CN115180088A - 一种lng船舷侧工艺孔分段的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，该方法通过将LNG船舷侧工艺孔分段与悬挑平台连接为整体，并对LNG船舷侧工艺孔分段与悬挑平台连接的整体进行重心调节后，将LNG船舷侧工艺孔分段安装到舷侧工艺孔上，完成LNG船舷侧工艺孔分段的安装。本发明的方法通过将悬挑平台与LNG船舷侧工艺孔分段连接固定，通过吊装悬挑平台，将舷侧工艺孔分段平稳不倾斜的安装到工艺孔内，提高了安装效率，缩短了施工周期。

Description

一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，尤其是涉及一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法。

背景技术

LNG船液货舱围护系统施工一般需设置舷侧工艺孔，用于施工过程中人员和材料进出，舷侧工艺孔处的小分段在相应区域分段搭载前拆除，在舱内围护系统施工结束后重新安装。由于拆除时舷侧工艺孔小分段为外板侧朝下，需将其翻身正态并使用吊车吊到工艺孔位置，此时吊车钢丝绳只能设置在小分段外板侧，但该状态下小分段不平衡，成倾斜状态，长期以来该小分段的安装难度较大。

现有技术中舷侧工艺孔小分段采用吊车吊着，在倾斜状态下利用葫芦向内拖拽的方法进行安装，具有如下不足：

第一、舷侧工艺孔小分段安装时处于倾斜状态，无法快速到位，利用葫芦拖拽到位费事费力，工作效率较低。

第二、需吊车和葫芦两方配合安装，此时舷侧工艺孔区域处于高空，且外板侧、内壳板侧均为开口状态，拖拽作业的过程安全风险较大。

第三、倾斜状态下向内拖拽时，小分段结构与工艺孔洞口存在刮擦和挤压，容易造成边口结构的损坏，增加小分段到位后的结构修补工作量，不利于舷侧工艺孔小分段的高质量安装。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，本发明的方法通过在LNG船舷侧工艺孔分段上安装悬吊平台，通过吊装悬挑平台，将舷侧工艺孔分段平稳不倾斜的安装到工艺孔内，提高了安装效率。

为了达到上述发明的目的，本发明专利提供的技术方案如下：

一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，LNG船舷侧工艺孔分段整体呈梯形，所述LNG船舷侧工艺孔分段的内壳板设置有内壳板眼板，该方法具体包括如下步骤：

第一步，根据悬挑平台的侧面眼板及侧面顶撑的位置高度确定LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板位置及LNG船舷侧工艺孔分段顶撑位置，并在LNG船舷侧工艺孔分段确定的外板侧眼板位置安装外板侧眼板，在LNG船舷侧工艺孔分段确定的顶撑位置安装第二反面加强筋，在所述外板侧眼板位置安装第一反面加强筋；

第二步，通过利用LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板和LNG船舷侧工艺孔分段的内壳板侧眼板将舷侧工艺孔分段由卧态逆时针旋转90°转变为成LNG船舷侧工艺孔分段的正态放置在地面上；

第三步，将悬挑平台的侧面眼板与LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板通过连接销固定连接，同时悬挑平台的侧面顶撑与所述LNG船舷侧工艺孔分段的顶撑位置活动连接，使悬挑平台的底部端面与所述LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧垂直；

第四步，调节所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体的重心位置，在悬挑平台内放置配重压铁使所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体的重心位置与悬挑平台中心的距离不大于1000mm；

第五步，在所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体的重心位置调节完成后，利用吊车抛钩将钢丝绳与悬挑平台顶端的吊码连接，并利用吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体进行试吊；

第六步，所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体的试吊完成后，利用吊车将LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体吊装，使舷侧工艺孔分段安装到LNG船舷侧工艺孔；

第七步，LNG船舷侧工艺孔分段安装完成后，施工人员在悬挑平台内对LNG船舷侧工艺孔分段进行焊接固定，LNG船舷侧工艺孔分段焊接完成后，将悬挑平台与LNG船舷侧工艺孔分段分离，并将悬挑平台通过吊车调离，完成LNG船舷侧工艺孔分段的安装。

上述第一步中的悬挑平台包括主框架、侧面眼板、侧面顶撑、顶面吊码和压铁限位；所述悬挑平台为上端开口的长方体框架结构，所述悬挑平台四周侧面安装所述主框架，所述主框架上端四角分别安装所述顶面吊码，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板的主框架侧面上端两侧安装所述侧面眼板，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板的主框架侧面下端两侧安装所述侧面顶撑，所述悬挑平台内设置有压铁限位，所述压铁限位内安装压铁。

上述主框架内安装固定式栏杆和可拆式栏杆，远离所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板的主框架侧面安装所述可拆式栏杆，与所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板垂直的主框架侧面和靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板的主框架侧面上安装所述固定式栏杆；所述固定式栏杆呈格栅状分布在所述主框架上。

上述悬挑平台内还安装所述拆装平台和平台斜梯，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段外侧板的悬挑平台一侧安装所述拆装平台，所述拆装平台整体呈长方体，所述拆装平台一侧与所述主框架连接固定，所述拆装平台另一侧安装所述平台斜梯。

上述侧面顶撑长度和所述侧面眼板长度相同，所述侧面顶撑长度与所述侧面眼板长度误差不大于2mm。

上述第三步中的悬挑平台的侧面眼板与LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板通过连接销连接时，所述悬挑平台的侧面眼板之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板之间的距离相同，所述悬挑平台的侧面眼板之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段的外板侧眼板之间的距离误差为±2mm。

上述第五步中的吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体进行试吊时，使所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体在试吊过程中保持水平状态，所述LNG船舷侧工艺孔分段与所述悬挑平台整体的倾斜误差不大于50mm。

上述第七步中悬挑平台内和LNG船舷侧工艺孔分段分离的具体步骤为：LNG船舷侧工艺孔分段安装完成后，施工人员通过悬挑平台内的平台斜梯登上拆装平台拆除悬挑平台上端的连接销，使悬挑平台与LNG船舷侧工艺孔分段分离，同时吊车通过悬挑平台的顶面吊码将悬挑平台调离，完成悬挑平台内和LNG船舷侧工艺孔分段分离。

本发明的方法经过实践取得了如下积极有益的效果：

1.与现有技术相比，本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法通过采用悬挑平台进行舷侧工艺孔分段的安装，使舷侧工艺孔分段分段在正态的状态下进入工艺孔位置，安装平稳，提高了施工安全，缩短了安装施工周期。

2.与现有技术相比，本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法的通过在悬挑平台上安装压铁，使舷侧工艺孔分段吊装时不倾斜，避免了施工人员人员使用葫芦将舷侧工艺孔分段拖拽进工艺孔的辅助操作，降低了施工安全风险。

3.与现有技术相比，本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法的通过使用悬挑平台进行辅助安装LNG船舷侧工艺孔分段不会造成LNG船舷侧工艺孔分段与舷侧工艺孔结构的刮擦和挤压，避免安装过程中舷侧工艺孔边口结构的损坏，避免了额外修补工作，提高了安装质量，缩短施工周期。

附图说明

图1是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的LNG船舷侧工艺孔分段卧态结构图。

图2是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的LNG船舷侧工艺孔分段与悬挑平台安装结构图。

图3是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的悬挑平台主视图。

图4是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的悬挑平台俯视图。

图5是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的悬挑平台b-b剖视图。

图6是本发明一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法中的LNG船舷侧工艺孔分段安装示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1所示，本发明涉及到一种LNG船舷侧工艺孔分段1整体呈梯形，所述LNG船舷侧工艺孔分段1的内壳板15设置有内壳板眼板11。

如图2-6所示，一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，该方法具体包括如下步骤：

第一步，根据悬挑平台2的侧面眼板22及侧面顶撑23的位置高度确定LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12位置及LNG船舷侧工艺孔分段1顶撑位置，并在LNG船舷侧工艺孔分段1确定的外板侧眼板12位置安装外板侧眼板12，在LNG船舷侧工艺孔分段1确定的顶撑位置安装第二反面加强筋14，在所述外板侧眼板12位置安装第一反面加强筋13；

第二步，通过利用LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12和LNG船舷侧工艺孔分段1的内壳板眼板11将舷侧工艺孔分段由卧态逆时针旋转90°转变为成LNG船舷侧工艺孔分段1的正态放置在地面上；

第三步，将悬挑平台2的侧面眼板22与LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12通过连接销31固定连接，同时悬挑平台2的侧面顶撑23与所述LNG船舷侧工艺孔分段1的顶撑位置活动连接，使悬挑平台2的底部端面与所述LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧16垂直；悬挑平台2与LNG船舷侧工艺孔分段1通过上端连接销31固定连接，下端通过侧面顶撑23与LNG船舷侧工艺孔分段1活动连接，提高了安装便捷性，方便施工完成后快速拆除，缩短施工周期；

第四步，调节所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体的重心位置，在悬挑平台2内放置配重压铁32使所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体的重心位置与悬挑平台2中心的距离不大于1000mm；使吊车悬吊时整体结构保持水平状态，提高LNG船舷侧工艺孔分段1安装的效率，同时提高了悬挑平台2内施工人员的施工安全；

第五步，在所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体的重心位置调节完成后，利用吊车抛钩33将钢丝绳34与悬挑平台2顶端的吊码连接，并利用吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体进行试吊；在悬挑平台2内安装压铁32可以灵活调节整体结构的重心，保证整体结构的平衡，提高施工安全；

第六步，所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体的试吊完成后，利用吊车将LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体吊装，使舷侧工艺孔分段安装到LNG船舷侧工艺孔3；

第七步，LNG船舷侧工艺孔分段1安装完成后，施工人员在悬挑平台2内对LNG船舷侧工艺孔分段1进行焊接固定，LNG船舷侧工艺孔分段1焊接完成后，将悬挑平台2与LNG船舷侧工艺孔分段1分离，并将悬挑平台2通过吊车调离，完成LNG船舷侧工艺孔分段1的安装。

上述第一步中的悬挑平台2包括主框架21、侧面眼板22、侧面顶撑23、顶面吊码24和压铁限位27；所述悬挑平台2为上端开口的长方体框架结构，所述悬挑平台2四周侧面安装所述主框架21，所述主框架21上端四角分别安装所述顶面吊码24，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板的主框架21侧面上端两侧安装所述侧面眼板22，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板的主框架21侧面下端两侧安装所述侧面顶撑23，所述悬挑平台2内设置有压铁限位27，所述压铁限位27内安装压铁32。

上述主框架21内安装固定式栏杆28和可拆式栏杆，远离所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板的主框架21侧面安装所述可拆式栏杆，与所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板垂直的主框架21侧面和靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板的主框架21侧面上安装所述固定式栏杆28；所述固定式栏杆28呈格栅状分布在所述主框架21上。

上述悬挑平台2内还安装所述拆装平台25和平台斜梯26，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段1外侧板的悬挑平台2一侧安装所述拆装平台25，所述拆装平台25整体呈长方体，所述拆装平台25一侧与所述主框架21连接固定，所述拆装平台25另一侧安装所述平台斜梯26。

上述侧面顶撑23长度和所述侧面眼板22长度相同，所述侧面顶撑23长度与所述侧面眼板22长度误差不大于2mm。

上述第三步中的悬挑平台2的侧面眼板22与LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12通过连接销31连接时，所述悬挑平台2的侧面眼板22之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12之间的距离相同，所述悬挑平台2的侧面眼板22之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段1的外板侧眼板12之间的距离误差为±2mm。

上述第五步中的吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体进行试吊时，使所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体在试吊过程中保持水平状态，所述LNG船舷侧工艺孔分段1与所述悬挑平台2整体的倾斜误差不大于50mm。

上述第七步中悬挑平台2内和LNG船舷侧工艺孔分段1分离的具体步骤为：LNG船舷侧工艺孔分段1安装完成后，施工人员通过悬挑平台2内的平台斜梯26登上拆装平台25拆除悬挑平台2上端的连接销31，使悬挑平台2与LNG船舷侧工艺孔分段1分离，同时吊车通过悬挑平台2的顶面吊码24将悬挑平台2调离，完成悬挑平台2内和LNG船舷侧工艺孔分段1分离。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (8)

1.一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，LNG船舷侧工艺孔分段(1)整体呈梯形，所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)的内壳板(15)设置有内壳板眼板(11)，其特征在于，该方法具体包括如下步骤：

第一步，根据悬挑平台(2)的侧面眼板(22)及侧面顶撑(23)的位置高度确定LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)位置及LNG船舷侧工艺孔分段(1)顶撑位置，并在LNG船舷侧工艺孔分段(1)确定的外板侧眼板(12)位置安装外板侧眼板(12)，在LNG船舷侧工艺孔分段(1)确定的顶撑位置安装第二反面加强筋(14)，在所述外板侧眼板(12)位置安装第一反面加强筋(13)；

第二步，通过利用LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)和LNG船舷侧工艺孔分段(1)的内壳板眼板(11)将舷侧工艺孔分段由卧态逆时针旋转90°转变为成LNG船舷侧工艺孔分段(1)的正态放置在地面上；

第三步，将悬挑平台(2)的侧面眼板(22)与LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)通过连接销(31)固定连接，同时悬挑平台(2)的侧面顶撑(23)与所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)的顶撑位置活动连接，使悬挑平台(2)的底部端面与所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧(16)垂直；

第四步，调节所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体的重心位置，在悬挑平台(2)内放置配重压铁(32)使所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体的重心位置与悬挑平台(2)中心的距离不大于1000mm；

第五步，在所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体的重心位置调节完成后，利用吊车抛钩(33)将钢丝绳(34)与悬挑平台(2)顶端的吊码连接，并利用吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体进行试吊；

第六步，所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体的试吊完成后，利用吊车将LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体吊装，使舷侧工艺孔分段安装到LNG船舷侧工艺孔(3)；

第七步，LNG船舷侧工艺孔分段(1)安装完成后，施工人员在悬挑平台(2)内对LNG船舷侧工艺孔分段(1)进行焊接固定，LNG船舷侧工艺孔分段(1)焊接完成后，将悬挑平台(2)与LNG船舷侧工艺孔分段(1)分离，并将悬挑平台(2)通过吊车调离，完成LNG船舷侧工艺孔分段(1)的安装。

2.根据权利要求1所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述第一步中的悬挑平台(2)包括主框架(21)、侧面眼板(22)、侧面顶撑(23)、顶面吊码(24)和压铁限位(27)；所述悬挑平台(2)为上端开口的长方体框架结构，所述悬挑平台(2)四周侧面安装所述主框架(21)，所述主框架(21)上端四角分别安装所述顶面吊码(24)，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板的主框架(21)侧面上端两侧安装所述侧面眼板(22)，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板的主框架(21)侧面下端两侧安装所述侧面顶撑(23)，所述悬挑平台(2)内设置有压铁限位(27)，所述压铁限位(27)内安装压铁(32)。

3.根据权利要求2所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述主框架(21)内安装固定式栏杆(28)和可拆式栏杆，远离所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板的主框架(21)侧面安装所述可拆式栏杆，与所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板垂直的主框架(21)侧面和靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板的主框架(21)侧面上安装所述固定式栏杆(28)；所述固定式栏杆(28)呈格栅状分布在所述主框架(21)上。

4.根据权利要求2所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述悬挑平台(2)内还安装所述拆装平台(25)和平台斜梯(26)，靠近所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)外侧板的悬挑平台(2)一侧安装所述拆装平台(25)，所述拆装平台(25)整体呈长方体，所述拆装平台(25)一侧与所述主框架(21)连接固定，所述拆装平台(25)另一侧安装所述平台斜梯(26)。

5.根据权利要求2所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述侧面顶撑(23)长度和所述侧面眼板(22)长度相同，所述侧面顶撑(23)长度与所述侧面眼板(22)长度误差不大于2mm。

6.根据权利要求1所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述第三步中的悬挑平台(2)的侧面眼板(22)与LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)通过连接销(31)连接时，所述悬挑平台(2)的侧面眼板(22)之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)之间的距离相同，所述悬挑平台(2)的侧面眼板(22)之间的距离和LNG船舷侧工艺孔分段(1)的外板侧眼板(12)之间的距离误差为±2mm。

7.根据权利要求1所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述第五步中的吊车对所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体进行试吊时，使所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体在试吊过程中保持水平状态，所述LNG船舷侧工艺孔分段(1)与所述悬挑平台(2)整体的倾斜误差不大于50mm。

8.根据权利要求1所述的一种LNG船舷侧工艺孔分段的安装方法，其特征在于，所述第七步中悬挑平台(2)内和LNG船舷侧工艺孔分段(1)分离的具体步骤为：LNG船舷侧工艺孔分段(1)安装完成后，施工人员通过悬挑平台(2)内的平台斜梯(26)登上拆装平台(25)拆除悬挑平台(2)上端的连接销(31)，使悬挑平台(2)与LNG船舷侧工艺孔分段(1)分离，同时吊车通过悬挑平台(2)的顶面吊码(24)将悬挑平台(2)调离，完成悬挑平台(2)内和LNG船舷侧工艺孔分段(1)分离。

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