CN115214800B - 电池包碰撞传力结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池包碰撞传力结构及汽车。本发明的电池包碰撞传力结构包括机舱纵梁、前地板和门槛梁，前地板具有中通道以及连接在中通道和门槛梁之间的前地板面板，中通道上连接有沿中通道长度方向布置的中通道纵梁。在机舱纵梁与中通道纵梁之间、机舱纵梁与前地板面板之间、以及机舱纵梁与门槛梁之间分别设有传力结构。本发明的电池包碰撞传力结构可有效分解前地板向驾驶舱方向传递的碰撞冲击力，降低位于前围板底部区域即电池包前端边界受冲击而使电池包被挤压变形的风险。

Description

电池包碰撞传力结构及汽车

技术领域

本发明涉及车身结构技术领域，特别涉及一种电池包碰撞传力结构。另外，本发明还涉及一种汽车。

背景技术

在现有的车身结构中，前机舱的框架结构设计非常重要。由于车辆高速行驶过程中可能发生正面碰撞或侧部的偏置碰撞，会对车辆的前机舱框架形成强大的冲击力。这一碰撞冲击一般会通过防撞梁、吸能盒传动给机舱纵梁，进而通过前围板向驾驶舱的车身骨架传递。

尤其是电动车辆，一般电池包设置在驾驶舱底部，位于前围板底部的后方，位于前地板下部。当来自前机舱框架的冲击力对前围板形成巨大的冲击力而无法有效缓冲或者分散的话，会对电池包形成严重的冲击挤压，进而造成电池包变形。这不仅会严重影响电池包的正常工作，而且可能造成电池失控、进而引发电池爆炸的风险。

在车辆的前机舱中，需要布置发动机、空调压缩机、散热器等重要部件，这些部件的排布，需要占用车辆长度方向上的很大的空间，对车辆的整体结构、驾乘舱空间的大小等均有较大的影响。

在现有设计中，电池包的外部框架和机舱纵梁之间缺乏连接加强结构，导致前机舱框架对电池包的防护性能较差，当车辆前部受到碰撞时，电池包存在较大的受挤压变形的风险。例如，DE30平台装配有高续航电池包，电池包边界到达了前机舱的机舱纵梁扭力盒前沿，当机舱纵梁的冲击力向着后方传递，则存在挤压电池包的可能，对电池包造成碰撞安全风险。

正是基于上述的原因，有必要不断研发改进现有的车辆框架结构，以期降低因车辆受到碰撞可能造成的电池包受压变形的风险程度。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种电池包碰撞传力结构，以降低电池包前端受冲击而使电池包被挤压变形的风险。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池包碰撞传力结构，包括机舱纵梁、前地板和门槛梁，所述前地板具有中通道，以及连接在所述中通道和所述门槛梁之间的前地板面板，且所述中通道上连接有沿所述中通道长度方向布置的中通道纵梁，并在所述机舱纵梁与所述中通道纵梁之间，所述机舱纵梁与所述前地板面板之间，以及所述机舱纵梁与所述门槛梁之间分别设有传力结构件。

进一步的，所述机舱纵梁包括后端与前围下横梁相连的机舱纵梁主体，以及连接在所述机舱纵梁主体后端底部的机舱纵梁后段，所述机舱纵梁后段的前端与前围板连接。

进一步的，所述机舱纵梁与所述中通道纵梁之间的传力结构件包括纵梁连接板，所述纵梁连接板的一侧与所述机舱纵梁后段的后端相连，并在所述纵梁连接板的另一侧形成有向后延伸的连接端，所述连接端与所述中通道纵梁相连。

进一步的，所述机舱纵梁与所述前地板面板之间的传力结构件包括位于所述机舱纵梁后段后端的向后延伸的前地板连接段，所述前地板连接段和所述前地板面板相连。

进一步的，所述前地板面板的前部连接有与所述中通道并排设置的前地板加强梁，所述前地板加强梁的前端伸出至所述前地板面板外，并与所述前围板相连，且部分所述前地板连接段和所述前地板加强梁上下重合设置。

进一步的，还包括沿车身长度方向间隔布置的前座椅前安装横梁和前座椅后安装横梁，所述前座椅前安装横梁和所述前座椅后安装横梁的两端与所述门槛梁相连，且所述前座椅前安装横梁与所述中通道、所述前地板面板和所述前地板加强梁相连，所述前座椅后安装横梁与所述中通道和所述前地板面板相连。

进一步的，所述门槛梁的前端与车身A柱中的A柱内板的底端相连，且所述机舱纵梁与所述门槛梁之间的传力结构件包括连接在所述机舱纵梁后段与所述A柱内板底端之间的扭力盒。

进一步的，所述机舱纵梁后段和所述A柱内板的底端之间连接有纵梁后段A柱连接板，所述纵梁后段A柱连接板位于所述扭力盒上方；和/或，所述机舱纵梁的后端和所述A柱内板之间连接有扭力盒加强板，且所述扭力盒加强板与所述扭力盒和所述前围下横梁的至少之一相连。

进一步的，所述A柱内板底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板，所述A柱门槛梁连接板呈三角形，且所述A柱门槛梁连接板的底边连接在所述门槛梁的顶部，所述A柱门槛梁连接板的前侧边连接在所述A柱内板的前侧壁上。

进一步的，还包括轮罩边梁，所述轮罩边梁的后端具有轮罩边梁后段，所述轮罩边梁后段与所述前侧壁相连，且所述轮罩边梁后段具有向下延伸的下凸部，且沿靠近所述A柱内板的方向，所述下凸部的下伸长度渐大设置。

进一步的，所述轮罩边梁的前端和所述机舱纵梁主体之间连接有支撑支架，所述支撑支架采用铝型材管梁制成，且所述支撑支架呈“V”形或者“Y”形。

进一步的，所述机舱纵梁前端的水平横截面为由后向前宽度渐大的喇叭口状。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明的电池包碰撞传力结构，于前地板上设置中通道，并在中通道上设置中通道纵梁，通过在机舱纵梁和中通道纵梁之间、机舱纵梁和前地板面板之间、以及机舱纵梁和门槛梁之间分别设置传力结构件，从而可有效分解前地板向驾驶舱方向传递的碰撞冲击力，从而降低位于前围板底部区域即电池包前端边界受冲击而使电池包被挤压变形的风险。

同时，在机舱纵梁主体的后端底部设置机舱纵梁后段，并将机舱纵梁后段的后端与前围板连接，可将来自机舱纵梁的冲击力在高度方向上分散，从而增大前围板接受冲击的受力面积，利于降低前围板后方电池包的受挤压风险。

此外，通过在前地板面板上加设前地板加强梁，可有效增加前地板面板的自身强度，从而提升前地板面板承受分解的冲击力的性能；将前地板连接段、前地板加强梁的前端均搭设连接在前围板上，可使前地板面板和前围板形成一个一体强化了的缓冲隔离墙，能够提升机舱纵梁和前地板之间的传力效果，从而有效提高对电池包的防护性能。

本发明的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中设有上述的电池包碰撞传力结构。

本发明的汽车相对于现有技术具有的有益效果与上述电池包碰撞传力结构相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图，是用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明是用于解释本发明，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的电池包碰撞传力结构在部分拆解情况下的总体结构示意图；

图2为图1中A所示部位的局部放大图；

图3为本发明实施例一所述的电池包碰撞传力结构的仰视图；

图4为本发明实施例一所述电池包碰撞传力结构中前地板部分的仰视图；

图5为本发明实施例一所述电池包碰撞传力结构中前地板部分的俯视图；

图6为本发明实施例一所述的电池包碰撞传力结构于斜上方视角下的立体结构示意图；

图7为图6中B所示部位的局部放大图；

图8为图7所示部位在拆除扭力盒和扭力盒加强板之后的结构示意图；

图9为本发明实施例一所述的电池包碰撞传力结构的正视图；

图10为本发明实施例二所述电池包碰撞传力结构中前地板部分的仰视图；

图11为本发明实施例二所述电池包碰撞传力结构中前地板部分的俯视图；附图标记说明：

1、机舱纵梁；10、机舱纵梁主体；100、机舱纵梁前端；11、机舱纵梁后段；

2、前地板；20、中通道；200、中通道纵梁；21、前地板面板；210、前地板加强梁；22、前座椅前安装横梁；23、前座椅后安装横梁；

3、门槛梁；

4、前围板；40、前围下横梁；

5、轮罩边梁；50、轮罩边梁后段；500、下凸部；51、支撑支架；

6、车身A柱；60、A柱内板；600、前侧壁；61、A柱门槛梁连接板；

71、纵梁连接板；710、连接端；72、前地板连接段；73、扭力盒；731、纵梁后段A柱连接板；732、扭力盒加强板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本实施例涉及一种电池包碰撞传力结构，有利于降低电池包前端受冲击而使电池包被挤压变形的风险。

该电池包碰撞传力结构的一种示例性结构如图1至图3中所示，且整体而言，本实施例的电池包碰撞传力结构主要包括机舱纵梁1、前地板2、门槛梁3、前围板4以及车身A柱6等。

其中，前地板2具有中通道20、以及连接在中通道20和门槛梁3之间的前地板面板21。并且，中通道20上连接有沿中通道20长度方向布置的中通道纵梁200，在机舱纵梁1与中通道纵梁200之间、机舱纵梁1与前地板面板21之间、以及机舱纵梁1与门槛梁3之间均分别设有传力结构件。

具体的，由于来自车辆前方的碰撞冲击力主要是通过机舱纵梁1进行传递，并向着前围板4方向传递。为了减轻前围板4的受冲击程度，在本实施例中，机舱纵梁1包括后端与前围板4的前围下横梁40相连的机舱纵梁主体10、以及连接在机舱纵梁主体10后端底部的机舱纵梁后段11。同时，机舱纵梁后段11的前端与前围板4连接。在机舱纵梁主体10的后端底部设置机舱纵梁后段11，并将机舱纵梁后段11的前端与前围板4连接，可将来自机舱纵梁1的冲击力在高度方向上分散，从而增大前围板4接受冲击的受力面积，利于降低前围板4后方电池包的受挤压风险。

本实施例中，基于正碰或偏置碰撞时，碰撞冲击力主要来自机舱纵梁1的情况，本实施例中的各个传力结构件主要是围绕机舱纵梁1设置。此时，再结合图4和图5所示，在本实施例上述的各传力结构件中，设置在机舱纵梁1与中通道纵梁200之间的第一处传力结构件主要包括纵梁连接板71。

纵梁连接板71的一侧与机舱纵梁后段11的后端相连，并在纵梁连接板71的另一侧形成有向后延伸的连接端710，连接端710与中通道纵梁200相连。通过在机舱纵梁后段11和中通道纵梁200之间设置纵梁连接板71，将纵梁连接板71后端的连接端710连接到中通道纵梁200上，可将来自机舱纵梁1的冲击力在宽度方向上分解到中通道20的中通道纵梁200上，从而降低机舱纵梁1对前围板4的冲击，有利于进一步降低电池包受挤压变形的风险。

上述的中通道纵梁200为以前地板2的中轴线对称设置的两个，各中通道纵梁200可采用一体的单根设置，也可采用多节拼接的形式。此外，需要注意的是，本实施例中，中通道纵梁200由前后三段拼接而成，在正对的拼接部位之间可加设加强梁连接，以提高中通道20的整体强度。在中通道纵梁200上也设置有电池包安装点，且该电池包安装点一般可采用设于中通道纵梁200上的安装孔，并可对应于该安装孔设置安装套管，以通过螺栓进行电池包的安装。而使得中通道纵梁200采用多段式拼接结构，则利于配置电池包安装点，以满足不同电池包安装点的布置要求。

本实施例中，设置在机舱纵梁1与前地板面板21之间第二处传力结构件主要包括位于机舱纵梁后段11后端的向后延伸的前地板连接段72，并且，前地板连接段72和前地板面板21相连。通过在机舱纵梁后段11后端设置向后延伸的前地板连接段72，并将前地板连接段72采用搭接后焊接等方式与前地板2的前地板面板21相连，从而可进一步在高度方向上分解来自机舱纵梁1的冲击力，以将冲击力度部分分解到前地板面板21上，从而进一步降低电池包受挤压的风险。

基于上述第二处传力结构件的设置情况，优选地，在前地板面板21的前部连接有与中通道20并排设置的前地板加强梁210，前地板加强梁210的前端伸出至前地板面板21外，并与前围板4相连。考虑到提升前地板2整体强度的要求，优选将中通道纵梁200设于前地板面板21下方，前地板加强梁210设于前地板面板21上方，形成错开的对前地板面板21上下夹持的形式。

同时，前地板连接段72和前地板加强梁210对应，使前地板连接段72向后探出的部分和前地板加强梁210前端的部分上下重合，搭设并焊接在一起。通过在前地板面板21上加设前地板加强梁210，可有效增加前地板面板21的自身强度，从而提升前地板面板21承受分解的冲击力的性能；将前地板连接段72、前地板加强梁210的前端均搭设连接在前围板4上，可使前地板面板21和前围板4形成一个一体强化了的缓冲隔离墙，能够提升机舱纵梁1和前地板2之间的传力效果，从而有效提高对电池包的防护性能。

同时，如图5所示，本实施例的前地板2上还设有沿车身长度方向间隔布置的前座椅前安装横梁22和前座椅后安装横梁23。其中，前座椅前安装横梁22和前座椅后安装横梁23的两端均分别与两侧的门槛梁3相连。而且，前座椅前安装横梁22与中通道20、前地板面板21和前地板加强梁210均相连，前座椅后安装横梁23与中通道20和前地板面板21均相连。

在前地板面板21上间隔设置前座椅前安装横梁22和前座椅后安装横梁23，并将前座椅前安装横梁22和门槛梁3、中通道20、前地板面板21、前地板加强梁210均连接，将前座椅后安装横梁23与门槛梁3、前地板面板21、中通道20均连接，从而可大大提升前地板2的整体强度，不仅能改善前地板2承载电池包的性能、增加对电池包底部的防护，并可提升前围板4承受侧碰时的传力效果，且利于对来自机舱纵梁1的碰撞冲击力的传递分散；同时，前座椅前安装横梁22和前座椅后安装横梁23的设置还为车辆前排座椅的安装提供了良好的安装基础。

如图6并结合图7所示，本实施例中门槛梁3的前端与车身A柱6中的A柱内板60的底端相连，并且，设置在机舱纵梁1与门槛梁3之间的第三处传力结构件包括连接在机舱纵梁后段11与A柱内板60底端之间的扭力盒73。

在门槛梁3和车身A柱6连接部位的内侧与机舱纵梁1之间设置扭力盒73作为传力通道，可将来自机舱纵梁1的冲击力有效分解到门槛梁3上，从而大大降低前围板4受冲击的力度。而且，扭力盒73的设置还可有效提升车辆前部受碰撞(尤其是偏置碰撞)时车辆的吸能缓冲性能，从而降低驾驶舱以及电池包受挤压变形的风险。

另外，结合图8所示，除了设置上述的扭力盒73，本实施例还可在机舱纵梁后段11和A柱内板60的底端之间连接设置纵梁后段A柱连接板731，优选地，将纵梁后段A柱连接板731设于扭力盒73的上方(一般位于扭力盒73内部)。同时，在机舱纵梁1的后端和A柱内板60之间可连接设置扭力盒加强板732，并令扭力盒加强板732与扭力盒73和前围下横梁40中的至少一个相连；当然，扭力盒加强板732也可以同时和扭力盒73、前围下横梁40连接。需要指出的是，上述的纵梁后段A柱连接板731和扭力盒加强板732可任选一个设置，也可以两者都设置。

在扭力盒73上方设置纵梁后段A柱连接板731，可增强机舱纵梁1和车身A柱6以及门槛梁3的连接强度；在机舱纵梁1的后端和A柱内板60之间加设扭力盒加强板732，并将扭力盒加强板732和扭力盒73或者前围下横梁40连接，可进一步改善机舱纵梁1与前围板4以及车身A柱6之间的整体强度，有利于提升机舱纵梁1、车身A柱6以及门槛梁3之间的传力效果。

除了设置上述的多处传力结构件外，如图9所示，在A柱内板60底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板61，A柱门槛梁连接板61呈三角形，并且A柱门槛梁连接板61的底边连接在门槛梁3的顶部，A柱门槛梁连接板61的前侧边连接在A柱内板60的前侧壁600上。设置A柱门槛梁连接板61，对门槛梁3和A柱内板60之间进行支撑，可增加车身A柱6和门槛梁3之间的连接可靠性，进而能够提升车身侧部位置的结构强度和承受碰撞时的传力性能。上述的A柱门槛梁连接板61具体可设计为直角三角形，除了两个直边分别与门槛梁3前端的顶部以及A柱内板60的前侧壁600连接，斜边也可连接在A柱内板60的外侧端面上。

此外，在车辆的前机舱框架中还包括轮罩边梁5。参照图2并结合图6或图9所示，本实施例中，轮罩边梁5的后端具有轮罩边梁后段50，轮罩边梁后段50与前侧壁600相连，并且，轮罩边梁后段50具有向下延伸的下凸部500；而且，沿靠近A柱内板60的方向，下凸部500的下伸长度渐大设置。在轮罩边梁5后端的轮罩边梁后段50上设置出向下延伸的下凸部500，不仅可提升轮罩边梁5和车身A柱6的连接强度，且利于轮罩边梁5和车身A柱6之间冲击力的传递和分散。

在轮罩边梁5的前端和机舱纵梁主体10之间连接有支撑支架51；优选地，支撑支架51采用铝型材管梁制作，并且优选将支撑支架51设计为“V”形或者“Y”形；这样，可提高轮罩边梁5的设置稳定性，且利于提升机舱纵梁1和轮罩边梁5之间的传力效果。

通过加设支撑支架51，可在高度方向上提升对轮罩边梁5的支撑力度，从而提升前机舱整个框架的整体强度。优选地，支撑支架51采用铝型材管梁制作，并可将支撑支架51设计为呈“V”形或者“Y”形，且需要说明的是，此处支撑支架51呈“V”形或“Y”形，包括支撑支架51恰为“V”形或“Y”形，也包括支撑支架51类似于“V”形或“Y”形。

在支撑支架51采用“V”形或者“Y”形时，其底部的一个端部连接在机舱纵梁10上，顶部的两个端部连接在轮罩边梁5上，对轮罩边梁5形成了稳定的支撑。当然，可以理解的是，上述的支撑支架51采用铝型材管梁构造，可便于加工且具有良好的支撑强度，同时，将支撑支架51设计为“V”形或者“Y”形，则可形成三角形的支撑结构，从而提高支撑结构的强度和稳定性。

仍如图2并结合图3所示，在本实施例中，机舱纵梁前端100的水平横截面呈由后向前宽度渐大的喇叭口状。具体来说，该喇叭口状主要是机舱纵梁主体10向这车外一侧(车辆前方)外扩成型，这样的设置，便于在机舱纵梁1前端安装吸能盒以及防撞梁，且有利于防撞梁和机舱纵梁1之间碰撞冲击力的缓冲。

另外，需指出的是，除了使得上述的中通道纵梁200采用多段式拼接结构，本实施例的中通道20也可如图4及图5中示出的采用分段式拼接结构。此时，中通道20例如具体可由前后两段构成，而通过采用分段式拼接结构，则有利于对不同部位的中通道20进行相应的结构设计，由此利用各段中通道20的组合搭配，提升车身设计便利性。

综上所述的，本实施例的电池包碰撞传力结构，通过在前地板2上设置中通道20，并在中通道20上设置中通道纵梁200，通过在机舱纵梁1和中通道纵梁200之间、机舱纵梁1和前地板面板21之间、以及机舱纵梁1和门槛梁3之间分别设置传力结构件，可有效分解前地板2向驾驶舱方向传递的碰撞冲击力，降低位于前围板4底部区域即电池包前端边界受冲击带来的电池包被挤压变形的风险。

实施例二

本实施例同样涉及一种电池包碰撞传力结构，本实施例的电池包碰撞传力结构与实施例一中的大致相同，所不同的是，本实施例的前地板部分采用如图10和图11所示的示例性结构。

具体来说，在本实施例中，前地板2的中通道20上同样设有两个中通道纵梁200，两中通道纵梁200的前端与两个连接端710分别连接，但该中通道纵梁200采用两段拼接而成，而不是实施例一中的三段式结构，并且，在本实施例的中通道纵梁200上也设有电池包安装点。

如图11所示，前地板2上部的布置和实施例一中的前地板2相近，同样具有前座椅前安装横梁22、前座椅后安装横梁23和两个前地板加强梁210，其具体设置可参考实施例一中的描述。

实施例三

本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中设有实施例一或实施例二所提供的电池包碰撞传力结构。

本实施例的汽车一般为电动车型或混合动力车型。而通过在该汽车的车身中设置上述的电池包碰撞传力结构，可大大提升机舱纵梁1上冲击力的传递效果，对电池包以及驾驶舱等均具有良好的防护作用，可降低电池包或驾驶舱受冲击而变形的风险。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电池包碰撞传力结构，其特征在于：

包括机舱纵梁（1）、前地板（2）和门槛梁（3），所述前地板（2）具有中通道（20），以及连接在所述中通道（20）和所述门槛梁（3）之间的前地板面板（21），且所述中通道（20）上连接有沿所述中通道（20）长度方向布置的中通道纵梁（200），并在所述机舱纵梁（1）与所述中通道纵梁（200）之间，所述机舱纵梁（1）与所述前地板面板（21）之间，以及所述机舱纵梁（1）与所述门槛梁（3）之间分别设有连接彼此的传力结构件；

所述机舱纵梁（1）包括后端与前围下横梁（40）相连的机舱纵梁主体（10），以及连接在所述机舱纵梁主体（10）后端底部的机舱纵梁后段（11），所述机舱纵梁后段（11）的前端与前围板（4）连接；

所述门槛梁（3）的前端与车身A柱（6）中的A柱内板（60）的底端相连，且所述机舱纵梁（1）与所述门槛梁（3）之间的传力结构件包括连接在所述机舱纵梁后段（11）与所述A柱内板（60）底端之间的扭力盒（73）；

所述机舱纵梁后段（11）和所述A柱内板（60）的底端之间连接有纵梁后段A柱连接板（731），所述纵梁后段A柱连接板（731）位于所述扭力盒（73）上方；

所述机舱纵梁（1）与所述中通道纵梁（200）之间的传力结构件包括纵梁连接板（71），所述纵梁连接板（71）的一侧与所述机舱纵梁后段（11）的后端相连，并在所述纵梁连接板（71）的另一侧形成有向后延伸的连接端（710），所述连接端（710）与所述中通道纵梁（200）相连；

所述机舱纵梁（1）与所述前地板面板（21）之间的传力结构件包括位于所述机舱纵梁后段（11）后端的向后延伸的前地板连接段（72），所述前地板连接段（72）和所述前地板面板（21）相连；

所述机舱纵梁（1）的后端和所述A柱内板（60）之间连接有扭力盒加强板（732），且所述扭力盒加强板（732）与所述扭力盒（73）和所述前围下横梁（40）的至少之一相连。

2.根据权利要求1所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

所述前地板面板（21）的前部连接有与所述中通道（20）并排设置的前地板加强梁（210），所述前地板加强梁（210）的前端伸出至所述前地板面板（21）外，并与所述前围板（4）相连，且部分所述前地板连接段（72）和所述前地板加强梁（210）上下重合设置。

3.根据权利要求2所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

还包括沿车身长度方向间隔布置的前座椅前安装横梁（22）和前座椅后安装横梁（23），所述前座椅前安装横梁（22）和所述前座椅后安装横梁（23）的两端与所述门槛梁（3）相连，且所述前座椅前安装横梁（22）与所述中通道（20）、所述前地板面板（21）和所述前地板加强梁（210）相连，所述前座椅后安装横梁（23）与所述中通道（20）和所述前地板面板（21）相连。

4.根据权利要求1所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

所述A柱内板（60）底端的一侧连接有A柱门槛梁连接板（61），所述A柱门槛梁连接板（61）呈三角形，且所述A柱门槛梁连接板（61）的底边连接在所述门槛梁（3）的顶部，所述A柱门槛梁连接板（61）的前侧边连接在所述A柱内板（60）的前侧壁（600）上。

5.根据权利要求4所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

还包括轮罩边梁（5），所述轮罩边梁（5）的后端具有轮罩边梁后段（50），所述轮罩边梁后段（50）与所述前侧壁（600）相连，且所述轮罩边梁后段（50）具有向下延伸的下凸部（500），且沿靠近所述A柱内板（60）的方向，所述下凸部（500）的下伸长度渐大设置。

6.根据权利要求5所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

所述轮罩边梁（5）的前端和所述机舱纵梁主体（10）之间连接有支撑支架（51），所述支撑支架（51）采用铝型材管梁制成，且所述支撑支架（51）呈“V”形或者“Y”形。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的电池包碰撞传力结构，其特征在于：

所述机舱纵梁（1）前端的水平横截面为由后向前宽度渐大的喇叭口状。

8.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中设有权利要求1至7中任一项所述的电池包碰撞传力结构。