CN115179142B - 一种工业制造用球形零件打磨装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工业制造用球形零件打磨装置，属于零件打磨技术领域。所述工业制造用球形零件打磨装置包括门式支撑架，所述门式支撑架的内部固定有储料斗，所述储料斗的侧壁上开设有投料口，所述储料斗的底部连通有输送管，所述输送管上设有间歇下料机构；所述输送管的下方设置有传送带，所述传送带的外表面沿其一周均布有多个桶体，所述传送带上设有第三驱动机构；各所述桶体的内部均设有下打磨座，各所述下打磨座的底部均设有第一驱动机构；所述门式支撑架的内顶面还设置有升降机构，所述升降机构的底部固连有上打磨座，所述上打磨座的顶部设有第二驱动机构。本发明能够实现自动批量化对球形零件进行打磨抛光。

Description

一种工业制造用球形零件打磨装置

技术领域

本发明涉及一种工业制造用球形零件打磨装置，属于零件打磨技术领域。

背景技术

工业加工制造业是对制造资源按照市场要求，通过制造过程转化为可供人们使用和利用的工业品与消费品的行业。工业制造生产出来的零件进行应用的话，往往需要对其进行进一步的打磨抛光处理，传统加工中，对于零件表面进行打磨抛光的处理工序大多采用先将零件夹持固定，然后再通过砂轮、砂纸等打磨工具在零件表面进行打磨。

球形零件作为一种工业制造生产出来的特殊的零件，广泛应用于诸如圆度仪、陀螺、轴承等各类机械设备之中，在工业领域中发挥着至关重要的作用。由于初始制造出来的球形零件的表面比较粗糙，其光滑度不够，一般不能直接使用，例如在球轴承的应用中，如果球形零件的精度不够的话，会影响球轴承的运动精度、噪声及寿命等，进而影响其所在设备的整体性能，因此需要对球形零件的表面进行进一步的打磨抛光加工，但球形零件在进行打磨时，不易对其球形表面进行夹持固定，在打磨时容易出现脱落问题，导致打磨效率低下。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域普通技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种工业制造用球形零件打磨装置，来解决相关技术中球形零件在进行打磨时容易出现脱落的问题。

为解决上述技术问题，本发明是采用下述技术方案实现的：

本发明提供一种工业制造用球形零件打磨装置，包括门式支撑架、储料斗、传送带和打磨座，所述储料斗固定在所述门式支撑架的内顶面上，所述储料斗的侧壁上开设有投料口，所述储料斗的底部连通有输送管，所述输送管上设有间歇下料机构，所述传送带设置在所述输送管的下方，且所述传送带的外表面沿其一周均布有多个桶体，所述传送带上还设有用于带动其转动的第三驱动机构；

所述打磨座包括上打磨座和多个下打磨座，各所述下打磨座对应设置在各所述桶体的内部，且每个下打磨座的底部均设有驱动其转动以用于打磨球形零件的下表面的第一驱动机构；

所述门式支撑架的内顶面还设置有升降机构，所述升降机构的底部与所述上打磨座连接，所述升降机构可用于带动所述上打磨座进行升降，所述上打磨座的顶部还设有用于驱动其转动以用于打磨球形零件的上表面的第二驱动机构，其中，在任何时间段都会存在一个下打磨座位于所述上打磨座的正下方。

进一步地，所述升降机构包括气缸和第一轴，所述气缸固定在所述门式支撑架的内顶面上，所述第一轴的上端与所述气缸的活塞端连接，所述第一轴的下端与所述上打磨座的顶部固定连接。

进一步地，所述第二驱动机构包括套筒以及设置在所述套筒内部的安装板、环形块、连接杆和转盘，所述套筒套设在所述气缸的外部，且所述套筒的上端与所述门式支撑架的内顶面固定；所述安装板水平设置在所述气缸与所述第一轴之间，且所述安装板的顶部与所述气缸的活塞端固定连接；所述环形块套设在所述第一轴的外侧，且所述环形块的顶部与所述安装板的底部之间通过所述连接杆固定连接；

所述环形块的内壁上固定有滑柱，所述第一轴的侧壁上开设有螺旋槽，所述滑柱卡装在所述螺旋槽内且能沿所述螺旋槽滑动；所述转盘套设在所述第一轴上，且位于所述螺旋槽的下方，所述套筒的底部开设有环形限位槽，所述转盘卡装在所述环形限位槽内。

进一步地，所述转盘的外表面与所述环形限位槽的槽壁上均设有耐磨层。

进一步地，所述第一驱动机构包括丝杠，所述丝杠的上端与所述下打磨座的底部中心处固定连接，所述丝杠的下端与所述桶体的内底面通过轴承转动连接；所述丝杠上套设有螺母座，所述螺母座卡装在所述桶体内且能在桶体内上下滑动；所述螺母座的两侧对称设置有两个弹簧，两所述弹簧一端与所述螺母座的底部连接，另一端与所述桶体的内底面连接；

所述套筒的两侧对称设置有两个压杆，两所述压杆位于两所述弹簧的正上方，且两所述压杆的上端侧壁上均垂直固定有连接块，所述套筒的两侧侧壁上开设有竖直设置的通槽，两所述连接块对应滑动卡装在两所述通槽内，且两所述连接块远离两所述压杆的一端与所述安装板的侧壁固定连接。

进一步地，所述门式支撑架的内壁上固定有一水平设置的支撑板，所述支撑板设置在所述套筒的正下方，且靠近所述传送带的上侧内壁设置。

进一步地，所述第三驱动机构包括第一齿轮、第二轴、第二齿轮、第一锥齿轮、第三轴、轴承座、第二锥齿轮、第一同步带轮、第四轴、第一皮带轮、第二同步带轮、同步带、第五轴和第二皮带轮，所述第一齿轮套设在所述第一轴上，所述第二轴设置在所述套筒的外侧，且所述第二轴的上端与所述门式支撑架的内顶面转动连接；所述第二齿轮套设在所述第二轴的下端，所述套筒正对所述第二齿轮的侧壁上开设有通口，所述第二齿轮一侧穿过通口并延伸至所述套筒内部以与所述第一齿轮啮合；

所述第一锥齿轮套设在所述第二轴上；所述第三轴与所述第二轴垂直设置，所述第三轴一端与所述门式支撑架的内侧壁转动连接，另一端与固定在所述门式支撑架的内顶面上的轴承座转动连接，所述第二锥齿轮套设在所述第三轴上，且所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合；

所述第一同步带轮套设在所述第三轴上，所述第四轴水平架设在所述门式支撑架内，且所述第四轴的两端分别与所述门式支撑架的两侧内壁转动连接，所述第四轴上套设有第一皮带轮与第二同步带轮，所述第一皮带轮与所述传送带的一端连接，所述第二同步带轮通过同步带与所述第一同步带轮连接；所述第五轴与所述第四轴平行设置，且所述第五轴的两端分别与所述门式支撑架的两侧内壁转动连接，所述第五轴上套设有所述第二皮带轮，所述第二皮带轮与所述传送带的另一端连接。

进一步地，所述打磨座上均开设有呈半球状的打磨槽，且每个打磨槽的内壁上均固定有呈半球状的打磨垫。

进一步地，所述间歇下料机构包括固定板、电机、安装架、第六轴、第一圆盘、第一弧形挡板、第二圆盘和第二弧形挡板，所述固定板水平固设在所述门式支撑架内，且靠近所述输送管设置；所述固定板上设有安装架，所述电机通过安装架固定在所述固定板的顶部；所述第六轴竖直设置在所述固定板的下方，且所述第六轴的上端穿过固定板后与所述电机的输出轴连接；

所述第一圆盘套设在所述第六轴上，所述第一圆盘的侧壁上固定有第一弧形挡板，所述第一弧形挡板呈半圆状，所述输送管正对第一圆盘的侧壁上开设有第一槽缝，所述第一弧形挡板的一侧侧壁穿过第一槽缝并延伸至输送管内；

所述第二圆盘套设在所述第六轴上，且位于所述第一圆盘的下方，所述第二圆盘的侧壁上固定有所述第二弧形挡板，所述第二弧形挡板呈优弧状，所述输送管正对第二圆盘的侧壁上开设有第二槽缝，所述第二弧形挡板的一侧侧壁穿过第二槽缝并延伸至输送管内。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：

本发明通过转动的上打磨座与下打磨座的配合，能够同步对球型零件的上下半球面进行打磨，避免在对球形零件进行打磨时出现打磨死角的问题出现；本发明通过将气缸作为打磨时的唯一驱动元件，通过各传动机构的配合，能够实现利用气缸驱动第二驱动机构来带动上打磨座转动的同时，还能够驱动第一驱动机构来带动下打磨座转动，同时还能够在打磨结束后通过驱动第三驱动机构来带动传送带转动，实现打磨自动进行以及与工位自动切换的过程，节省了能源成本；本发明还能够实现间歇下料，从而实现对球形零件进行批量自动有序的打磨过程，避免出现下料堆积的问题出现；本发明能够实现自动批量化对球形零件进行打磨抛光，降低了人力劳动强度，提高了打磨效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的工业制造用球形零件打磨装置的结构示意图；

图2是图1中A-A处的剖视图；

图3是本发明实施例提供的套筒内部的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的桶体内部的主视图；

图5是本发明实施例提供的桶体内部的侧视图；

图6是本发明实施例提供的间歇下料机构的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的第一圆盘的结构俯视图；

图8是本发明实施例提供的第二圆盘的结构俯视图；

图中：1：门式支撑架；2：储料斗；21：输送管；22：第一槽缝；23：第二槽缝；24：投料口；3：传送带；31：桶体；4：打磨座；41：打磨槽；42：打磨垫；43：上打磨座；44：下打磨座；5：升降机构；51：气缸；52：第一轴；6：第二驱动机构；61：套筒；62：安装板；63：环形块；64：连接杆；65：滑柱；66：转盘；67：环形限位槽；68：螺旋槽；7：第一驱动机构；71：丝杠；72：螺母座；73：弹簧；74：压杆；75：连接块；76：通槽；77：支撑板；8：第三驱动机构；801：第一齿轮；802：第二轴；803：第二齿轮；804：第一锥齿轮；805：第三轴；806：轴承座；807：第二锥齿轮；808：第一同步带轮；809：第四轴；810：第一皮带轮；811：第二同步带轮；812：同步带；813：第五轴；814：第二皮带轮；9：间歇下料机构；91：固定板；92：电机；93：安装架；94：第六轴；95：第一圆盘；96：第一弧形挡；97：第二圆盘；98：第二弧形挡板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、 “底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

如图1至图8所示，本实施例提供了一种工业制造用球形零件打磨装置，包括门式支撑架1、储料斗2、传送带3、打磨座4、升降机构5、第二驱动机构6、第一驱动机构7、第三驱动机构8和间歇下料机构9，所述储料斗2设置在所述门式支撑架1的内部，具体的，所述储料斗2的顶部通过吊杆与所述门式支撑架1的内顶面固定连接。

在本实施例中，所述储料斗2的侧壁上开设有投料口24，所述储料斗2的底部连通有输送管21，所述输送管21上设有间歇下料机构9。

在本实施例中，所述传送带3设置在所述输送管21的下方，且所述传送带3的外表面沿其一周均布设置有多个桶体31，所述传送带3上还连接有用于带动传送带3转动的第三驱动机构8。

在本实施例中，所述打磨座4包括上打磨座43和下打磨座44，所述打磨座4上均开设有呈半球状的打磨槽41，每个打磨槽41的内壁上均固定有呈半球状的打磨垫42，各所述下打磨座44对应设置在各所述桶体31的内部，且每个下打磨座44的底部均设有驱动其转动以用于打磨球形零件的下表面的第一驱动机构7；

在本实施例中，所述门式支撑架1的内顶面还设置有升降机构5，所述升降机构5的底部与所述上打磨座43连接，所述升降机构5可用于带动所述上打磨座43进行升降，所述上打磨座43的顶部还设有用于驱动其转动以用于打磨球形零件的上表面的第二驱动机构6，其中，在任何时间段都会存在一个下打磨座44位于所述上打磨座43的正下方。

具体的，由于多个桶体31是均布的，因此当其中一个桶体31中的下打磨座44移动到输送管21的正下方时，另外一个桶体31中的下打磨座44恰好位于上打磨座43的正下方。

因此在对球形零件进行批量打磨时，先将待打磨的球形零件通过投料口24放入到储料斗2内，然后通过控制器（控制器图中未示出）启动第三驱动机构8来带动传送带3转动，从而利用传送带3带动多个桶体31跟随传送带3环绕进行转动。

当某个桶体31中的下打磨座44转动到输送管21的正下方时，控制器控制第三驱动机构8停止传送带3的转动，并控制间歇下料机构9将一个待打磨的球形零件通过输送管21输送出去，使得待打磨的球形零件的下半表面落入到该桶体31内的下打磨座44上设置的打磨槽41内。

同时由于另一个桶体31内的下打磨座44恰好位于上打磨座43的正下方，此时，控制器控制升降机构5带动上打磨座43下降，使得上打磨座43上的打磨槽41将待打磨的球形零件的上半表面进行覆盖，通过下打磨座44与上打磨座43的配合，形成待打磨的球形零件的整个球面进行包覆。

然后控制第一驱动机构7驱动下打磨座44转动，控制第二驱动机构6驱动上打磨座43转动，从而利用打磨槽41内设置的打磨垫42对待打磨的球形零件的上下半球面进行打磨抛光。

打磨结束后，控制升降机构5带动上打磨座43上升，然后控制第三驱动机构8来带动传送带3转动，将当前打磨好的球形零件移动到下一个工位处，将上一个工位处待打磨的球形零件移动到当前工位处，一个打磨流程结束，重复该流程即可实现批量打磨。

当桶体31在传送带3带动下由竖直状态转动至水平状态时，会将其内下打磨座44上装有的打磨好的球形零件倾倒出去，因此通过在传送带3下方设置收集桶，可以将倾倒的打磨好的球形零件进行收集，以便后续进行喷漆处理。

实施例二：

本实施例在实施例一的基础上，对升降机构5的结构进行限定，具体的，如图1和图3所示，升降机构5包括气缸51和第一轴52，所述气缸51固定在所述门式支撑架1的内顶面上，所述第一轴52竖直设置，所述第一轴52的上端与气缸51的活塞端连接，第一轴52的下端与上打磨座43的顶部固定连接。

具体的，控制上打磨座43进行升降时，只需控制气缸51的活塞端进行伸缩即可带动第一轴52进行竖直移动，从而利用第一轴52带动上打磨座43进行升降。

实施例三：

本实施例在实施例二的基础上，对第二驱动机构6的结构进行限定，具体的，如图1和图3所示，第二驱动机构6包括套筒61、安装板62、环形块63和转盘66，所述套筒61套设在气缸51的外部，所述套筒61的上端与门式支撑架1的内顶面固定。

所述安装板62水平设置在气缸51与第一轴52之间，且所述安装板62的顶部与气缸51的活塞端固定连接。

所述环形块63套装在第一轴52的外侧，所述环形块63的顶部与安装板62的底部之间通过连接杆64固定连接，所述环形块63的内壁上固定有滑柱65，所述第一轴52的侧壁上开设有螺旋槽68，所述滑柱65卡装在螺旋槽68内且能沿螺旋槽68滑动。

所述转盘66套设在第一轴52上，且位于螺旋槽68的下方，所述套筒61的内壁上开设有环形限位槽67，所述转盘66卡装在环形限位槽67内。

在本实施例中，为了避免转盘66长期与环形限位槽67相抵并转动，从而出现磨损的问题，因此将转盘66的表面以及环形限位槽67的槽壁上均设有耐磨层。

具体的，在利用第二驱动机构6来带动上打磨座43进行转动时，首先通过控制器控制气缸51带动安装板62向下移动，安装板62向下移动时通过连接杆64带动环形块63以及滑柱65同步移动。

由于滑柱65卡装在螺旋槽68内，因此滑柱65移动时会带动第一轴52同步向下移动，第一轴52向下移动会带动转盘66以及上打磨座43同步向下移动，当转盘66的底部移动至环形限位槽67的最低处并与环形限位槽67相抵时，第一轴52无法继续向下移动，而且此时上打磨座43的底部恰好与下打磨座44的顶部接触，从而将待打磨的球形零件的上下表面扣合。

由于螺旋槽68的存在，因此气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向下移动，并通过滑柱65挤压螺旋槽68，当螺旋槽68受到挤压时会带动第一轴52转动，从而带动上打磨座43转动来对球形零件的上半表面进行打磨。

当滑柱65由螺旋槽68的上端移动到螺旋槽68的下端时，此时控制器控制气缸51以带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动，滑柱65向上移动时带动螺旋槽68、第一轴52以及转盘66向上移动，从而使得上打磨座43上升。

当转盘66的顶部与移动至环形限位槽67的最高处时并与环形限位槽67相抵时，第一轴52无法继续上升，此时气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动，从而利用滑柱65牵引挤压螺旋槽68，使得第一轴52反转，当滑柱65由螺旋槽68的下端移动到螺旋槽68的上端时，一个打磨流程结束，控制器继续控制气缸51带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向下移动，开始下一个打磨流程。

实施例四：

本实施例在实施例三的基础上，对第一驱动机构7的结构进行限定，具体的，如图1、图2、图4和图5所示，第一驱动机构7包括丝杠71、螺母座72、两个弹簧73和两个压杆74，所述丝杠71竖直设置，所述丝杠71的上端与下打磨座44的底部中心处固定连接，所述丝杠71的下端与桶体31的内底面通过轴承转动连接。

所述螺母座72套装在丝杠71上，所述螺母座72卡装在桶体31内且能在桶体31内上下滑动；两所述弹簧73竖直对称设置在螺母座72的两侧，且两所述弹簧73一端与螺母座72的底部连接，另一端与桶体31的内底面连接。

两所述压杆74竖直对称设置在套筒61的两侧，且位于两所述弹簧73的正上方，两所述压杆74的上端侧壁上均垂直固定有连接块75，所述套筒61的两侧侧壁上开设有竖直设置的通槽76，两所述连接块75对应滑动卡装在两所述通槽76内，两所述连接块75远离两所述压杆74的一端与安装板62的侧壁固定连接。

在本实施例中，为了能够在利用两个压杆74来挤压螺母座72时，能够对桶体31的底部提供支撑，因此在门式支撑架1的内壁上架设固定有水平设置的支撑板77，所述支撑板77位于套筒61的正下方，且靠近传送带3的上侧内壁设置。

具体的，当气缸51带动安装板62向下移动，安装板62向下移动时通过连接杆64带动环形块63、滑柱65同步移动，同时还通过两个连接块75带动两个压杆74同步向下移动，由于滑柱65卡装在螺旋槽68内，因此滑柱65移动时会带动第一轴52同步向下移动，第一轴52向下移动会带动转盘66以及上打磨座44同步向下移动。

当转盘66的底部移动至环形限位槽67的最低处并与环形限位槽67相抵时，第一轴52无法继续向下移动，而且此时上打磨座43的底部恰好与下打磨座44的顶部接触，从而将待打磨的球形零件的上下表面扣合。

同时两个压杆74的下端恰好插入到桶体31内并与螺母座72的顶部相抵，由于螺旋槽68的存在，因此气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63、滑柱65、两个连接块75以及两个压杆74向下移动，通过滑柱65挤压螺旋槽68，当螺旋槽68受到挤压时会带动第一轴52转动，从而带动上打磨座43转动来进行打磨。

两个压杆74继续向下移动时会将螺母座72进行挤压，使其向下移动并将两个弹簧73压缩，由于螺母座72套装在丝杠71上，且丝杠71的下端与桶体31的内底面通过轴承转动连接，因此螺母座72在向下移动时会带动丝杠71进行转动，丝杠71转动时带动下打磨座44进行转动，从而实现对球形零件的下半球面进行打磨。

打磨结束后气缸51通过安装板62以及两个连接块75带动两个压杆74向上移动，当两个压杆74不再挤压螺母座72时，在两个弹簧73的弹性作用力下，带动螺母座72向上移动回复原位，从而使得丝杠71反转，以便下一次进行打磨。

实施例五：

本实施例在实施例四的基础上，对第三驱动机构8的结构进行限定，具体的，如图1到图3所示，第三驱动机构8包括第一齿轮801、第二轴802、第二齿轮803、第一锥齿轮804、第三轴805、第二锥齿轮807、第一同步带轮808、第四轴809、、第一皮带轮810、第二同步带轮811、同步带812、第五轴813和第二皮带轮814，所述第一齿轮801套设在第一轴52上；所述第二轴802竖直设置，且位于套筒61的外侧，第二轴802的上端与门式支撑架1的内顶面转动连接。

所述第二齿轮803套设在第二轴802的下端，所述套筒61正对第二齿轮803的侧壁上开设有通口，所述第二齿轮803的一侧穿过通口延伸至套筒61内并与第一齿轮801啮合。

第一锥齿轮804套设在第二轴802上；第三轴805与第二轴802垂直设置，第三轴805的一端与门式支撑架1的内侧壁转动连接，第三轴805的另一侧与轴承座806转动连接，轴承座806固定在门式支撑架1的内顶面上；第二锥齿轮807套设在第三轴805上，第二锥齿轮807与第一锥齿轮804啮合。

第一同步带轮808套设在第三轴805上，第四轴809水平架设在门式支撑架1内，第四轴809的两端分别与门式支撑架1的两侧内壁转动连接，第四轴809上分别套设有第一皮带轮810与第二同步带轮811，第一皮带轮810与传送带3的一端连接，第二同步带轮811通过同步带812与第一同步带轮808连接。

所述第五轴813与第四轴809平行设置，第五轴813的两端分别与门式支撑架1的两侧内壁转动连接，第五轴813上套设有第二皮带轮814，第二皮带轮814与传送带3的另一端连接。

具体的，当上打磨座43与下打磨座44打磨完球形零件时，气缸51带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动时，通过滑柱65带动螺旋槽68、第一轴52、转盘66以及第一齿轮801向上移动，从而使得上打磨座43上升。

当转盘66的顶部移动至环形限位槽67的最高处并与环形限位槽67相抵时，第一轴52无法继续上升，此时第一齿轮801与第二齿轮803啮合，并且此时气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动，从而利用滑柱65牵引挤压螺旋槽68，使得第一轴52转动。

第一轴52转动时带动第一齿轮801转动，由于此时第一齿轮801与第二齿轮803啮合，因此第一齿轮801转动时，会带动第二齿轮803、第二轴802和第一锥齿轮804转动，由于第一锥齿轮804与第二锥齿轮807啮合，因此第一锥齿轮804转动时会带动第二锥齿轮807、第三轴805和第一同步带轮808转动。

由于第一同步带轮808通过同步带812与第二同步带轮811连接，因此第一同步带轮808转动时会带动第二同步带轮811、第四轴809以及第一皮带轮810转动，第一皮带轮810转动时通过与第五轴813以及第二皮带轮814的配合来带动传送带3移动。

当滑柱65由螺旋槽68的下端移动到螺旋槽68的上端时，第一轴52与第一齿轮801停止转动，此时传送带3刚好移动一定距离，使得上一个工位上的桶体31移动到当前桶体31的位置处，然后通过控制器控制气缸51下降，气缸51带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65开始向下移动，并通过滑柱65带动螺旋槽68、第一轴52、转盘66、第一齿轮801以及上打磨座43向下移动，从而使得第一齿轮801解除与第二齿轮803的啮合。

当转盘66的底部移动至环形限位槽67的最低处并与环形限位槽67相抵时，第一轴52无法继续向下移动，而且此时上打磨座43的底部恰好与下打磨座44的顶部接触，从而将待打磨的球形零件的上下表面扣合，由于螺旋槽68的存在，因此气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向下移动，并通过滑柱65挤压螺旋槽68，当螺旋槽68受到挤压时会带动第一轴52和第一齿轮801转动，从而带动上打磨座43转动来进行打磨，并且由于第一齿轮801不再与第二齿轮803啮合，因此当第一齿轮801转动时无法带动第二齿轮803转动从而使传送带3移动，使得传送带3保持当前位置不变，便于进行打磨。

当滑柱65由螺旋槽68的上端移动到螺旋槽68的下端时，此时控制器控制气缸51带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动，滑柱65向上移动时带动螺旋槽68、第一轴52、转盘66以及第一齿轮801向上移动，从而使得上打磨座43上升，当转盘66的顶部与移动至环形限位槽67的最高处并与环形限位槽67相抵时，此时第一齿轮801重新与第二齿轮803啮合，第一轴52无法继续上升。

此时气缸51还能够继续带动安装板62、连接杆64、环形块63以及滑柱65向上移动，从而利用滑柱65牵引挤压螺旋槽68，使得第一轴52转动，第一轴52转动时带动第一齿轮801转动并通过与第二齿轮803的配合来带动传送带3继续移动一端距离，来实现自动控制传送带3间歇移动的过程，实现打磨工位的切换，通过设置滑柱65挤压螺旋槽68的行程，使得第一轴52每次转动的圈数均为整数圈，这样便能够保持第一齿轮801始终整数圈保持其转动位置不变，便于实现与第二齿轮803啮合与分离过程。

实施例六：

本实施例在实施例一的基础上，对间歇下料机构9的结构进行限定，具体的，如图1、图6、图7和图8所示，间歇下料机构9包括固定板91、电机92、安装架93、第六轴94、第一圆盘95、第一弧形挡板96和第二圆盘97，所述固定板91水平架设固定在门式支撑架1内，且靠近输送管21设置。

所述固定板91上架设有安装架93，所述电机92通过安装架93固定在固定板91的顶部；所述第六轴94竖直设置在固定板91的下方，所述第六轴94的上端穿过固定板91后与电机92的输出轴连接。

所述第一圆盘95套设在第六轴94上，第一圆盘95的侧壁上固定有第一弧形挡板96，第一弧形挡板96呈半圆状，输送管21正对第一圆盘95的侧壁上开设有第一槽缝22，第一弧形挡板96的一侧侧壁穿过第一槽缝22并延伸至输送管21内。

第二圆盘97套设在第六轴94上，且位于第一圆盘95的下方，第二圆盘97的侧壁上固定有第二弧形挡板98，第二弧形挡板98呈优弧状，输送管21正对第二圆盘97的侧壁上开设有第二槽缝23，第二弧形挡板98的一侧侧壁穿过第二槽缝23并延伸至输送管21内。

具体的，在进行间歇向每个桶体31内的下打磨座44上进行输送待打磨的球形零件时，通过控制器控制电机92带动第六轴94转动，第六轴94转动时同步带动第一圆盘95和第二圆盘97转动，由于第一圆盘95的侧壁上固定有第一弧形挡板96，第一弧形挡板96呈半圆状，第二圆盘97的侧壁上固定有第二弧形挡板98，第二弧形挡板98呈优弧状，因此在下料时，参照图7和图8，第二弧形挡板98存在第一弧形挡板96重叠的板面，当第一弧形挡板96没有通过第一槽缝22转动至输送管21内时，第二弧形挡板98会通过第二槽缝23转动至输送管21内，使得一个待打磨的球形零件会落入到第二弧形挡板98上，当第一弧形挡板96通过第一槽缝22转动到输送管21内，将落入到第二弧形挡板98上的待打磨的球形零件与储料斗2内的其余待打磨的球形零件进行分隔。

当第二弧形挡板98通过第二槽缝23转动至输送管21外时，被分隔的待打磨的球形零件通过输送管21落入到下打磨座44上设置的打磨槽41内，此时由于第一弧形挡板96将输送管21隔断，因此无法继续下料，当第一弧形挡板96通过第一槽缝22转动至输送管21外时，此时第二弧形挡板98又会通过第二槽缝23转动至输送管21内，使得待打磨的球形零件落入到第二弧形挡板98上，从而实现间歇下料过程。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，包括门式支撑架（1）、储料斗（2）、传送带（3）和打磨座（4），所述储料斗（2）固定在所述门式支撑架（1）的内顶面上，所述储料斗（2）的侧壁上开设有投料口（24），所述储料斗（2）的底部连通有输送管（21），所述输送管（21）上设有间歇下料机构（9），所述传送带（3）设置在所述输送管（21）的下方，且所述传送带（3）的外表面沿其一周均布有多个桶体（31），所述传送带（3）上还设有用于带动其转动的第三驱动机构（8）；

所述打磨座（4）包括上打磨座（43）和多个下打磨座（44），各所述下打磨座（44）对应设置在各所述桶体（31）的内部，且每个下打磨座（44）的底部均设有驱动其转动以用于打磨球形零件的下表面的第一驱动机构（7）；

所述门式支撑架（1）的内顶面还设置有升降机构（5），所述升降机构（5）的底部与所述上打磨座（43）连接，所述升降机构（5）可用于带动所述上打磨座（43）进行升降，所述上打磨座（43）的顶部还设有用于驱动其转动以用于打磨球形零件的上表面的第二驱动机构（6），其中，在任何时间段都会存在一个下打磨座（44）位于所述上打磨座（43）的正下方；

所述升降机构（5）包括气缸（51）和第一轴（52），所述气缸（51）固定在所述门式支撑架（1）的内顶面上，所述第一轴（52）的上端与所述气缸（51）的活塞端连接，所述第一轴（52）的下端与所述上打磨座（43）的顶部固定连接；

所述第二驱动机构（6）包括套筒（61）以及设置在所述套筒（61）内部的安装板（62）、环形块（63）、连接杆（64）和转盘（66），所述套筒（61）套设在所述气缸（51）的外部，且所述套筒（61）的上端与所述门式支撑架（1）的内顶面固定；所述安装板（62）水平设置在所述气缸（51）与所述第一轴（52）之间，且所述安装板（62）的顶部与所述气缸（51）的活塞端固定连接；所述环形块（63）套设在所述第一轴（52）的外侧，且所述环形块（63）的顶部与所述安装板（62）的底部之间通过所述连接杆（64）固定连接；

所述环形块（63）的内壁上固定有滑柱（65），所述第一轴（52）的侧壁上开设有螺旋槽（68），所述滑柱（65）卡装在所述螺旋槽（68）内且能沿所述螺旋槽（68）滑动；所述转盘（66）套设在所述第一轴（52）上，且位于所述螺旋槽（68）的下方，所述套筒（61）的底部开设有环形限位槽（67），所述转盘（66）卡装在所述环形限位槽（67）内。

2.根据权利要求1所述的工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述转盘（66）的外表面与所述环形限位槽（67）的槽壁上均设有耐磨层。

3.根据权利要求1所述的工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述第一驱动机构（7）包括丝杠（71），所述丝杠（71）的上端与所述下打磨座（44）的底部中心处固定连接，所述丝杠（71）的下端与所述桶体（31）的内底面通过轴承转动连接；所述丝杠（71）上套设有螺母座（72），所述螺母座（72）卡装在所述桶体（31）内且能在桶体（31）内上下滑动；所述螺母座（72）的两侧对称设置有两个弹簧（73），两所述弹簧（73）一端与所述螺母座（72）的底部连接，另一端与所述桶体（31）的内底面连接；

所述套筒（61）的两侧对称设置有两个压杆（74），两所述压杆（74）位于两所述弹簧（73）的正上方，且两所述压杆（74）的上端侧壁上均垂直固定有连接块（75），所述套筒（61）的两侧侧壁上开设有竖直设置的通槽（76），两所述连接块（75）对应滑动卡装在两所述通槽（76）内，且两所述连接块（75）远离两所述压杆（74）的一端与所述安装板（62）的侧壁固定连接。

4.根据权利要求3所述的工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述门式支撑架（1）的内壁上固定有一水平设置的支撑板（77），所述支撑板（77）设置在所述套筒（61）的正下方，且靠近所述传送带（3）的上侧内壁设置。

5.根据权利要求3所述的工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述第三驱动机构（8）包括第一齿轮（801）、第二轴（802）、第二齿轮（803）、第一锥齿轮（804）、第三轴（805）、轴承座（806）、第二锥齿轮（807）、第一同步带轮（808）、第四轴（809）、第一皮带轮（810）、第二同步带轮（811）、同步带（812）、第五轴（813）和第二皮带轮（814），所述第一齿轮（801）套设在所述第一轴（52）上，所述第二轴（802）设置在所述套筒（61）的外侧，且所述第二轴（802）的上端与所述门式支撑架（1）的内顶面转动连接；所述第二齿轮（803）套设在所述第二轴（802）的下端，所述套筒（61）正对所述第二齿轮（803）的侧壁上开设有通口，所述第二齿轮（803）一侧穿过通口并延伸至所述套筒（61）内部以与所述第一齿轮（801）啮合；

所述第一锥齿轮（804）套设在所述第二轴（802）上；所述第三轴（805）与所述第二轴（802）垂直设置，所述第三轴（805）一端与所述门式支撑架（1）的内侧壁转动连接，另一端与固定在所述门式支撑架（1）的内顶面上的轴承座（806）转动连接，所述第二锥齿轮（807）套设在所述第三轴（805）上，且所述第二锥齿轮（807）与所述第一锥齿轮（804）啮合；

所述第一同步带轮（808）套设在所述第三轴（805）上，所述第四轴（809）水平架设在所述门式支撑架（1）内，且所述第四轴（809）的两端分别与所述门式支撑架（1）的两侧内壁转动连接，所述第四轴（809）上套设有第一皮带轮（810）与第二同步带轮（811），所述第一皮带轮（810）与所述传送带（3）的一端连接，所述第二同步带轮（811）通过同步带（812）与所述第一同步带轮（808）连接；所述第五轴（813）与所述第四轴（809）平行设置，且所述第五轴（813）的两端分别与所述门式支撑架（1）的两侧内壁转动连接，所述第五轴（813）上套设有所述第二皮带轮（814），所述第二皮带轮（814）与所述传送带（3）的另一端连接。

6.根据权利要求1所述的一种工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述打磨座（4）上均开设有呈半球状的打磨槽（41），且每个打磨槽（41）的内壁上均固定有呈半球状的打磨垫（42）。

7.根据权利要求1所述的一种工业制造用球形零件打磨装置，其特征在于，所述间歇下料机构（9）包括固定板（91）、电机（92）、安装架（93）、第六轴（94）、第一圆盘（95）、第一弧形挡板（96）、第二圆盘（97）和第二弧形挡板（98），所述固定板（91）水平固设在所述门式支撑架（1）内，且靠近所述输送管（21）设置；所述固定板（91）上设有安装架，所述电机（92）通过安装架（93）固定在所述固定板（91）的顶部；所述第六轴（94）竖直设置在所述固定板（91）的下方，且所述第六轴（94）的上端穿过固定板（91）后与所述电机（92）的输出轴连接；

所述第一圆盘（95）套设在所述第六轴（94）上，所述第一圆盘（95）的侧壁上固定有第一弧形挡板（96），所述第一弧形挡板（96）呈半圆状，所述输送管（21）正对第一圆盘（95）的侧壁上开设有第一槽缝（22），所述第一弧形挡板（96）的一侧侧壁穿过第一槽缝（22）并延伸至输送管（21）内；

所述第二圆盘（97）套设在所述第六轴（94）上，且位于所述第一圆盘（95）的下方，所述第二圆盘（97）的侧壁上固定有所述第二弧形挡板（98），所述第二弧形挡板（98）呈优弧状，所述输送管（21）正对第二圆盘（97）的侧壁上开设有第二槽缝（23），所述第二弧形挡板（98）的一侧侧壁穿过第二槽缝（23）并延伸至输送管（21）内。

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