基坑阶段的体系三维示意图和主体结构阶段的体系三维示意图。

如图1、2、4所示，本发明基坑支护阶段格构柱和U型格构梁的结构示意图、基坑支护阶段的格构柱断面示意图和图1中灌注混凝土后的A-A剖视图，设有格构柱肢件1、缀板2、梁柱连接构件3、开口钢箱梁4、角钢5、梁底筋、节点工字钢7、混凝土8、梁箍筋9和内环板23。其中，构柱肢件通过缀板2等间距排列连接一起；角钢5沿开口钢箱梁4长度方向在同一平面内以等间距排列；节点工字钢7翼缘均焊有栓钉，节点工字钢7翼缘的翼缘宽度小于等于100mm；开口钢箱梁4腔体内筑混凝土8。内环板23焊接在四个格构柱肢件1之间，以及节点工字钢7的上表面与下表面，内环板23上的内环孔直径大于节点工字钢7的翼缘宽度，利于格构柱17内浇筑。

如图5、6所示，本发明基坑支护阶段的支护结构与U型格构梁的结构示意图以及图1中灌注混凝土后的B-B剖视图，设有开口钢箱梁4、角钢5、梁底筋、混凝土8，梁箍筋9、梁面筋10、预埋板13、U型连接节点14、预埋锚筋15。其中，所述角钢5沿开口钢箱梁4长度方向在同一平面内以等间距排列；所述开口钢箱梁4腔体内筑混凝土8。

如图3、7、8、9所示，本发明主体结构阶段的主体结构柱断面示意图、格构柱和U型格构梁灌注混凝土的结构示意图、图7中钢筋桁架楼层板安装后的C-C剖视图和图7中钢筋桁架楼层板安装后的D-D剖视图，设有梁面筋10、钢筋桁架楼层板11板、柱后扎竖向筋和箍筋12。

基坑支护阶段格构柱17和开口钢箱梁4节点施工方法包括如下步骤：

步骤一：在工厂加工格构柱肢件1、缀板2、梁柱连接构件3、开口钢箱梁4、角钢5、节点工字钢7、预埋板13、U型连接节点14，并在节点工字钢7上下翼缘处焊接栓钉，开口钢箱梁4底板处焊接梁底筋锚件，且角钢5沿开口钢箱梁4等间距焊接一起，形成U型格构梁。

步骤二：在支护结构16中预埋锚筋15、预埋板13、梁面筋10施工完成后，将已完成钢结构构件，运至施工现场，先将格构柱肢件1和缀板2焊接一起，形成完整格构柱17。将梁柱连接构件3、U型连接节点14吊装至对应的标高上，焊接在已有的格构柱17、预埋锚板上，然后再将U型格构梁吊装至连接构件上，通过栓接进行连接，放置锚固梁底筋6和节点工字钢7，最后内环板23焊接在四个格构柱肢件1之间，以及节点工字钢7的上表面与下表面。

步骤三：在上述钢构件安装完成后，在U型格构梁空腔中浇筑混凝土8，形成U型混凝土格构梁18。

主体结构阶段主体结构柱19和梁板施工方法包括如下步骤：

步骤一：折算格构柱17后需补强竖向筋和箍筋进行绑扎在格构柱17上再进行浇筑，形成主体结构柱19，补充施工主体结构柱一20(主体结构柱一20为其余的主体结构柱19)，在支护结构16上做内衬墙21；

步骤二：通过预留的梁箍筋9与梁面筋10绑扎，补充施工主体结构梁22；

步骤三：将钢筋桁架楼层板11吊装至对应的梁面上，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑梁板混凝土8。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，包括：格构柱、U型格构梁、梁柱连接构件、U型连接节点、预埋组件和钢筋桁架楼层板；所述预埋组件包括预埋锚筋、预埋板和梁面筋，所述预埋锚筋、所述预埋板和所述梁面筋预埋在支护结构中，并且所述预埋锚筋和所述梁面筋伸出支护结构，多个所述格构柱安装在基坑中，所述格构柱的四个侧壁上均焊接有所述梁柱连接构件，通过所述梁柱连接构件将多个所述U型格构梁与多个所述格构柱连接；所述U型连接节点焊接在所述预埋板上，通过所述U型连接节点将所述U型格构梁与支护结构连接，所述钢筋桁架楼层板通过钢筋绑在所述U型格构梁上。

2.根据权利要求1所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，所述U型格构梁包括开口钢箱梁和角钢，所述角钢沿着所述开口钢箱梁等间距焊接在所述开口钢箱梁上。

3.根据权利要求2所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，所述U型格构梁还包括锚固梁底筋、梁箍筋和节点工字钢；所述锚固梁底筋锚固在所述开口钢箱梁的底部，所述梁箍筋和所述节点工字钢设置在所述开口钢箱梁中。

4.根据权利要求3所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，所述节点工字钢的翼缘宽度小于等于100mm。

5.根据权利要求4所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，所述格构柱包括格构柱肢件和缀板，相邻所述格构柱肢件通过所述缀板焊接成柱体。

6.根据权利要求5所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，还包括内环板，所述内环板焊接在四个所述格构柱肢件之间以及所述节点工字钢的上表面与下表面，所述内环板上的内环孔直径大于所述节点工字钢的翼缘宽度，利于所述格构柱内浇筑。

7.根据权利要求1所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系，其特征在于，还包括柱后扎竖向筋和箍筋，所述柱后扎竖向筋和箍筋绑扎在所述格构柱上。

8.装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系的施工方法，其特征在于，包括两个阶段：基坑支护阶段和主体结构阶段；所述基坑支护阶段为格构柱、U型格构梁和支护结构的施工阶段，所述主体结构阶段为主体结构柱和钢筋桁架楼层板的施工阶段。

9.根据权利要求8所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系的施工方法，其特征在于，所述基坑支护阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：在工厂加工预制格构柱肢件、缀板、梁柱连接构件、开口钢箱梁、角钢和节点工字钢、预埋板、U型连接节点和内环板；并将开口钢箱梁和角钢预制成U型格构梁；

步骤二：在支护结构中预埋锚筋、预埋板和梁面筋施工完成后，先将格构柱肢件和缀板焊接一起，形成完整格构柱；将梁柱连接构件和U型连接节点吊装至对应的标高上，焊接在已有的格构柱、预埋锚板上，然后再将U型格构梁吊装至梁柱连接构件和U型连接节点上，通过栓接进行连接，放置锚固梁底筋和节点工字钢，最后将内环板在四个格构柱肢件之间以及节点工字钢的上表面与下表面；

步骤三：在U型格构梁空腔中浇筑混凝土，形成U型混凝土格构梁。

10.根据权利要求8所述的装配式钢混围护支撑与主体结构的协同受力体系的施工方法，其特征在于，所述主体结构阶段的施工方法包括如下步骤：

步骤一：折算格构柱后需补强竖向筋和箍筋进行绑扎在格构柱上再进行浇筑，形成主体结构柱，补充施工主体结构柱一，在支护结构上做内衬墙；

步骤二：通过预留的梁箍筋与梁面筋绑扎，补充施工主体结构梁；

步骤三：将钢筋桁架楼层板吊装至对应的梁面上，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑梁板混凝土。

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