CN115175756A - 乳液的制造方法和制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种通过膜乳化法来高效地制造提高了单分散性的乳液的方法。本发明的乳液的制造方法中，使包含水相和油相的混合液在具有1个以上的罐、多孔体、送液手段以及将它们连接的循环配管的循环回路内进行循环，以使该混合液多次通过该多孔体，该循环回路还具有气体分离装置，通过该气体分离装置从该混合液中将气泡去除。

Description

乳液的制造方法和制造装置
技术领域
本发明涉及乳液的制造方法和制造装置。
背景技术
作为乳液的制造方法，广为人知的有机械乳化法，但根据机械乳化法，通常有得到的乳液中的分散质(液滴)的粒径分布宽(单分散性低)的倾向。与此相对，作为分散质(液滴)的粒径分布窄(单分散性高)的乳液的制造方法，已知有微通道乳化法、膜乳化法等(专利文献1～4)。
根据微通道乳化法，可得到单分散性优异的乳液，但分散质与分散介质的比率的设计自由度低。另一方面，根据膜乳化法，能够比较自由地设计分散质与分散介质的比率，但关于得到的乳液的单分散性，还有进一步提高的余地。
图4是对基于以往的膜乳化法的乳液的制造装置进行说明的示意图。图4所示的制造装置200具备：容纳包含水相和油相的混合液的罐10、使该混合液通过并由此使该水相和该油相乳化的多孔体20、输送该混合液的送液手段30、以及将它们连接而构成循环回路的循环配管40。
根据使用了上述制造装置200的乳液的制造方法，从供给了包含水相和油相的混合液的罐10将该混合液供给至循环配管40并通过多孔体20，通过了多孔体20的混合液被再次回收至罐10。将上述混合液从罐10向循环配管40的供给、多孔体20的通过和向罐10的回收重复规定次数后，将得到的乳液回收至乳液容纳罐60。通过该制造方法得到的乳液如上所述，关于液滴的单分散性，与机械乳化法相比更优异，但有时比微通道法差。另外，为了得到期望的单分散性而需要的循环次数多，在处理效率的方面还有提高的余地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第6444062号公报
专利文献2：日本特许第6115955号公报
专利文献3：日本特开2010-190946号公报
专利文献4：日本特许第5168529号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明是为了解决上述以往的课题而作出的，其主要目的在于提供通过膜乳化法来高效地制造提高了单分散性的乳液的方法。
用于解决问题的方案
根据本发明的一个侧面，提供一种乳液的制造方法，其中，使包含水相和油相的混合液在具有1个以上的罐、多孔体、送液手段以及将它们连接的循环配管的循环回路内进行循环，以使该混合液多次通过该多孔体，该循环回路还具有气体分离装置，通过该气体分离装置从该混合液中将气泡去除。
在一个实施方式中，上述多孔体被保持于多孔体保持件，上述混合液通过上述多孔体时，使上述混合液中包含的气泡集合至该多孔体保持件的上部，通过设置于该多孔体保持件的上述气体分离装置将集合的该气泡排出。
在一个实施方式中，上述多孔体为筒状多孔体，从该筒状多孔体的外周面侧起朝向内周面侧、或者从内周面侧起朝向外周面侧，使上述混合液通过并使上述混合液中包含的气泡集合至该筒状多孔体的上部，通过设置于上述多孔体保持件的上述气体分离装置将集合的该气泡排出。
在一个实施方式中，上述混合液为水相和油相预分散而得到的预分散液。
在一个实施方式中，其为油滴分散在水相中的水包油滴乳液的制造方法。
在一个实施方式中，上述气体分离装置为排气阀。
在一个实施方式中，上述气体分离装置即使在上述循环回路内呈负压的情况下也不吸气。
在一个实施方式中，在上述罐内不搅拌上述混合液。
根据本发明的另一侧面，提供一种乳液的制造装置，其具备：容纳包含水相和油相的混合液的1个以上的罐；使该混合液通过并由此使该水相和该油相乳化的多孔体；输送该混合液的送液手段；以及将它们连接而构成循环回路的循环配管，该多孔体被保持于多孔体保持件，以能够将该混合液通过该多孔体时集合至该多孔体保持件的上部的、来自该混合液的气泡排出的方式，对该多孔体保持件设置有气体分离装置。
在一个实施方式中，上述多孔体为筒状多孔体，以能够将上述混合液从外周面侧朝向内周面侧或者从内周面侧朝向外周面侧地通过该筒状多孔体时集合至该筒状多孔体的上部的、来自该混合液的气泡排出的方式，对上述多孔体保持件设置有上述气体分离装置。
在一个实施方式中，上述气体分离装置为排气阀。
在一个实施方式中，上述气体分离装置即使在上述循环回路内呈负压的情况下也不吸气。
发明的效果
根据本发明的乳液的制造方法，通过从包含水相和油相的混合液中将气泡去除并供于多孔体处理，能够高效地得到液滴的单分散性优异的乳液。以往，乳液制造过程中的气泡去除大多出于如下目的：防止将得到的乳液进行涂布时因气泡而导致得到的涂膜产生颗粒，或者提高多孔体处理的效率。与此相对，本发明通过从多孔体处理对象的混合液中将气泡去除，从而发挥能够提前提高液滴的单分散性这一与以往不同的效果。
附图说明
图1为说明本发明的一个实施方式中的乳液制造装置的示意图。
图2为保持有筒状多孔体的多孔体保持件和配置于该多孔体保持件的气体分离装置的一例的侧面示意图。
图3为图2所示的多孔体保持件和气体分离装置的纵截面示意图。
图4为说明基于以往的膜乳化法的乳液制造装置的一例的示意图。
图5为示出实施例和比较例得到的乳液中的液滴的粒径分布评价结果的图表。
图6为示出实施例和比较例得到的乳液中的液滴的粒径分布评价结果的图表。
图7为示出实施例和比较例得到的乳液中的液滴的粒径分布评价结果的图表。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施方式进行说明，但本发明不限定于这些实施方式。
本发明的实施方式的乳液的制造方法的一个特征在于，使包含水相和油相的混合液在具有1个以上的罐、多孔体、送液手段以及将它们连接的循环配管的循环回路内进行循环，以使该混合液多次通过该多孔体，该循环回路还具有气体分离装置，通过该气体分离装置从该混合液中将气泡去除。通过从多孔体处理对象的混合液中将气泡去除，能够高效地得到进一步提高了液滴的单分散性的乳液。
图1为对可用于上述乳液的制造方法的乳液制造装置的一例进行说明的示意图。图1所示的乳液的制造装置100具备：容纳包含水相和油相的混合液的罐10、使该混合液通过并由此使水相和油相乳化的多孔体20、输送该混合液的送液手段30、将它们连接而构成循环回路的循环配管40、以及用于从混合液中将气泡去除的气体分离装置50。在制造装置100中，以多孔体20被保持于多孔体保持件70的状态构成循环回路，气体分离装置50安装于多孔体保持件70。
根据制造装置100，对送液手段30进行驱动，使混合液在循环回路内循环，由此能够使其多次通过多孔体20。另外，多孔体处理结束后，通过切换三通阀80而使循环回路与回收罐60连通，能够将通过多孔体20后的混合液(乳液)回收至回收罐60。
罐10可以具备搅拌叶片，也可以不具备。在罐内不搅拌混合液时，可抑制气泡向混合液中的混入，因此能够更适宜地得到本发明的效果。
多孔体20为具有连通孔的开孔型多孔体，可以使混合液通过并由此使水相和油相乳化。多孔体可以根据目标乳液的特性来适当选择。例如，制造油滴分散在水相中的水包油滴(O/W型)乳液时，优选使用亲水性的多孔体。另外，制造水滴分散在油相中的油包水滴(W/O型)乳液时，优选使用疏水性的多孔体。
作为多孔体的构成材料，只要是具有期望的亲水性或疏水性的材料就没有限制，例如可列举出玻璃、陶瓷、硅、金属、聚合物等。另外，多孔体可以是膜状、板状、筒状等任意形状。
多孔体所具有的连通孔的平均孔径可以根据目标乳液的液滴直径、要通过多孔体的混合液的组成、粘度等来适当选择。在一个实施方式中，目标乳液的液滴的平均粒径为5μm时，连通孔的平均孔径例如为1μm～20μm、优选为5μm～10μm。另外，理所当然地，从得到单分散性高的乳液的观点出发，多孔体的连通孔的孔径优选均匀性高。
需要说明的是，上述乳液的液滴的平均粒径是指体积分布的平均直径(非球时为球当量直径)，例如可以使用通过如下方法(库尔特法)求出的值，所述方法为将分散在电解液中的液滴通过微小的孔时的电阻变化值进行球换算的方法。或者，例如也可采用如下的方法：随机采取作为对象的颗粒2000个，用显微镜进行观察，将拍摄的图像进行数码处理，测定各个粒径并进行球换算的方法；使用利用由颗粒的通过而造成的透射光的变化量来测定粒径的光遮光式、测定因粒径而变化的光散射强度来确定粒度分布的光散射式的粒度测定装置的测定方法，但在各种手法中，能够以高分辨率对粒径分布最窄的样品进行测定的手法为库尔特法。
多孔体优选为以保持于多孔体保持件的状态配置在循环回路中，对该多孔体保持件以能够将集合至其上部的气体排出的方式设置有气体分离装置。使包含气泡的混合液从多孔体的一侧(供给面侧)朝向另一侧(排出面侧)通过时，由于混合液比气泡更容易通过多孔体，因此混合液优先通过多孔体，另一方面，气泡能够留在供给面侧并集合至多孔体保持件上部。由此，通过气体分离装置50将该集合的气泡排出，由此能够高效地从混合液中将气泡去除，结果能够进行更均匀的多孔体处理。
多孔体只要能得到本发明的效果，就可以为任意适当的形状。在一个实施方式中，多孔体为一个端部或两端部开口的筒状多孔体。筒状多孔体可以以轴方向与铅直方向大致平行的方式配置，并以从其外周面侧朝向内周面侧通过的混合液通过内周面内的空间而从一个端部供给至循环配管的方式配置于多孔体保持件内。或者，以从其内周面侧朝向外周面侧通过的混合液通过外周面侧的空间(多孔体保持件的内表面与筒状多孔体的外表面之间的空间)而从一个端部供给至循环配管的方式配置于多孔体保持件内。由此，使包含气泡的混合液从筒状多孔体的一侧朝向另一侧(从内周面侧向外周面侧或从外周面侧向内周面侧)通过时，能够使气泡集合至筒状多孔体的上部，能够通过设置于多孔体保持件的气体分离装置将该气泡排出。筒状多孔体或多孔体保持件与循环配管的连接可以是直接连接，也可以是借助适配器等的间接连接。另外，保持在多孔体保持件内的多孔体的数量可以为2个以上。
图2为容纳有筒状多孔体的多孔体保持件和配置于该多孔体保持件的气体分离装置的一例的侧面示意图，图3为其纵截面示意图。在图2和图3所示的实施方式中，多孔体保持件70具有：两端部开口并具有用于容纳筒状多孔体20的空间的筒状的主体71，具有用于连接多孔体20与循环配管40的开口并保持多孔体20的上盖体72，保持多孔体20的下盖体73，从循环配管向多孔体保持件(主体71)供给混合液的供给部74，贮存集合的气泡的气体贮存部75，以及将多孔体20的下方端部密封的密封体76。筒状多孔体的仅一端开口时，密封体76可以省略。另外，气体分离装置50安装于气体贮存部75。
需要说明的是，在图示例中，符号“a”表示垫片、密封件、O形圈等密封材料，箭头A表示铅直朝上的方向。另外，气体贮存部的配置位置不限定于图示例，可以设置在能够将集合的气泡高效地排出的任意部位。或者，也可以将多孔体保持件70(主体71)倾斜配置，以使气泡高效地集合至气体贮存部。
根据图示例的构成，使供给至多孔体保持件(主体71)的混合液(换言之，供给至筒状多孔体的外周面侧的混合液)从多孔体20的外周面侧向内周面侧通过时，比气泡更容易通过多孔体的混合液优先通过多孔体20，气泡留在多孔体20的外周面侧。其结果，气泡集合至多孔体20的外周面侧上部(例如气体贮存部75)，通过气体分离装置50将该集合的气泡排出，由此，能够高效地从混合液中将气泡去除，能够进行更均匀的多孔体处理。
需要说明的是，在图示例中，气体分离装置50安装于多孔体保持件的气体贮存部75，但本发明不限定于该实施方式。气体分离装置50只要能够得到本发明的效果，则可以配置在任意适当的部位，从高效地排出气泡的观点出发，可以优选配置于多孔体保持件70，更优选配置于多孔体保持件70的铅直方向上部，例如主体71的侧面上部、上盖体72。另外，可以不对多孔体保持件70设置气体贮存部75，而是将气体分离装置50直接安装于主体71。另外，也可以以气体分离装置50位于多孔体保持件的铅直方向上部的方式将多孔体保持件70(主体71)和多孔体倾斜配置。
作为气体分离装置50，可以使用通常能够用于液体配管的空气排出的任意适当的气体分离装置。其中，可以优选使用具备防逆流器(止回阀)而使得即使循环回路内呈负压也不吸气的装置、自动进行排气(阀的开闭)的装置。作为这样的气体分离装置的具体例，可列举出排气阀，可优选列举出浮式的自动排气阀。
送液手段30代表性地为泵，可优选使用定量泵。泵产生脉冲时，根据需要，可以安装抑制脉冲的脉冲抑制装置。
循环配管40只要能够将上述罐10、多孔体20和送液手段30连接而构成循环回路即可，可以由任意适当的材料构成。
根据具有上述构成的乳液的制造装置100，能够适宜地实施本发明的实施方式的乳液的制造方法。具体而言，如图1所示，在利用循环配管连接罐10、多孔体20和送液手段30而成的循环回路中，通过送液手段30的驱动，使包含水相和油相的混合液进行循环，由此能够使该混合液多次通过多孔体20而制备乳液。此时，通过配置在循环回路中的气体分离装置50而将混合液中包含的气泡去除，由此能够进行更均匀的多孔体处理，结果能够得到提高了液滴的单分散性的乳液。
多孔体优选以保持于多孔体保持件的状态配置在循环回路中，对该多孔体保持件设置有气体分离装置。更具体而言，气体分离装置以能够将混合液通过多孔体时集合至多孔体保持件的上部的、来自混合液的气泡排出的方式设置于多孔体保持件(优选为多孔体保持件的上部)。根据该构成，比气泡更容易通过多孔体的混合液优先通过多孔体，另一方面，能够通过气体分离装置将未通过多孔体并集合至多孔体保持件上部的气泡高效地排出。
在一个实施方式中，作为上述多孔体，使用一个或两个端部开口的筒状多孔体。筒状多孔体可以以从其外周面侧朝向内周面侧通过的混合液通过内周面内的空间而从一个端部供给至循环配管的方式配置于多孔体保持件内。或者，以从其内周面侧朝向外周面侧通过的混合液通过外周面侧的空间而从一个端部供给至循环配管的方式配置于多孔体保持件内。根据该构成，混合液容易通过多孔体，另一方面，气泡能够不通过多孔体并集合至多孔体上部(换言之，具备气体分离装置的多孔体保持件的上部)，因此，能够高效地进行混合液的多孔体处理和气泡从混合液的去除。筒状多孔体或多孔体保持件与循环配管的连接可以是直接连接，也可以是借助适配器等的间接连接。另外，保持在多孔体保持件内的多孔体的数量可以为2个以上。
混合液从多孔体的一侧朝向另一侧的通过可以在施加了压力的状态下进行。混合液向多孔体的供给压力可以根据多孔体的孔径、混合液的组成等而变化。该供给压力例如可以为5kPa～900kPa、优选为20kPa～700kPa、更优选为30kPa～500kPa。若为这样的压力范围，则能够抑制气泡通过多孔体并且使混合液良好地通过，其结果，能够更高效率地从混合液中将气泡去除。
上述制造方法中使用的混合液包含水相和油相，优选还包含乳化剂和/或高分子系胶体保护剂。需要说明的是，乳化剂、高分子系胶体保护剂也可以将其一部分在乳化后添加至乳液中。
水相代表性地包含水。水相也可以是根据目的等而溶解有任意适当的水溶性物质的水溶液。
作为油相，可以使用与水相不相容的任意适当的材料。作为油相的具体例，可列举出大豆油、蓖麻油、橄榄油等植物油；牛脂、鱼油等动物油；芳香族系烃、石蜡系烃、环烷系烃等矿物油；亚油酸、亚麻酸等脂肪酸类；己烷、甲苯等有机溶剂；液晶化合物；合成树脂；等。这些可以单独使用或组合使用2种以上。
混合液中的水相和油相的配混比率可以根据目标乳液的种类(O/W型或W/O型)而适当设定。
作为乳化剂，可优选使用阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、非离子表面活性剂、两性表面活性剂等。
作为高分子系胶体保护剂，可例示聚乙烯醇(PVA)、聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)、甲基纤维素(MC)、羟乙基纤维素(HEC)、羟丙基纤维素(HPC)、羟丙基甲基纤维素(HPMC)、淀粉、聚乙二醇(PEG)、聚丙烯酸(PAA)等。
从提高液滴的单分散性、生产率等的观点出发，混合液中的乳化剂和高分子系胶体保护剂的配混比率分别为例如0.1重量％～5.0重量％、优选为0.2重量％～4.0重量％、更优选为0.3重量％～3.0重量％。
上述混合液优选为预先使水相和油相预分散而得到的预分散液。通过使用预分散液，能够抑制乳化不良、并且能够提高乳化速度。
预分散液中的液滴的平均粒径大于乳液的液滴所期望的平均粒径，优选相对于多孔体的平均孔径为1倍～1000倍的范围内、更优选为1倍～100倍的范围内。预分散液中的液滴的平均粒径相对于多孔体的孔径过大时，乳化所需要的压力变高，有时会施加超过配管接合部、泵的耐压的负荷。
作为预分散液的制造方法，从制造效率的观点出发，可以优选采用使用了旋转叶片式均化器、超声波式均化器、涡流混合器等的机械乳化法。
上述循环回路中的混合液的流量(多孔体的每单位面积的流量)优选为0.01L/(min·cm2)～0.5L/(min·cm2)、更优选为0.02L/(min·cm2)～0.2L/(min·cm2)。通过以这样的流量流通混合液，能够适宜地形成期望粒径的液滴。
本发明的制造方法中，多次通过多孔体而得到的乳液中的液滴的变异系数(CV值)例如可以为30％以下、可以优选为25％以下、更优选为22％以下。需要说明的是，变异系数是通过将标准偏差除以平均值而算出的值。
实施例
以下通过实施例对本发明进行具体说明，但本发明不受这些实施例的限定。另外，只要没有特别说明，则“％”和“份”是指“重量％”和“重量份”。
[实施例1]
(乳液制造装置)
使用图1～3所示的乳液制造装置。具体规格如下所述。
泵：无脉冲的定量泵(TACMINA CORPORATION制、Smoothflow Pump TPL2ME-056)
多孔体组件：在壳体(多孔体保持件)内配置有Shirasu多孔质玻璃膜(管状、膜孔径10μm、管径Φ10mm、膜厚0.7mm、长250mm)、具有图2和图3所示的构成的多孔体组件
罐：具备空气搅拌机的耐压罐(100L容器)
压力计：波登管压力计
配管接头类：ISO套管接头卫生水管(Osaka Sanitary Co.,Ltd.制)
气体分离装置：自动排气阀(Venn Co.,Ltd.制、型号“AF-10D”、无止回阀)
(混合液的制备)
作为乳化剂，使用属于非离子性表面活性剂的聚氧亚烷基烷基醚(第一工业制药株式会社制、商品名“NOIGEN ET-159”)。对乳化剂和纯水进行计量后，在容器内使用磁力搅拌器以1000rpm在室温下搅拌8小时，由此完全溶解于纯水，制备10％浓度的表面活性剂稀释水。
计量植物油(花王株式会社制、商品名“COCONARD MT-N”)13.9kg，充分适应室温，作为油相使用。
在利用空气搅拌机搅拌的状态(200rpm)下向上述油相中添加表面活性剂稀释水1.3kg，搅拌1分钟。接着，进一步添加纯水9.8kg并搅拌5分钟，制备预分散的混合液(预乳化O/W型乳液)。
得到的混合液中的水相与油相的配混比率(水相(W)/油相(O))为40/60，乳化剂的含有比率为0.5重量％。另外，混合液中的液滴的平均粒径为400μm。
(膜乳化处理)
将上述混合液25kg转移至乳液制造装置的供给罐中。需要说明的是，试验中，将罐的空气搅拌机停止，在罐内不搅拌混合液。从供给罐向循环配管供给混合液而流通循环回路(泵流量：6.0kg/min)，使通过多孔体的混合液循环一定时间后，切换三通阀，由此将结束膜乳化处理(多孔体处理)的混合液(乳液)回收至回收罐。需要说明的是，利用安装在膜组件的上游的压力计测量混合液对多孔体的供给压力，结果从250kPa起，在乳化处理时间13分钟的期间降低至150kPa，继续处理中以恒定压力推移。上述膜乳化处理中，采取处理时间为4分钟、13分钟、21分钟、29分钟或42分钟的混合液各5mL，进行粒径分布的评价。结果示于图5～7。
[比较例1]
作为乳液制造装置，使用除了未设置排气阀以外与实施例1同样的乳液制造装置，与实施例1进行同样的实验。粒径分布的评价结果示于图5～7。
《粒径分布的评价方法》
针对上述实施例和比较例中采取的混合液，在试验结束后24小时以内，利用库尔特计数法进行粒径测定，求出平均粒径、CV值和粒度分布相对宽度σ。此处，粒度分布相对宽度σ是通过下式求出的值，可以表示乳液的粒度分布的宽窄。具体而言，σ为小的值时，表示粒度分布窄。
σ＝(D90-D10)/D50
上述式中，D10表示从累积粒度分布的小粒径侧起的累积10体积％，D50表示累积50体积％，D90表示累积90体积％。需要说明的是，D50相当于体积平均粒径。累积粒度分布的体积％为通过下述测定装置测得的值。
根据乳液的制造方法，得到的乳液的粒度分布相对宽度σ不同，通常，使用高速搅拌剪切制造的乳液的σ为0.9～1.5左右，使用直接膜乳化法制造的乳液的σ为0.9～1.2左右。与此相对，本发明这样的使用透过膜乳化法的情况下，能够制造σ更小(例如σ低于0.9)的乳液，与通常的乳液的制法相比，能够得到粒度分布充分窄的乳液。
另外，基于上述库尔特计数法的粒径测定通过如下方式进行：使用“Multisizer4e”(贝克曼库尔特公司制、测定管使用30μm孔径)作为测定装置，使用电解液IsotonII150ml作为分散介质，测定60秒的总颗粒(时间阈值)。
如图5～7所示，通过使用具备气体分离装置的乳液制造装置，在相同的处理时间内，能够得到液滴的单分散性比使用以往的乳液制造装置时更优异的乳液。
产业上的可利用性
本发明的乳液的制造方法可适宜地用于包含单分散性高的液滴的乳液的制造。
附图标记说明
10 罐
20 多孔体
30 泵
40 循环配管
50 气体分离装置
100 乳液的制造装置

Claims (12)

1.一种乳液的制造方法，其中，使包含水相和油相的混合液在具有1个以上的罐、多孔体、送液手段以及将它们连接的循环配管的循环回路内进行循环，以使该混合液多次通过该多孔体，
该循环回路还具有气体分离装置，
通过该气体分离装置从该混合液中将气泡去除。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述多孔体被保持于多孔体保持件，
所述混合液通过所述多孔体时，使所述混合液中包含的气泡集合至该多孔体保持件的上部，通过设置于该多孔体保持件的所述气体分离装置将集合的该气泡排出。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其中，所述多孔体为筒状多孔体，
从该筒状多孔体的外周面侧起朝向内周面侧、或者从内周面侧起朝向外周面侧，使所述混合液通过并使所述混合液中包含的气泡集合至该筒状多孔体的上部，通过设置于所述多孔体保持件的所述气体分离装置将集合的该气泡排出。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制造方法，其中，所述混合液为水相和油相预分散而得到的预分散液。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的制造方法，其为油滴分散在水相中的水包油滴乳液的制造方法。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的制造方法，其中，所述气体分离装置为排气阀。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的制造方法，其中，所述气体分离装置即使在所述循环回路内呈负压的情况下也不吸气。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的制造方法，其中，在所述罐内不搅拌所述混合液。
9.一种乳液的制造装置，其具备：容纳包含水相和油相的混合液的1个以上的罐；使该混合液通过并由此使该水相和该油相乳化的多孔体；输送该混合液的送液手段；以及将它们连接而构成循环回路的循环配管，
该多孔体被保持于多孔体保持件，
以能够将该混合液通过该多孔体时集合至该多孔体保持件的上部的、来自该混合液的气泡排出的方式，对该多孔体保持件设置有气体分离装置。
10.根据权利要求9所述的乳液的制造装置，其中，所述多孔体为筒状多孔体，
以能够将所述混合液从外周面侧朝向内周面侧或者从内周面侧朝向外周面侧地通过该筒状多孔体时集合至该筒状多孔体的上部的、来自该混合液的气泡排出的方式，对所述多孔体保持件设置有所述气体分离装置。
11.根据权利要求9或10所述的制造装置，其中，所述气体分离装置为排气阀。
12.根据权利要求9～11中任一项所述的制造装置，其中，所述气体分离装置即使在所述循环回路内呈负压的情况下也不吸气。
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