CN115161935B - 一种摇粒绒面料的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种摇粒绒面料的制备工艺。摇粒绒面料的制备工艺包括如下制备步骤：对正面梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布；对第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布；对第一次烘干处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布；对第二次蒸汽处理后的坯布进行第二次烘干处理，得到第二次烘干处理后的坯布；再次重复所述第一次蒸汽处理、第一次烘干处理、第二次蒸汽处理、第二次烘干处理步骤至少三次后，再对坯布进行第三次烘干处理、剪毛和最终定型，即得表面粒子饱满圆润、粒子结实和颗粒清晰的摇粒绒面料。

Description

一种摇粒绒面料的制备工艺
技术领域
本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种摇粒绒面料的制备工艺。
背景技术
摇粒绒是由大圆机编织而成，然后织成的坯布先经染色，再经拉毛、梳毛、摇粒、剪毛等多种复杂工艺加工处理后，得到的一种摇粒蓬松密集、不易掉毛和起球的针织面料。
目前，摇粒绒的摇粒步骤通常采用滚筒烘干机对坯布进行蒸汽加热，然后对坯布进行揉搓，使得坯布表面产生粒子。但是，在滚筒烘干机对坯布进行揉搓的过程中，坯布容易出现打结和缠绕，造成摇粒绒表面的粒子不够饱满圆润蓬松，在一定程度了影响了摇粒绒的品质。
发明内容
为了提高摇粒绒表面粒子的饱满圆润度，本申请提供一种摇粒绒面料的制备工艺。
第一方面，本申请提供一种摇粒绒面料的制备工艺，采用如下的技术方案：
一种摇粒绒面料的制备工艺，对坯布进行染色工艺处理后，再进行后整工艺处理，其中，后整工艺包括脱水、开幅、烘干、加助剂定型、正面拉毛、中间定型和正面梳毛步骤，还包括如下步骤：
摇粒：
S1第一次蒸汽处理：对正面梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布；
S2第一次烘干处理：对S1中第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布；
S3第二次蒸汽处理：对S2中第一次烘干处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布；
S4第二次烘干处理：对S3中第二次蒸汽处理后的坯布进行第二次烘干处理，得到第二次烘干处理后的坯布；
S5重复步骤处理：再次重复所述S1-S4步骤至少三次；
S6第三次烘干处理：对S5中处理后的坯布进行第三次烘干处理，即得摇粒处理的坯布；
其中，所述S1-S6中的坯布均在空气柔软机中运行，空气柔软机中的风量为35-55％；
剪毛和最终定型：对S6中对摇粒处理后的坯布进行剪毛和最终定型后，即得摇粒绒面料。
通过采用上述技术方案，一方面，将坯布输送到空气柔软机中进行步骤S1-S5时，空气柔软机中的风吹动坯布，使得坯布与空气柔软机的管壁撞击，产生摩擦，有利于坯布表面的绒毛相互结粒，同时适度撞击可以蓬松毛圈，使倒下的毛圈恢复原状。另一方面，坯布再次重复所述S1-S4步骤时，坯布在撞击条件下逐次的进行蒸汽处理和烘干处理，通过蒸汽处理和烘干处理中输出的热风吹拂在摩擦处理的坯布表面，使得坯布表面的绒毛与绒毛逐渐进行缠绕、结粒、收缩，形成颗粒结实、颗粒清晰和颗粒饱满圆润的粒子，所得的摇粒绒面料手感柔软且富有弹性。同时，只需再次重复所述S1-S4步骤至少三次，就能得到布面风格良好的摇粒绒面料，极大的节约了能耗。
由于本申请坯布在空气柔软机中产生粒子的原理区别于相关技术中，在滚筒烘干机对坯布进行揉搓产生粒子的原理，不需要对坯布进行揉搓，因此，有效减少了坯布出现打结和缠绕，以及因为坯布打结合缠绕造成摇粒绒表面的粒子不够饱满圆润蓬松的现象，提高了摇粒绒的品质。
优选的，所述制备步骤S1中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为20-40℃，第一次蒸汽处理的时间为10-20min。
通过采用上述技术方案，控制第一次蒸汽的温度和处理时间，使得坯布的布面潮湿，具有一定的带液率(带水率)，不仅有利于提高坯布表面粒子的结实度，得到颗粒清晰的粒子，还有利于提高第二次蒸汽处理时，蒸汽的喷入量，因此所得面料布面蓬松，手感柔软且富有弹性。
优选的，所述制备步骤S2中，第一次烘干处理的温度为75-85℃，第一次烘干处理的时间为6-15min。
通过采用上述技术方案，坯布在上述温度和时间下，达到半干状态，不仅有利于第二次蒸汽处理时，提高蒸汽的渗透量和结粒的效果；当坯布再次重复上述S1-S4步骤时，还控制了坯布表面的含水量。因此，得到的摇粒绒，布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。
优选的，所述制备步骤S3中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为75-85℃，第二次蒸汽处理的时间为8-15min。
通过采用上述技术方案，控制第二次蒸汽的温度和处理时间，一方面，提高了蒸汽在坯布中的渗透量，使得坯布表面的绒毛与绒毛逐渐进行缠绕、结粒、收缩，从而结粒。另一方面，在一定的蒸汽的温度和时间下，坯布还具有一定的带液率，提高了坯布表面形成粒子的颗粒清晰度、颗粒饱满圆润度和结实度。
优选的，所述制备步骤S4中，第二次烘干处理的温度为75-85℃，第二次烘干处理的时间为6-15min。
通过采用上述技术方案，在上述温度和时间下，可调节坯布的带液率。当坯布再次重复上述S1-S4步骤时，坯布表面具有一定的含水量，有利于提高坯布表面形成粒子的颗粒清晰度、颗粒饱满圆润度和结实度。
优选的，所述制备步骤S6中，第三次烘干处理的温度为75-85℃，第三次烘干处理的时间为15-35min。
通过采用上述技术方案，坯布通过重复上述S1-S4步骤后，坯布表面形成了颗粒清晰、颗粒饱满圆润和结实的粒子。在上述温度和时间下，将快速坯布烘干，节约能耗，并且不影响所得摇粒绒面料的布面风格。
优选的，所述摇粒绒面料的正面拉毛中，弯针速度为1500-1520RPM，直针速度为1400-1440RPM。
通过采用上述技术方案，由于控制拉毛工艺中的弯针速度和直针速度，提高了坯布毛圈的密集度和覆盖率，提高了坯布表面绒毛的强度和绒毛的细腻度，有利于摇粒时，绒毛与绒毛逐渐进行缠绕、结粒、收缩，形成结实度高、纹路清晰度和饱满圆润蓬松的粒子，进一步提高了摇粒绒面料表面粒子的饱满圆润度、结实度和纹路清晰度。
优选的，所述摇粒绒面料的正面梳毛中，弯针速度为90-100RPM，直针速度为90-100RPM。
通过采用上述技术方案，在上述弯针速度和直针速度下，对坯布进行梳毛，提高了坯布表面绒毛的通畅性，便于后续对坯布进行的摇粒操作时，坯布表面绒毛与绒毛逐渐进行缠绕、结粒、收缩，进一步提高了摇粒绒面料表面粒子的饱满圆润度、结实度和纹路清晰度。
优选的，所述摇粒绒面料的加助剂定型中，助剂为可与水混溶的乳白色水乳化液，pH值为9.0-11.0，在20℃下的密度为1g/cm3。
通过采用上述技术方案，采用上述柔软剂对坯布进行定型，可提高最终所得面料的柔软性。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
由于本申请通过采用循环蒸汽处理和烘干处理促使坯布结粒，一方面，坯布与空气柔软机的管壁的适度撞击可以蓬松毛圈，使倒下的毛圈恢复原状，同时产生的摩擦可促进坯布表面的绒毛相互结粒；另一方面，通过对撞击的坯布循环进行蒸汽处理和烘干处理，促使坯布表面的绒毛逐渐进行缠绕、结粒、收缩，形成结实度高、纹路清晰度和饱满圆润蓬松的粒子，提高了摇粒绒面料表面粒子的饱满圆润度、结实度和纹路清晰度。
附图说明
图1是本申请实施例1摇粒绒面料的布面风格图；
图2是本申请对比例1摇粒绒面料的布面风格图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例中所采用的原料或设备，除特殊说明外，其他均为市售。
性能检测
对实施例和对比例所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测方法为：观察布面粒子的轮廓、粒子颗粒的形状和粒子的结实度，布面的蓬松度和手感。
实施例
实施例1
一种摇粒绒面料的制备工艺，包括如下步骤：
一、染色工艺除油：将坯布在60℃的水中水洗10min后，在浴比为1:10，温度为80℃，浓度为1g/L的乳化剂SL-376N水溶液中，浸泡20min，得到除油后的坯布。
染色：染液由的0.3g/L的HT-67bs、0.8g/L的冰醋酸、1g/L的醋酸钠、1g/L的分散均染剂DT-33bs、1g/L的低泡高温分散剂ADS，0.55g/L的D236分散黄YELLOWS-GLS和0.87g/L的分散红玉WF-XF组成。
对除油后的坯布进行染色，其中，染色过程中，坯布的运行速度为200m/mim,温度及时间控制如下：
以1℃/min的升温速率，由50℃升温至70℃；然后以0.5℃/min的升温速率，由70℃升温至115℃，保温15min；然后再以0.5℃/min的升温速率，由115℃升温至132℃，保温30min；最后再以1℃/min的降温速率，由132℃降温至80℃，排出染液，得到染色后的坯布。
本申请实施例中，染色机型号为CUT-XF-2L,采购自苏州巴佐尼机械设备有限公司。
还原清洗：向3g/L的还原洗净剂HT-RCbs水溶液中，加入2g/L的工业用氢氧化钠，然后再加入1g/L的冰醋酸，配置得到还原清洗水溶液；将染色后的坯布加入还原清洗水溶液中，浸泡20min，得到还原清洗后的坯布。
二、后整工艺
脱水：将还原清洗的坯布传送至脱水机中脱水300s，得到脱水后的坯布。
开幅：将脱水后的坯布传送至开幅机中进行开幅，得到门幅为160cm的坯布。
烘干：将开幅后的坯布传送至烘干机中进行烘干，得到烘干后的坯布，其中，烘干机的温度130℃，坯布传送的车速为18m/min。
加助剂定型：向质量百分浓度为2％的柔软剂NVS(可与水混溶的乳白色水乳化液，pH值为9.0-11.0，在20℃下的密度为1g/cm3)水溶液中加入质量百分浓度为0.3％的pH调节剂NE，调节柔软剂NVS水溶液的pH为4-5，最后再将烘干后的坯布在定型机中浸扎，即得带液率为70％的坯布，其中，定型机的速度为20m/min,轧辊的压力为4KG。
正面拉毛：将带液率为70％的坯布在拉毛机中进行拉毛，得到拉毛后的坯布；
其中，拉毛机，品牌为LAFER，型号为GRI120c；
拉毛所涉及的工艺参数如下表所示。
Figure BDA0003782401500000051
中间定型：将拉毛后的坯布，在温度为130℃，进布速度为40m/min的条件下，定型，得到中间定型后的坯布。
正面梳毛：对中间定型后的坯布进行梳毛，得到梳毛后的坯布；
其中，梳毛机采购自Mario Crosion，型号为MC10/24-C；
梳毛所涉及的工艺参数如下表所示。
Figure BDA0003782401500000052
Figure BDA0003782401500000061
摇粒：
S1第一次蒸汽处理：在空气柔软机中，对梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布，其中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为30℃，第一次蒸汽处理的时间为15min；
S2第一次烘干处理：对S2中第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布，其中，第一次烘干处理的温度为80℃，第一次烘干处理的时间为8min；
S3第二次蒸汽处理：对S2中第一次烘干处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布，其中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为80℃，第二次蒸汽处理的时间为10min；
S4第二次烘干处理：对S3中第二次蒸汽处理后的坯布进行第二次烘干处理，得到第二次烘干处理后的坯布，其中，第二次烘干处理的温度为80℃，第二次烘干处理的时间为8min；
S5重复步骤处理：再次重复所述S1-S4步骤三次；
S6第三次烘干处理：对S4中处理后的坯布进行第三次烘干处理后，冷却至30℃以下，即得摇粒处理的坯布，其中，第三次烘干处理的温度为80℃，第三次烘干处理的时间为20min；上述S1-S6中的坯布均在空气柔软机中运行，空气柔软机的型号为B100151，品牌为Biancalani，空气柔软机中的风量为40％，坯布在空气柔软机中运行的速度为60m/min；S1、S3中的蒸汽压力均为4KG。
剪毛和定型：
剪毛：对S6中摇粒处理后的坯布进行剪毛，得到剪毛后的坯布；
其中，品牌为LAFER，型号为CMI 100；
上述剪毛所涉及的工艺参数如下表所示；
Figure BDA0003782401500000062
Figure BDA0003782401500000071
定型：将剪毛后的坯布，在温度为130℃，超喂为5％，进布速度为30m/min的条件下，定型，然后在打卷机上卷成卷装的形式，即得摇粒绒面料。
实施例2-3
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S1-S5中的坯布均在空气柔软机中运行时，空气柔软机中的风量如下表所示。
Figure BDA0003782401500000072
对上述实施例1-3所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000073
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1-3所得的摇粒绒面料，具有良好的布面风格，品质较高。
实施例4-7
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S1第一次蒸汽处理中的蒸汽温度和时间如下表所示。
Figure BDA0003782401500000074
对上述实施例4-7所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000081
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、4、5所得的摇粒绒面料，布面粒子颗粒清晰、饱满圆润、结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。实施例6所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子不结实，粒子颗粒僵硬，布面硬挺，手感僵硬的情况。实施例7所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子松软、不结实，布面软塌，手感较柔软的情况。分析其原因可能是，第一次蒸汽处理的蒸汽温度不同，布面的带液率(带水率)不同，影响了后续对坯布烘干处理以及蒸汽处理的效果。由此表明，在本申请摇粒绒面料的制备工艺中，控制摇粒中的第一次蒸汽处理的蒸汽温度为20-40℃，第一次蒸汽处理的时间为10-20min，所得布面粒子柔软度适中，且可提高布面粒子的结实度和蓬松度。
实施例8-11
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S2第一次烘干处理中的温度和时间如下表所示。
Figure BDA0003782401500000082
对上述实施例8-9所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000083
Figure BDA0003782401500000091
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、8、9所得的摇粒绒面料，布面粒子颗粒清晰、饱满圆润、结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。实施例10所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子不结实，粒子颗粒僵硬，布面硬挺，手感僵硬的情况。实施例11所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子不结实，部分粒子松软，布面部分软塌，手感较软的情况。分析其原因可能是，通过控制第一次烘干时的温度和时间，使得坯布达到半干状态，一定程度上影响了后续的蒸汽处理和烘干处理的效果。由此表明，在本申请摇粒绒面料的制备工艺中，控制摇粒中的第一次烘干处理的温度为75-75℃，第一次烘干处理的时间为6-15min，可提高布面粒子的风格。
实施例12-13
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S3第二次蒸汽处理中的蒸汽温度和时间如下表所示。
Figure BDA0003782401500000092
对上述实施例12-13所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000093
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、12、13所得的摇粒绒面料，具有良好的布面风格，品质较高。
实施例14-17
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S4第二次烘干处理处理中的温度和时间如下表所示。
Figure BDA0003782401500000101
对上述实施例14-17所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000102
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、14、15所得的摇粒绒面料，布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。实施例16所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子不结实，粒子颗粒僵硬，布面硬挺，手感僵硬的情况。实施例17所得的摇粒绒面料，布面风格出现粒子不结实，粒子颗粒松软，布面软塌，手感较软的情况。分析其原因可能是，通过控制第二次烘干时的温度和时间，调节坯布的带液率，使得坯布在循环过程中，循序渐进的进行结粒，从而提高了粒子的结实度、饱满圆润度和手感等。由此表明，在本申请摇粒绒面料的制备工艺中，控制摇粒中的第一次烘干处理的温度为75-75℃，第一次烘干处理的时间为6-15min，可提高布面粒子的风格。
实施例18-19
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，S6第三次烘干处理处理中的温度和时间如下表所示。
Figure BDA0003782401500000111
对上述实施例18-19所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000112
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、18、19所得的摇粒绒面料，布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。由此表明，在上述温度和时间下，可将坯布快速烘干，节约能耗，并且不影响所得摇粒绒面料的布面风格。
实施例20-21
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的拉毛步骤中，弯针速度和直针速度的工艺参数如下表所示。
Figure BDA0003782401500000113
对上述实施例20-21所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000114
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、20、21所得的摇粒绒面料，布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。
实施例22-23
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的梳毛步骤中，弯针速度和直针速度的工艺参数如下表所示。
Figure BDA0003782401500000121
对上述实施例20-21所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000122
通过对上表进行分析可知，本申请实施例1、22、23所得的摇粒绒面料，布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性。
对上述实施例1-23所得的摇粒绒面料进行了尺寸稳定性的检测，检测方法参照AATCC-135洗涤方法进行。最终结果显示，本申请实施例1-23所得摇粒绒面料，横向缩率在2-3.2之间，纵向缩率在1.8-2.5之间。
对比例
对比例1
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺中的摇粒为：在滚筒烘干机中，先对梳毛后的坯布采用100℃的蒸汽处理40min，然后再在100℃的温度下进行烘干处理60min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力4KG。
对比例2
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，空气柔软机中运行时的风量为30％。
对比例3
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤中，空气柔软机的风量为60％。
对比例4
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤如下：
S1第一次蒸汽处理：在空气柔软机中，对梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布，其中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为30℃，第一次蒸汽处理的时间为45min；
S2第一次烘干处理：对S2中第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布，其中，第一次烘干处理的温度为80℃，第一次烘干处理的时间为24min；
S3第二次蒸汽处理：对S2中第一次烘干处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布，其中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为80℃，第二次蒸汽处理的时间为30min；
S4第二次烘干处理：对S3中第二次蒸汽处理后的坯布进行第二次烘干处理，然后坯布冷却至30℃以下后，即得摇粒处理的坯布，其中，第二次烘干处理的温度为80℃，第二次烘干处理的时间为44min。
对比例5
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤如下：
S1第一次蒸汽处理：在空气柔软机中，对梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布，其中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为30℃，第一次蒸汽处理的时间为15min；
S2第二次蒸汽处理：对S1中第一次蒸汽处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布，其中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为80℃，第二次蒸汽处理的时间为10min；
S3第一次烘干处理：对S2中第二次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布，其中，第一次烘干处理的温度为80℃，第一次烘干处理的时间为16min；
S4重复步骤处理：再次重复所述S1-S3步骤三次；
S5第二次烘干处理：对S3中处理后的坯布进行第二次烘干处理，然后坯布冷却至30℃以下后，即得摇粒处理的坯布，其中，第二次烘干处理的温度为80℃，第二次烘干处理的时间为20min。
对比例6
一种摇粒绒面料的制备工艺，与实施例1的不同之处在于，后整工艺的摇粒步骤如下：
S1第一次蒸汽处理：在空气柔软机中，对梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布，其中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为30℃，第一次蒸汽处理的时间为15min；
S2第一次烘干处理：对S1中第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布，其中，第一次烘干处理的温度为80℃，第一次烘干处理的时间为16min；
S3第二次蒸汽处理：对S2中第一次烘干处理处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布，其中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为80℃，第二次蒸汽处理的时间为10min；
S4重复步骤处理：再次重复所述S1-S3步骤三次；
S5第二次烘干处理：对S3中处理后的坯布进行第二次烘干处理，然后坯布冷却至30℃以下后，即得摇粒处理的坯布，其中，第二次烘干处理的温度为80℃，第二次烘干处理的时间为20min。
对上述对比例1-6所得的摇粒绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
Figure BDA0003782401500000141
通过图1、图2并结合对上表进行分析可知，本申请实施例1采用自制工艺所得的摇粒绒面料，相对于对比例1采用传统滚筒烘干机处理工艺所得的摇粒绒面料，具有布面粒子颗粒大，粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性的优势。
同时，对对比例1所得的摇粒绒面料进行了尺寸稳定性的检测，检测方法参照AATCC-135洗涤方法进行。最终结果显示，对比例1所得摇粒绒面料，横向缩率为5.2，纵向缩率为4.4。由此表明，本申请所得的摇粒绒面料，具有良好的尺寸稳定性。
将实施例1所得的摇粒绒面料与对比例2、3所得的摇粒绒面料进行对比可知，在摇粒绒面料的制备工艺中，通过控制摇粒过程中空气柔软机中的风量为35-55％，可提高粒子的圆润度。
将实施例1所得的摇粒绒面料与对比例4、5、6所得的摇粒绒面料进行对比可知，在摇粒绒面料的制备工艺中，依次循环第一次蒸汽处理、第一次烘干处理、第二次蒸汽处理、第二次烘干处理对坯布进行摇粒，有利于坯布循序渐进的结粒，得到布面粒子轮廓清晰，颗粒饱满圆润，粒子结实，布面蓬松，手感柔软且富有弹性的摇粒绒面料。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种摇粒绒面料的制备工艺，对坯布进行染色工艺处理后，再进行后整工艺处理，其中，后整工艺包括脱水、开幅、烘干、加助剂定型、正面拉毛、中间定型和正面梳毛步骤，其特征在于，还包括如下步骤：
摇粒：
S1第一次蒸汽处理：对正面梳毛后的坯布进行第一次蒸汽处理，得到第一次蒸汽处理的坯布；
S2第一次烘干处理：对S1中第一次蒸汽处理后的坯布进行第一次烘干处理，得到第一次烘干处理后的坯布；
S3第二次蒸汽处理：对S2中第一次烘干处理后的坯布进行第二次蒸汽处理，得到第二次蒸汽处理的坯布；
S4第二次烘干处理：对S3中第二次蒸汽处理后的坯布进行第二次烘干处理，得到第二次烘干处理后的坯布；
S5重复步骤处理：再次重复所述S1-S4步骤至少三次；
S6第三次烘干处理：对S5中处理后的坯布进行第三次烘干处理，即得摇粒处理的坯布；
其中，所述 S1-S6 中的坯布均在空气柔软机中运行，空气柔软机中的风量为 35-55%；
剪毛和最终定型：对S6中摇粒处理后的坯布进行剪毛和最终定型后，即得摇粒绒面料。
2.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述制备步骤S1中，第一次蒸汽处理的蒸汽温度为20-40℃，第一次蒸汽处理的时间为10-20min。
3.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述制备步骤S2中，第一次烘干处理的温度为75-85℃，第一次烘干处理的时间为6-15min。
4.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述制备步骤S3中，第二次蒸汽处理的蒸汽温度为75-85℃，第二次蒸汽处理的时间为8-15min。
5.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述制备步骤S4中，第二次烘干处理的温度为75-85℃，第二次烘干处理的时间为6-15min。
6.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述制备步骤S6中，第三次烘干处理的温度为75-85℃，第三次烘干处理的时间为15-35min。
7.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：优选的，所述摇粒绒面料的正面拉毛中，弯针速度为1500-1520RPM，直针速度为1400-1440RPM。
8.根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述摇粒绒面料的正面梳毛中，弯针速度为90-100RPM，直针速度为90-100RPM。
9. 根据权利要求1所述的摇粒绒面料的制备工艺，其特征在于：所述摇粒绒面料的加助剂定型中，助剂为柔软剂 NVS，pH值为9.0-11.0，在20℃下的密度为1g/cm3。
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