CN115196299B - 一种热态车轮圆坯自动化输送系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种热态车轮圆坯自动化输送系统及方法，属于热态车轮圆坯运输技术领域，该热态车轮圆坯自动化输送系统，包括冲渣槽和输送机构，输送机构的一端设置有将圆坯由水平状态翻转至竖直状态的翻转机构，输送机构上连接有输送小车，输送小车上设置有用于承载圆坯、碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并将氧化铁皮导入冲渣槽的固定座，本发明的有益效果是，本发明能够满足热态车轮圆坯转运过程中的智能化物流改造需求，解决现有叉车运输方式的不足，既能实现对竖放热态车轮的运输，又能实现将将水平放置的车轮自动翻转竖放后进行运输，同时能自动清除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，自动化程度高，操作维护简单，可靠性强。

Description

一种热态车轮圆坯自动化输送系统及方法

技术领域

本发明涉及热态车轮圆坯运输技术领域，尤其涉及一种热态车轮圆坯自动化输送系统及方法。

背景技术

车轮轧制前，需要对车轮圆坯进行加热，车轮圆坯在加热炉放置方式有竖放和水平放置两种方式。当前，热态车轮圆坯从加热炉转运至油压机前的定位平台上是通过人工操作叉车实现的。由于油压机前的上料机械手抓取热态车轮圆坯时，热态车轮圆坯必须处于竖放状态，方可抓取热态车轮圆坯送入油压机压制，另外热态车轮圆坯从加热炉取出时表面通常还有一层氧化铁皮，尤其底面氧化铁皮难以除去，在运至油压机之前需要去除表面氧化铁皮。

目前，对于竖放的热态车轮圆坯，人工操作叉车在放置到定位平台前，先将热态车轮圆坯底部与中转平台上擦碰，去除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，再通过上料机械手夹持送入高压水除鳞装置去除热态车轮圆坯表面上其它部位氧化铁皮，去除氧化铁皮后的热态车轮圆坯由上料机械手夹出送入油压机进行压制。而对于水平放置的热态车轮圆坯，先通过叉车将其水平放置的热态车轮圆坯放到中转平台上，手动操持叉车夹住热态车轮圆坯端部，通过人工控制夹持位置和落坯高度，将水平放置的热态车轮圆坯转为竖放，再按竖放的热态车轮圆坯去除氧化铁皮的方式去除氧化铁皮，然后由上料机械手夹持送入油压机压制。

因人工操作叉车进行热态车轮圆坯运输，热态车轮圆坯位置放置不准，尤其是将水平放置的圆坯转为竖放，操作难度大，易引起掉坯现象，另外依靠热态车轮圆坯底部与中转平台上擦碰除去圆坯底部氧化铁皮，操作不方便，且擦碰除去热态车轮圆坯底部氧化铁皮方式致使现场地面氧化铁皮堆积，需定时清理且灰尘大，影响了生产效率，降低了生产线自动化水平。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种热态车轮圆坯自动化输送系统及方法，能够满足热态车轮圆坯转运过程中的智能化物流改造需求，解决现有叉车运输方式的不足，既能实现对竖放热态车轮的运输，又能实现将将水平放置的车轮自动翻转竖放后进行运输，同时能自动清除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，自动化程度高，操作维护简单，可靠性强。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述热态车轮圆坯自动化输送系统，包括冲渣槽和输送机构，所述输送机构的一端设置有将圆坯由水平状态翻转至竖直状态的翻转机构，所述输送机构上连接有输送小车，所述输送小车上设置有用于承载圆坯、碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并将氧化铁皮导入所述冲渣槽的固定座。

所述输送系统还包括固定在地面上的底板，所述底板上安装所述冲渣槽、输送机构和翻转机构，所述冲渣槽和输送机构沿所述底板的长度方向平行布置。

所述输送机构包括减速电机，所述减速电机的输出轴与主动链轮相连，所述主动链轮通过传动链条与从动链轮相连，所述传动链条的上段与所述输送小车固定相连，所述从动链轮安装在固定支座上。

所述输送机构还包括沿所述传动链条的长度方向间隔设置的多个安装架，所述安装架设置在所述传动链条的下方，且所述安装架上安装有托辊并通过托辊与所述传动链条的下段支撑相连。

所述输送机构还包括安装在所述传动链条一侧或两侧的滑轨，所述输送小车底部通过多个滚轮与对应的滑轨滚动相连，所述输送小车的底端通过连接板与所述传动链条的上段固定相连。

所述输送机构的一侧两端分别设置有接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ，所述输送小车一侧两端的两个滚轮上分别安装有触发接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ动作的下挂板；所述输送机构靠近所述翻转机构的一端处设置有取料机械手，所述输送机构远离所述翻转机构的一端处设置有上料机械手；所述接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ通过PLC与取料机械手、输送机构和上料机械手相连。

所述滑轨的两端分别设置有限位支架，所述限位支架上安装有与所述输送小车触碰而触发的限位开关，两个限位开关通过PLC与报警单元相连。

所述输送小车包括支撑壳体，所述支撑壳体与所述输送机构相连，所述支撑壳体上设置所述固定座。

所述固定座包括固定在所述支撑壳体上的导流座，所述导流座上设置有导渣孔Ⅰ，所述导流座上安装有用于碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮的支撑座，所述支撑座将去除的氧化铁皮由所述导渣孔Ⅰ随着所述支撑壳体导入所述冲渣槽内。

所述支撑壳体靠近所述冲渣槽一侧设置倾斜导流面，所述导流座上设置有多个所述导渣孔Ⅰ，所述导渣孔Ⅰ由所述导流座的上端贯通到所述导流座靠近所述冲渣槽的一侧；所述导流座上端周向设置侧围并通过侧围与所述支撑座卡接固定相连。

所述支撑座包括与所述导流座固定相连的定位板，所述定位板上安装有多个条形碰撞块，所述条形碰撞块截面为三角形，所述条形碰撞块的尖部朝上；相邻条形碰撞块之间设置有与所述导渣孔Ⅰ相对的导渣孔Ⅱ。

所述固定座的一侧设置有开口槽，所述开口槽下方的支撑壳体上设置有检测圆坯到位的位置传感器Ⅰ，所述位置传感器Ⅰ通过PLC与所述输送机构相连。

所述翻转机构包括相对设置在所述底板两侧的安装底座，所述安装底座上安装有轴承座，两个轴承座分别通过转轴与定位翻板的一端固定相连，所述定位翻板另一端的中部与翻转液压缸相连。

所述底板的一端还设置有两个支撑柱，两个支撑柱设置在所述定位翻板远离所述安装底座的一端的下方以将定位翻板水平支撑。

所述定位翻板包括翻板本体，所述翻板本体的中部设置有V形槽，所述V形槽的两侧分别安装有与圆坯外周相接触的支撑垫板；所述翻板本体靠近所述安装底座的一端插接安装有限位杆，所述限位杆上设置有与圆坯的一端面接触的抵靠面，所述限位杆处于水平位置时，所述抵靠面的高度低于所述固定座上表面8～12mm。

所述V形槽底部设置有用于检测圆坯到位的位置传感器Ⅱ，所述位置传感器Ⅱ通过PLC与所述翻转液压缸相连。

所述冲渣槽的纵截面设置为V形槽，所述冲渣槽的底端通过间隔设置的托架与所述底板相连，所述冲渣槽的两端与高压水管相连，所述冲渣槽的最低点处通过集流口与收集坑相连。

一种热态车轮圆坯自动化输送方法，运用所述的输送系统，包括以下步骤：

步骤1：取料机械手抓取加热炉内的水平圆坯置于翻转机构上，90°翻转后落到输送小车的固定座上，或将加热炉内的竖直圆坯直接置于输送小车的固定座上；

步骤2：圆坯下落撞击固定座，击碎圆坯底部的氧化皮，击碎的氧化皮滑入冲渣槽，并被高压水冲到收集坑；

步骤3：输送机构带动输送小车承载圆坯移动到上料位；

步骤4：上料机械手夹持圆坯通过高压水除磷后送入油压机压制；

步骤5：输送机构带动输送小车回到接料位。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过设置输送机构、翻转机构和输送小车，不仅能实现对竖放热态车轮圆坯的运输，而且能实现将水平放置的车轮自动翻转竖放后进行运输，能够满足热态车轮圆坯转运过程中的智能化物流改造需求，而且通过在输送小车上设置的固定座可碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并可将击碎的氧化铁皮导入冲渣槽内，可自动清除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，改善了现场的工作环境，实现了热态车轮圆坯的自动化运输，自动化程度高，提高了生产效率，降低了安全隐患，操作维护简单，可靠性强。

2、本发明设计的输送机构由传动链条带动输送小车沿着滑轨往复滑动，使输送小车的运输更加平稳，而且通过在输送机构一侧两端分别安装接近开关，可感应输送小车的移动到位信号，可使取料机械手、输送机构和上料机械手与之联锁控制，实现了圆坯的自动化精准上下料，而且通过设置的限位开关可检测输送小车超出极限位置后报警，可及时处理，提高了圆坯输送的安全性。

3、本发明通过在输送小车的支撑壳体上设置导流座，在导流座上安装支撑座，支撑座与圆坯之间采用点阵线接触，便于热态车轮圆坯下落时击碎圆坯底部氧化铁皮，碎裂的氧化铁皮通过支撑座上的导渣孔Ⅱ进入导渣孔Ⅰ，并通过导渣孔Ⅰ落到支撑壳体的倾斜导流面上，滑入冲渣槽中，被冲渣槽两端通入的高压水冲到收集坑自动收集，实现了氧化铁皮的自动清除和收集，清除效果好，操作简单快捷，改善了工作环境。

附图说明

下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明热态车轮圆坯自动化输送系统的结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1中输送机构与输送小车连接的结构示意图；

图4为图3的主视图；

图5为图3中输送小车的结构示意图；

图6为图1中翻转机构的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.冲渣槽，2.输送机构，21.减速电机，22.主动链轮，23.传动链条，24.从动链轮，25.固定支座，26.安装架，27.托辊，28.滑轨，29.连接板，3.翻转机构，31.安装底座，32.轴承座，33.转轴，34.定位翻板，341.翻板本体，342.支撑垫板，343.限位杆，35.翻转液压缸，36.支撑柱，4.输送小车，41.滚轮，42.下挂板，43.支撑壳体，44.倾斜导流面，5.固定座，51.导流座，511.导渣孔Ⅰ，52.支撑座，521.定位板，522.条形碰撞块，523.导渣孔Ⅱ，53.开口槽，6.底板，7.接近开关Ⅰ，8.接近开关Ⅱ，9.限位支架，10.限位开关。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明具体的实施方案为：如图1～图6所示，一种热态车轮圆坯自动化输送系统，包括输送机构2，输送机构2的一端设置有将圆坯由水平状态翻转至竖直状态的翻转机构3，输送机构2上连接有输送小车4，输送小车4上设置有用于承载圆坯、碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并将氧化铁皮导入一侧冲渣槽1的固定座5。本发明通过翻转机构3能实现将水平放置的车轮自动翻转竖放后进行运输，也可将竖直圆坯直接放置在固定座5上进行运输，能够满足热态车轮圆坯转运过程中的智能化物流改造需求，而且通过在输送小车4上设置的固定座5可碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并可将击碎的氧化铁皮导入冲渣槽1内，可自动清除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，改善了现场的工作环境，实现了热态车轮圆坯的自动化运输，自动化程度高，提高了生产效率，降低了安全隐患，操作维护简单，可靠性强。

具体地，其中的输送系统还包括通过预埋固定在地面上的底板6，底板6上安装冲渣槽1、输送机构2和翻转机构3，使冲渣槽1、输送机构2和翻转机构3的安装更加方便快捷，冲渣槽1和输送机构2沿底板6的长度方向平行布置，使输送小车4与输送机构2相连后伸向冲渣槽1，可将击碎的氧化铁皮导向冲渣槽1内。

具体地，其中的输送机构2包括减速电机21，减速电机21的输出轴与主动链轮22相连，主动链轮22通过传动链条23与从动链轮24相连，传动链条23的上段与输送小车4固定相连，从动链轮24安装在固定支座25上，通过固定支座25可将传动链条23张紧，可使输送小车4稳定移动。减速电机21带动主动链轮22转动，在传动链条23的作用下带动从动链轮24转动，从而带动输送小车4沿着传动链条23的输送方向往复移动以实现圆坯的运输。

上述输送机构2还包括沿传动链条23的长度方向间隔设置的多个安装架26，安装架26设置在传动链条23的下方，且安装架26上安装有托辊27并通过托辊27与传动链条23的下段支撑相连，避免了传动链条23过长而出现下垂的问题，保证了传动链条23的张紧平稳传输。

上述输送机构2还包括安装在传动链条23一侧或两侧的滑轨28，输送小车4的底部通过多个滚轮41与对应的滑轨28滚动相连，输送小车4的底端通过连接板29与传动链条23的上段固定相连，传动链条23的传动使输送小车4两侧的滚轮41沿着滑轨28移动，保证了输送小车4的平稳移动。

其中的输送机构2的一侧两端分别设置有接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8，输送小车4一侧两端的两个滚轮41上分别安装有触发接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8动作的下挂板42，接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8可设置光电开关，当接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8被对应的下挂板42遮挡时，可检测到输送小车4的到位信号；输送机构2靠近翻转机构3的一端处设置有取料机械手，该取料机械手可设置为转台式机械手，用于抓取加热炉内的圆坯，输送机构2远离翻转机构3的一端处设置有上料机械手，上料机械手用于夹持输送小车4上的圆坯到达高压水除磷装置进行高压水除磷操作；上述接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8通过PLC与取料机械手、输送机构2和上料机械手相连，其中的PLC设置在电气控制箱内，当输送小车4到达接近开关Ⅰ7处时，PLC控制取料机械手向加热炉内抓取圆坯放置在翻转机构3上或输送小车4上，当圆坯到达输送小车4上时，PLC控制输送机构2动作带动承载圆坯的输送小车4移动，直到输送小车4到达接近开关Ⅱ8处时，PLC控制输送机构2停止动作，同时控制上料机械手将输送小车4上的圆坯夹持后输送到高压水除磷装置进行高压水除磷操作，圆坯离开输送小车4后，PLC控制输送机构2反向传动，使输送小车4回位，如此往复，以实现圆坯的连续运输。

另外，其中的滑轨28的两端分别设置有限位支架9，限位支架9上安装有与输送小车4触碰而触发的限位开关10，两个限位开关10位于接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8的外侧，两个限位开关10通过PLC与报警单元相连，当接近开关Ⅰ7和接近开关Ⅱ8出现故障时，当输送小车4超过接近开关Ⅰ7或接近开关Ⅱ8的位置而触碰到限位开关10时进行报警提醒，避免了输送小车4在往复移动的过程中产生故障，提高了圆坯输送的安全性。

具体地，其中的输送小车4包括支撑壳体43，支撑壳体43与输送机构2相连，支撑壳体43上设置固定座5。该固定座5包括固定在支撑壳体43上的导流座51，导流座51上设置有导渣孔Ⅰ511，导流座51上安装有用于碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮的支撑座52，支撑座52将去除的氧化铁皮由导渣孔Ⅰ511随着支撑壳体43导入冲渣槽1内。该支撑壳体43靠近冲渣槽1一侧设置倾斜导流面44，倾斜导流面44的倾斜角度大于30°，便于击碎的氧化铁皮滑落至冲渣槽1内，导流座51上设置有多个导渣孔Ⅰ511，导渣孔Ⅰ511由导流座51的上端贯通到导流座51靠近冲渣槽1的一侧，使击碎的氧化铁皮随着导渣孔Ⅰ511到达倾斜导流面44上，使击碎的氧化铁皮随着倾斜导流面44顺利滑入冲渣槽1内，该导流座51上端周向设置侧围并通过侧围与支撑座52卡接固定相连，使支撑座52的安装和拆卸更加方便。

其中的支撑座52包括与导流座51固定相连的定位板521，定位板521上安装有多个条形碰撞块522，采用螺栓从定位板521的下方拧入固接的方式，可减少螺栓因辐射热变形而难以拆卸的问题，该条形碰撞块522截面为三角形，条形碰撞块522的尖部朝上，当然该条形碰撞块522也可设置成开口朝下的直角钢，使直角钢的棱角朝上，便于热态车轮圆坯下落时击碎圆坯底部氧化铁皮，相邻条形碰撞块522之间设置有与导渣孔Ⅰ511相对的导渣孔Ⅱ523，而且导渣孔Ⅰ511和导渣孔Ⅱ523的两端均设置为倾斜面，可使碎裂的氧化铁皮通过支撑座52上的导渣孔Ⅱ523顺利进入导渣孔Ⅰ511，并通过导渣孔Ⅰ511落到支撑壳体43的倾斜导流面44上，滑入冲渣槽1中，实现了氧化铁皮的自动清除和收集，清除效果好，操作简单快捷，改善了工作环境。

另外，其中的固定座5的一侧设置有开口槽53，开口槽53下方的支撑壳体43上设置有检测圆坯到位的位置传感器Ⅰ(图中未显示)，该位置传感器Ⅰ也可设置为光电传感器，位置传感器Ⅰ通过PLC与输送机构2相连，当圆坯放置在固定座5上后，位置传感器Ⅰ检测到圆坯到位后，PLC可控制输送机构2动作带动输送小车4移动，当移动到位后，上料机械手将输送小车4上的圆坯夹持离开后，位置传感器Ⅰ动作，PLC接收圆坯离开信号控制输送机构2反向动作带动输送小车4回位。

具体地，其中的翻转机构3包括相对设置在底板6两侧的安装底座31，安装底座31上安装有轴承座32，两个轴承座32分别通过转轴33与定位翻板34的一端固定相连，定位翻板34另一端的中部与翻转液压缸35的一端铰接相连，翻转液压缸35的另一端与底板6铰接相连，底板6的一端还设置有两个支撑柱36，两个支撑柱36设置在定位翻板34远离安装底座31的一端的下方以将定位翻板34水平支撑。在正常接料状态下，定位翻板34处于水平状态，定位翻板34的一端被两个支撑柱36支撑，为翻转液压缸35承担了部分负重，避免了翻转液压缸35负载过大而影响其使用寿命的问题。将圆坯水平置于定位翻板34上后，翻转液压缸35动作带动定位翻板34绕着转轴33转动，可使圆坯由水平状态翻转到竖直状态。

其中的定位翻板34包括翻板本体341，翻板本体341的中部设置有V形槽，V形槽的两侧分别安装有与圆坯外周相接触的支撑垫板342，该支撑垫板342可由耐热、耐冲击的合金材质加工而成，使水平状态的圆坯定位更加稳定；该翻板本体341靠近安装底座31的一端插接安装有限位杆343，该限位杆343也可由耐热、耐冲击的合金材质加工而成，该限位杆343上设置有与圆坯的一端面接触的抵靠面，当定位翻板34翻转的过程中，限位杆343可为圆坯的底部提供稳定支撑力，避免了圆坯的晃动，而且该限位杆343处于水平位置时，抵靠面的高度低于固定座5上表面8～12mm，优选地为10mm，便于翻转液压缸35将水平放置的圆坯翻转成竖直状态的过程中，圆坯脱离限位杆343的支撑后落在输送小车4的固定座5上。

其中的V形槽底部设置有用于检测圆坯到位的位置传感器Ⅱ(图中未显示)，该位置传感器Ⅱ也可设置为光电传感器，位置传感器Ⅱ通过PLC与翻转液压缸35相连，当取料机械手将加热炉内的圆坯抓取后放置在V形槽内，位置传感器Ⅱ检测到圆坯的到位信号后，PLC控制翻转液压缸35进行翻转动作，实现了圆坯翻转的自动化感应操作。

具体地，其中的冲渣槽1的纵截面设置为V形槽，冲渣槽1的底端通过间隔设置的托架与底板6相连，冲渣槽1的两端与高压水管相连，冲渣槽1的最低点处通过集流口与收集坑相连，在高压水的冲击下可使碎裂的氧化铁皮由集流口处进入收集坑内。

运用上述输送系统对热态车轮圆坯进行自动化输送的方法，包括以下步骤：

步骤1：取料机械手抓取加热炉内的水平圆坯置于翻转机构3上，90°翻转后落到输送小车4的固定座5上，或将加热炉内的竖直圆坯直接置于输送小车4的固定座5上。

步骤2：圆坯下落撞击固定座5，击碎圆坯底部的氧化皮，击碎的氧化皮滑入冲渣槽1，并被高压水冲到收集坑。

步骤3：输送机构2带动输送小车4承载圆坯移动到上料位。

步骤4：上料机械手夹持圆坯通过高压水除磷后送入油压机压制。

步骤5：输送机构2带动输送小车4回到接料位。

实施例1

此实施例以加热炉内水平放置的热态车轮圆坯的运输为例具体说明其输送方法。

1、在待料状态时，输送小车4位于接近开关Ⅰ7所在的原始零位。

2、取料机械手将从加热炉抓取的水平放置的热态车轮圆坯置于翻转机构3的定位翻板34的支撑垫板342上。

3、位置传感器Ⅱ将圆坯的到位信号传输给PLC，PLC控制翻转液压缸35的活塞杆伸出向上推动承载圆坯的定位翻板34绕转轴33旋转，热态车轮圆坯在随定位翻板34翻转的过程中，热态车轮圆坯底部落在限位杆343上，当定位翻板34旋转90°，热态车轮圆坯呈竖放状态，到达翻转液压缸35的翻转行程此时，翻转液压缸35接到翻转到位信号后停止翻转。

4、在热态车轮圆坯呈接近竖放状态时，热态车轮圆坯落到输送小车4的固定座5上，热态车轮圆坯下落时，固定座5上的多个条形碰撞块522的尖端击碎圆坯底部氧化铁皮，碎裂的氧化铁皮通过导渣孔Ⅱ523、导渣孔Ⅰ511落到输送小车4的倾斜导流面44上，滑入到冲渣槽1中，被冲渣槽1两端通入的高压水冲到收集坑自动收集。

5、当圆坯下落到位后，位置传感器Ⅰ动作并将信号传输给PLC，PLC控制减速电机21动作，通过主动链轮22驱动传动链条23带动固接在传动链条23上的输送小车4行走，当输送小车4到达接近开关Ⅱ8所在的位置时时，接近开关Ⅱ8发出信号，PLC控制减速电机21停止动作。

6、上料机械手接到热态车轮圆坯到位信号，夹持热态车轮圆坯进入到高压水除鳞装置，进入下一个动作。

7、圆坯被夹持离开后，位置传感器Ⅰ发出离开信号，PLC控制减速电机21反向动作，通过主动链轮22驱动传动链条23带动固接在传动链条23上的输送小车4回到原始零位，准备下一块热态车轮圆坯的运输。

实施例2

此实施例以加热炉内竖直放置的热态车轮圆坯的运输为例具体说明其输送方法。

1、在待料状态时，输送小车4位于接近开关Ⅰ7所在的原始零位。

2、取料机械手将从加热炉抓取的竖直放置的热态车轮圆坯置于输送小车4的固定座5上，热态车轮圆坯下落时，固定座5上的多个条形碰撞块522的尖端击碎圆坯底部氧化铁皮，碎裂的氧化铁皮通过导渣孔Ⅱ523、导渣孔Ⅰ511落到输送小车4的倾斜导流面44上，滑入到冲渣槽1中，被冲渣槽1两端通入的高压水冲到收集坑自动收集。

3、当圆坯下落到位后，位置传感器Ⅰ动作并将信号传输给PLC，PLC控制减速电机21动作，通过主动链轮22驱动传动链条23带动固接在传动链条23上的输送小车4行走，当输送小车4到达接近开关Ⅱ8所在的位置时时，接近开关Ⅱ8发出信号，PLC控制减速电机21停止动作。

4、上料机械手接到热态车轮圆坯到位信号，夹持热态车轮圆坯进入到高压水除鳞装置，进入下一个动作。

5、圆坯被夹持离开后，位置传感器Ⅰ发出离开信号，PLC控制减速电机21反向动作，通过主动链轮22驱动传动链条23带动固接在传动链条23上的输送小车4回到原始零位，准备下一块热态车轮圆坯的运输。

综上，本发明能够满足热态车轮圆坯转运过程中的智能化物流改造需求，解决现有叉车运输方式的不足，既能实现对竖放热态车轮的运输，又能实现将将水平放置的车轮自动翻转竖放后进行运输，同时能自动清除热态车轮圆坯底部的氧化铁皮，自动化程度高，操作维护简单，可靠性强。

以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。

Claims (9)

1.一种热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于，包括输送机构，所述输送机构的一端设置有将圆坯由水平状态翻转至竖直状态的翻转机构，所述输送机构上连接有输送小车，所述输送小车上设置有用于承载圆坯、碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮并将氧化铁皮导入一侧冲渣槽的固定座；

所述输送小车包括支撑壳体，所述支撑壳体与所述输送机构相连，所述支撑壳体上设置所述固定座；

所述固定座包括固定在所述支撑壳体上的导流座，所述导流座上设置有导渣孔Ⅰ，所述导流座上安装有用于碰撞击碎圆坯上的氧化铁皮的支撑座，所述支撑座将去除的氧化铁皮由所述导渣孔Ⅰ随着所述支撑壳体导入所述冲渣槽内；

所述支撑壳体靠近所述冲渣槽一侧设置倾斜导流面，所述导流座上设置有多个所述导渣孔Ⅰ，所述导渣孔Ⅰ由所述导流座的上端贯通到所述导流座靠近所述冲渣槽的一侧；所述导流座上端周向设置侧围并通过侧围与所述支撑座卡接固定相连；

所述支撑座包括与所述导流座固定相连的定位板，所述定位板上安装有多个条形碰撞块，所述条形碰撞块截面为三角形，所述条形碰撞块的尖部朝上；相邻条形碰撞块之间设置有与所述导渣孔Ⅰ相对的导渣孔Ⅱ；

所述固定座的一侧设置有开口槽，所述开口槽下方的支撑壳体上设置有检测圆坯到位的位置传感器Ⅰ，所述位置传感器Ⅰ通过PLC与所述输送机构相连；

所述输送系统还包括固定在地面上的底板，所述底板上安装所述冲渣槽、输送机构和翻转机构，所述冲渣槽和输送机构沿所述底板的长度方向平行布置；

所述翻转机构包括相对设置在所述底板两侧的安装底座，所述安装底座上安装有轴承座，两个轴承座分别通过转轴与定位翻板的一端固定相连，所述定位翻板另一端的中部与翻转液压缸相连；

所述底板的一端还设置有两个支撑柱，两个支撑柱设置在所述定位翻板远离所述安装底座的一端的下方以将定位翻板水平支撑；

所述定位翻板包括翻板本体，所述翻板本体的中部设置有V形槽，所述V形槽的两侧分别安装有与圆坯外周相接触的支撑垫板；所述翻板本体靠近所述安装底座的一端插接安装有限位杆，所述限位杆上设置有与圆坯的一端面接触的抵靠面，所述限位杆处于水平位置时，所述抵靠面的高度低于所述固定座上表面8～12mm。

2.根据权利要求1所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述输送机构包括减速电机，所述减速电机的输出轴与主动链轮相连，所述主动链轮通过传动链条与从动链轮相连，所述传动链条的上段与所述输送小车固定相连，所述从动链轮安装在固定支座上。

3.根据权利要求2所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述输送机构还包括沿所述传动链条的长度方向间隔设置的多个安装架，所述安装架设置在所述传动链条的下方，且所述安装架上安装有托辊并通过托辊与所述传动链条的下段支撑相连。

4.根据权利要求2所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述输送机构还包括安装在所述传动链条一侧或两侧的滑轨，所述输送小车底部通过多个滚轮与对应的滑轨滚动相连，所述输送小车的底端通过连接板与所述传动链条的上段固定相连。

5.根据权利要求4所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述输送机构的一侧两端分别设置有接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ，所述输送小车一侧两端的两个滚轮上分别安装有触发接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ动作的下挂板；所述输送机构靠近所述翻转机构的一端处设置有取料机械手，所述输送机构远离所述翻转机构的一端处设置有上料机械手；所述接近开关Ⅰ和接近开关Ⅱ通过PLC与取料机械手、输送机构和上料机械手相连。

6.根据权利要求4所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述滑轨的两端分别设置有限位支架，所述限位支架上安装有与所述输送小车触碰而触发的限位开关，两个限位开关通过PLC与报警单元相连。

7.根据权利要求1所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述V形槽底部设置有用于检测圆坯到位的位置传感器Ⅱ，所述位置传感器Ⅱ通过PLC与所述翻转液压缸相连。

8.根据权利要求1所述的热态车轮圆坯自动化输送系统，其特征在于：所述冲渣槽的纵截面设置为V形槽，所述冲渣槽的底端通过间隔设置的托架与所述底板相连，所述冲渣槽的两端与高压水管相连，所述冲渣槽的最低点处通过集流口与收集坑相连。

9.一种热态车轮圆坯自动化输送方法，运用如权利要求1～8任意一项所述的输送系统，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：取料机械手抓取加热炉内的水平圆坯置于翻转机构上，90°翻转后落到输送小车的固定座上，或将加热炉内的竖直圆坯直接置于输送小车的固定座上；

步骤2：圆坯下落撞击固定座，击碎圆坯底部的氧化皮，击碎的氧化皮滑入冲渣槽，并被高压水冲到收集坑；

步骤3：输送机构带动输送小车承载圆坯移动到上料位；

步骤4：上料机械手夹持圆坯通过高压水除磷后送入油压机压制；

步骤5：输送机构带动输送小车回到接料位。