CN115161461A - 一种合金工件退火装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于属热处理技术领域，具体的说是一种合金工件退火装置，包括炉体，炉体包括前后贯通的壳体；壳体内水平中间设有传送单元，壳体内顶部设有加热单元；所述传送单元包括两个转轴和多个基板；该退火装置，针对于扁形圆形状工件，可使得工件独立置于退火空间，使得退火热量能够有效且更全面的辐射到工件的表面，保证工件的退火质量；在壳体的入口处设置导料槽，该导料槽的设置，一是使得操作人员将多个工件摆放在导流槽内之后离开高温环境，减少人员接触高温的时长，保证人员安全，二是使得操作人员不需等待夹板转动上来，再放置工件，避免工作人员浪费时间。

Description

一种合金工件退火装置

技术领域

本发明属于属热处理技术领域，具体的说是一种合金工件退火装置。

背景技术

退火是一种金属热处理工艺，将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，降低硬度，改善后期的切削加工性，降低残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向，细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

金属退火，不仅仅有单质金属退火，同时也会对合金金属退火，由于合金的性能在多方面优越于单质金属，合金金属使用范围和投入使用量越来越多；合金工件种类多样，根据实际使用场景和环境，制定不同形状的工件，有杆形状的，有球形状的，有扁圆盘状的，也有不规则形状，针对杆形状的，有球形状的或者不规则形状的工件，其在摆放置于退火炉中，由于工件形状的限制，摆放时之间不会贴附一起。

而对于扁形状的工件，在摆放时，工件上下堆叠一起，工件相互挤压，退火的热量难以辐射到工件表面，使得工件的退火效果欠佳，导致工件退火失败，即使扁形状的工件竖直依次摆落，相邻工件也会贴附一起。

为此，本发明提供一种合金工件退火装置。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种合金工件退火装置，包括炉体，炉体包括前后贯通的壳体；壳体内水平中间设有传送单元，壳体内顶部设有加热单元；所述传送单元包括两个转轴和多个基板；两个所述转轴分别转动连接在壳体的前后两端口内壁上，基板并排水平固接在壳体内，基板的两端转动连接转轴；每个所述基板的端部两侧设有链轮，链轮固接在转轴，基板同一侧的两个链轮上啮合传动有链条；所述基板两侧的链条上设有工件放置机构，工件放置机构包括杆体和夹板；所述杆体的两端分别贯穿并转动连接在链条的销钉孔内，杆体的中间位置固接夹板，夹板对称设置，两个夹板呈扩口状设置；相邻两个所述基板之间的上方设置加热单元，加热单元包括矩形状的加热板，加热板的并排固接在壳体内顶面，加热板上开设多个通孔，通孔通过管道连接外界燃气；首先将工件摆放在两个夹板中，工件竖立在两个夹板之间，夹板为镂空状，工件在两个杆体之间的托起作用下，使得工件稳定置于夹板之间，然后通过电机驱动转轴转动，转轴通过链轮调动链条转动，链条带动夹板之间的工件移动至壳体内部，同时壳体内的加热单元也开设运行，加热板上的通孔喷出火焰，其通孔的孔端指向基板的上方，也刚好是工件表面，工件一边移动，一边进行退火处理；该退火装置，针对于扁形圆形状工件，可使得工件独立置于退火空间，使得退火热量能够有效且更全面的辐射到工件的表面，保证工件的退火质量。

优选的，所述壳体的上料端口处设有上料机构；所述上料机构包括导料槽；所述导料槽的入口端扩口设置，导料槽的出口端缩口设置，导料槽向链轮方向倾斜向下设置；退火装置周边温度对于操作人员来讲，是一种热辐射，长时间处于该高温形，会对人体造成伤害；在工件从壳体的入口端移动至出口端时，夹板的扩口转动向下，工件从夹板内脱离掉落，然后夹板顺应链条移动，再次移动到壳体的入口位置，此时导料槽内摆放好的工件，在自身重力下，以及导料槽的引导下，工件滚落至夹板之间，此时工件随夹板移动至壳体内，进行退火处理；该导料槽的设置，一是使得操作人员将多个工件摆放在导流槽内之后离开高温环境，减少人员接触高温的时长，保证人员安全，二是使得操作人员不需等待夹板转动上来，再放置工件，避免工作人员浪费时间。

优选的，所述导料槽的扩口部位与缩口部位开设窗口，窗口内设有滚轮，滚轮上下两端转动连接在窗口的上下两侧，滚轮的下端连接电机的输出端；通过设置滚轮，滚轮搓动工件移动，使得工件在从导料槽的扩口部位移动到缩口部位，防止工件卡在导料槽内，未能顺利下料。

优选的，两个所述夹板之间设有托板，托板位于基板的下端位置，托板上边缘呈内凹的弧形状，托板的下端凸出夹板的下端，托板的上边缘一端转动连接在夹板之间；每个所述基板的端部设有凸部，凸部靠近于壳体的后端口，凸部倾斜向上设置；工件在落入到两个夹板之间时，因工件自身重力下降至托板上，托板将工件托住，使得工件能够竖直置于夹板之间，以便于火焰更好的布满工件表面，同时两个夹板之间内表面与工件表面下边缘有摩擦，使得工件能够稳定在夹板之间，通过链条移动时，工件依旧能够竖立在托板上；当夹板移动到基板的凸部位置时，凸部与托板相互挤压，托板绕其转动连接点转动，然后将托板向上转动，并将夹板内的工件向上拖出，使得夹板的扩口部位未转动向下之前，及时将工件拖出脱离夹板，使得工件远离退火装置，以便于对工件的取料，再者托板转动上托工件，也是防止工件卡在夹板之间，工件被带入到壳体的内底部。

优选的，每个所述夹板的下端外表面对称设有基块，基块内开设弹簧孔，弹簧孔的孔端贯穿至夹板的内表面，弹簧孔内设有弹簧和滚珠，滚珠通过弹簧滚动连接在弹簧孔的孔端位置；工件落入到夹板之间，滚珠在弹簧的弹力下，滚珠挤压在工件的表面，此时不是夹板与工件贴附夹持固定，而是通过滚珠的某个点挤压稳定住工件，此时工件下边缘表面与夹板之间流出间隙，火焰冲击在工件表面，火焰沿着工件表面流动，流动到夹板与工件表面之间的间隙内，使得火焰更充分布满工件表面，提高退火质量。

优选的，所述托板的下端的开设转孔，转孔内转动连接有限位杆；通过设置限位杆，在夹板通过链条转动至基板的下方时，限制托板的转动角度，使得托板在夹板之间的间隙内摆动，在夹板移动到导料槽的出口端，托板做好托举工件的准备，防止托板转动脱离夹板后，托板未能及时复位，导致工件直径滚落至杆体上。

优选的，所述限位杆的两端直径大于限位杆中间直径，且限位杆滚动配合基板端部的凸部；限位杆的中间部位转动连接托板，在托板与凸部接触时，凸部表面搓动限位杆转动，将托板与凸部之间的滑动摩擦设置成滚动摩擦，减小凸部和托板的磨损，延长使用寿命。

优选的，所述壳体的出料端口处设有下料槽，下料槽的一端倾斜指向基板上凸部位置下料槽的另一端倾斜向下设置，且下料槽内底面固接有“Z”字形状的弹簧片；设置下料槽，使得工件从夹板上脱离时，工件掉落至下料槽内，引导工件滚离反向，使得工件远离退火装置，使得工作人员在较为安全的环境中对工件进行收集，降低热辐射对人员的伤害，同时下料槽内底部设置的弹簧片，对工件落入到下料槽内进行缓冲保护，防止工件边缘撞击损坏。

优选的，每个所述下料槽的侧壁上开设多个散热孔；工件落入到下料槽内，工件完成退火，但是此时工件上还仍有余热，余热同样也会对人员造成危害，为此设置散热孔，通过在下料槽一侧架设鼓风机，风沿着散热孔流动，对退火后的工件进一步散热，降低余热对人员的热辐射危害。

优选的，所述杆体的中间位置螺纹连接有螺母，螺母挤压夹板的下端两侧；通过设置带有螺纹的杆体，旋转螺母，调节两个夹板之间的间距，适应于厚度不同的扁圆盘状工件的夹持。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过夹板与链条的结构设计,实现了工件表面暴露于火焰下的功能，解决了工件堆叠退火不充分问题，该退火装置，针对于扁形圆形状工件，可使得工件独立置于退火空间，使得退火热量能够有效且更全面的辐射到工件的表面，保证工件的退火质量。

2.本发明通过导料槽结构设计,实现了工件上料的功能，该导料槽的设置，一是使得操作人员将多个工件摆放在导流槽内之后离开高温环境，减少人员接触高温的时长，保证人员安全，二是使得操作人员不需等待夹板转动上来，再放置工件，避免工作人员浪费时间。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明中传送单元与炉体的配合立体图；

图2是本发明中链条与杆体的配合立体图；

图3是本发明中基板的立体图；

图4是本发明中相邻夹板的配合立体图；

图5是本发明中下料槽与壳体的配合立体图；

图6是本发明中导料槽的立体图；

图7是本发明中导料槽的俯视图；

图8是本发明中夹板的立体图；

图9是本发明中托板的立体图；

图10是本发明中托板与夹板的配合图；

图11是本发明中下料槽与弹簧片的配合立体图；

图12是本发明中螺母与杆体的配合立体图；

图中：炉体1、壳体2、转轴3、基板4、链轮5、链条6、杆体7、夹板8、加热板9、导料槽10、窗口11、滚轮12、托板13、凸部14、基块15、滚珠16、限位杆17、下料槽18、弹簧片19、散热孔20、螺母21。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例一：

参照图1、图2、图3、图4和图5，一种合金工件退火装置，包括炉体1，炉体1包括前后贯通的壳体2；壳体2内水平中间设有传送单元，壳体2内顶部设有加热单元；所述传送单元包括两个转轴3和多个基板4；两个所述转轴3分别转动连接在壳体2的前后两端口内壁上，基板4并排水平固接在壳体2内，基板4的两端转动连接转轴3；每个所述基板4的端部两侧设有链轮5，链轮5固接在转轴3，基板4同一侧的两个链轮5上啮合传动有链条6；所述基板4两侧的链条6上设有工件放置机构，工件放置机构包括杆体7和夹板8；所述杆体7的两端分别贯穿并转动连接在链条6的销钉孔内，杆体7的中间位置固接夹板8，夹板8对称设置，两个夹板8呈扩口状设置；相邻两个所述基板4之间的上方设置加热单元，加热单元包括矩形状的加热板9，加热板9的并排固接在壳体2内顶面，加热板9上开设多个通孔，通孔通过管道连接外界燃气；首先将工件摆放在两个夹板8中，工件竖立在两个夹板8之间，夹板8为镂空状，工件在两个杆体7之间的托起作用下，使得工件稳定置于夹板8之间，然后通过电机驱动转轴3转动，转轴3通过链轮5调动链条6转动，链条6带动夹板8之间的工件移动至壳体2内部，同时壳体2内的加热单元也开设运行，加热板9上的通孔喷出火焰，其通孔的孔端指向基板4的上方，也刚好是工件表面，工件一边移动，一边进行退火处理；该退火装置，针对于扁形圆形状工件，可使得工件独立置于退火空间，使得退火热量能够有效且更全面的辐射到工件的表面，保证工件的退火质量。

参照图1、图5、图6和图7，所述壳体2的上料端口处设有上料机构；所述上料机构包括导料槽10；所述导料槽10的入口端扩口设置，导料槽10的出口端缩口设置，导料槽10向链轮5方向倾斜向下设置；退火装置周边温度对于操作人员来讲，是一种热辐射，长时间处于该高温形，会对人体造成伤害；在工件从壳体2的入口端移动至出口端时，夹板8的扩口转动向下，工件从夹板8内脱离掉落，然后夹板8顺应链条6移动，再次移动到壳体2的入口位置，此时导料槽10内摆放好的工件，在自身重力下，以及导料槽10的引导下，工件滚落至夹板8之间，此时工件随夹板8移动至壳体2内，进行退火处理；该导料槽10的设置，一是使得操作人员将多个工件摆放在导流槽内之后离开高温环境，减少人员接触高温的时长，保证人员安全，二是使得操作人员不需等待夹板8转动上来，再放置工件，避免工作人员浪费时间。

参照图6和图7，所述导料槽10的扩口部位与缩口部位开设窗口11，窗口11内设有滚轮12，滚轮12上下两端转动连接在窗口11的上下两侧，滚轮12的下端连接电机的输出端；通过设置滚轮12，滚轮12搓动工件移动，使得工件在从导料槽10的扩口部位移动到缩口部位，防止工件卡在导料槽10内，未能顺利下料。

参照图4、图8和图9，两个所述夹板8之间设有托板13，托板13位于基板4的下端位置，托板13上边缘呈内凹的弧形状，托板13的下端凸出夹板8的下端，托板13的上边缘一端转动连接在夹板8之间；每个所述基板4的端部设有凸部14，凸部14靠近于壳体2的后端口，凸部14倾斜向上设置；工件在落入到两个夹板8之间时，因工件自身重力下降至托板13上，托板13将工件托住，使得工件能够竖直置于夹板8之间，以便于火焰更好的布满工件表面，同时两个夹板8之间内表面与工件表面下边缘有摩擦，使得工件能够稳定在夹板8之间，通过链条6移动时，工件依旧能够竖立在托板13上；当夹板8移动到基板4的凸部14位置时，凸部14与托板13相互挤压，托板13绕其转动连接点转动，然后将托板13向上转动，并将夹板8内的工件向上拖出，使得夹板8的扩口部位未转动向下之前，及时将工件拖出脱离夹板8，使得工件远离退火装置，以便于对工件的取料，再者托板13转动上托工件，也是防止工件卡在夹板8之间，工件被带入到壳体2的内底部。

参照图4和图8，每个所述夹板8的下端外表面对称设有基块15，基块15内开设弹簧孔，弹簧孔的孔端贯穿至夹板8的内表面，弹簧孔内设有弹簧和滚珠16，滚珠16通过弹簧滚动连接在弹簧孔的孔端位置；工件落入到夹板8之间，滚珠16在弹簧的弹力下，滚珠16挤压在工件的表面，此时不是夹板8与工件贴附夹持固定，而是通过滚珠16的某个点挤压稳定住工件，此时工件下边缘表面与夹板8之间流出间隙，火焰冲击在工件表面，火焰沿着工件表面流动，流动到夹板8与工件表面之间的间隙内，使得火焰更充分布满工件表面，提高退火质量。

参照图9和图10，所述托板13的下端的开设转孔，转孔内转动连接有限位杆17；通过设置限位杆17，在夹板8通过链条6转动至基板4的下方时，限制托板13的转动角度，使得托板13在夹板8之间的间隙内摆动，在夹板8移动到导料槽10的出口端，托板13做好托举工件的准备，防止托板13转动脱离夹板8后，托板13未能及时复位，导致工件直径滚落至杆体7上。

参照图3和图9，所述限位杆17的两端直径大于限位杆17中间直径，且限位杆17滚动配合基板4端部的凸部14；限位杆17的中间部位转动连接托板13，在托板13与凸部14接触时，凸部14表面搓动限位杆17转动，将托板13与凸部14之间的滑动摩擦设置成滚动摩擦，减小凸部14和托板13的磨损，延长使用寿命。

参照图5和图11，所述壳体2的出料端口处设有下料槽18，下料槽18的一端倾斜指向基板4上凸部14位置下料槽18的另一端倾斜向下设置，且下料槽18内底面固接有“Z”字形状的弹簧片19；设置下料槽18，使得工件从夹板8上脱离时，工件掉落至下料槽18内，引导工件滚离反向，使得工件远离退火装置，使得工作人员在较为安全的环境中对工件进行收集，降低热辐射对人员的伤害，同时下料槽18内底部设置的弹簧片19，对工件落入到下料槽18内进行缓冲保护，防止工件边缘撞击损坏。

参照图5，每个所述下料槽18的侧壁上开设多个散热孔20；工件落入到下料槽18内，工件完成退火，但是此时工件上还仍有余热，余热同样也会对人员造成危害，为此设置散热孔20，通过在下料槽18一侧架设鼓风机，风沿着散热孔20流动，对退火后的工件进一步散热，降低余热对人员的热辐射危害。

实施例二：

参照图12，对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，其中所述杆体7的中间位置螺纹连接有螺母21，螺母21挤压夹板8的下端两侧；通过设置带有螺纹的杆体7，旋转螺母21，调节两个夹板8之间的间距，适应于厚度不同的扁圆盘状工件的夹持。

工作原理：首先将工件摆放在两个夹板8中，工件竖立在两个夹板8之间，夹板8为镂空状，工件在两个杆体7之间的托起作用下，使得工件稳定置于夹板8之间，然后通过电机驱动转轴3转动，转轴3通过链轮5调动链条6转动，链条6带动夹板8之间的工件移动至壳体2内部，同时壳体2内的加热单元也开设运行，加热板9上的通孔喷出火焰，其通孔的孔端指向基板4的上方，也刚好是工件表面，工件一边移动，一边进行退火处理；该退火装置，针对于扁形圆形状工件，可使得工件独立置于退火空间，使得退火热量能够有效且更全面的辐射到工件的表面，保证工件的退火质量；

退火装置周边温度对于操作人员来讲，是一种热辐射，长时间处于该高温形，会对人体造成伤害；在工件从壳体2的入口端移动至出口端时，夹板8的扩口转动向下，工件从夹板8内脱离掉落，然后夹板8顺应链条6移动，再次移动到壳体2的入口位置，此时导料槽10内摆放好的工件，在自身重力下，以及导料槽10的引导下，工件滚落至夹板8之间，此时工件随夹板8移动至壳体2内，进行退火处理；该导料槽10的设置，一是使得操作人员将多个工件摆放在导流槽内之后离开高温环境，减少人员接触高温的时长，保证人员安全，二是使得操作人员不需等待夹板8转动上来，再放置工件，避免工作人员浪费时间；

通过设置滚轮12，滚轮12搓动工件移动，使得工件在从导料槽10的扩口部位移动到缩口部位，防止工件卡在导料槽10内，未能顺利下料；

工件在落入到两个夹板8之间时，因工件自身重力下降至托板13上，托板13将工件托住，使得工件能够竖直置于夹板8之间，以便于火焰更好的布满工件表面，同时两个夹板8之间内表面与工件表面下边缘有摩擦，使得工件能够稳定在夹板8之间，通过链条6移动时，工件依旧能够竖立在托板13上；当夹板8移动到基板4的凸部14位置时，凸部14与托板13相互挤压，托板13绕其转动连接点转动，然后将托板13向上转动，并将夹板8内的工件向上拖出，使得夹板8的扩口部位未转动向下之前，及时将工件拖出脱离夹板8，使得工件远离退火装置，以便于对工件的取料，再者托板13转动上托工件，也是防止工件卡在夹板8之间，工件被带入到壳体2的内底部；

工件落入到夹板8之间，滚珠16在弹簧的弹力下，滚珠16挤压在工件的表面，此时不是夹板8与工件贴附夹持固定，而是通过滚珠16的某个点挤压稳定住工件，此时工件下边缘表面与夹板8之间流出间隙，火焰冲击在工件表面，火焰沿着工件表面流动，流动到夹板8与工件表面之间的间隙内，使得火焰更充分布满工件表面，提高退火质量；

通过设置限位杆17，在夹板8通过链条6转动至基板4的下方时，限制托板13的转动角度，使得托板13在夹板8之间的间隙内摆动，在夹板8移动到导料槽10的出口端，托板13做好托举工件的准备，防止托板13转动脱离夹板8后，托板13未能及时复位，导致工件直径滚落至杆体7上；

限位杆17的中间部位转动连接托板13，在托板13与凸部14接触时，凸部14表面搓动限位杆17转动，将托板13与凸部14之间的滑动摩擦设置成滚动摩擦，减小凸部14和托板13的磨损，延长使用寿命；

设置下料槽18，使得工件从夹板8上脱离时，工件掉落至下料槽18内，引导工件滚离反向，使得工件远离退火装置，使得工作人员在较为安全的环境中对工件进行收集，降低热辐射对人员的伤害，同时下料槽18内底部设置的弹簧片19，对工件落入到下料槽18内进行缓冲保护，防止工件边缘撞击损坏；

工件落入到下料槽18内，工件完成退火，但是此时工件上还仍有余热，余热同样也会对人员造成危害，为此设置散热孔20，通过在下料槽18一侧架设鼓风机，风沿着散热孔20流动，对退火后的工件进一步散热，降低余热对人员的热辐射危害。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种合金工件退火装置，包括炉体（1），炉体（1）包括前后贯通的壳体（2）；其特征在于：所述壳体（2）内水平中间设有传送单元，壳体（2）内顶部设有加热单元；所述传送单元包括两个转轴（3）和多个基板（4）；两个所述转轴（3）分别转动连接在壳体（2）的前后两端口内壁上，基板（4）并排水平固接在壳体（2）内，基板（4）的两端转动连接转轴（3）；每个所述基板（4）的端部两侧设有链轮（5），链轮（5）固接在转轴（3），基板（4）同一侧的两个链轮（5）上啮合传动有链条（6）；所述基板（4）两侧的链条（6）上设有工件放置机构，工件放置机构包括杆体（7）和夹板（8）；所述杆体（7）的两端分别贯穿并转动连接在链条（6）的销钉孔内，杆体（7）的中间位置固接夹板（8），夹板（8）对称设置，两个夹板（8）呈扩口状设置；相邻两个所述基板（4）之间的上方设置加热单元，加热单元包括矩形状的加热板（9），加热板（9）的并排固接在壳体（2）内顶面，加热板（9）上开设多个通孔，通孔通过管道连接外界燃气。

2.根据权利要求1所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：所述壳体（2）的上料端口处设有上料机构；所述上料机构包括导料槽（10）；所述导料槽（10）的入口端扩口设置，导料槽（10）的出口端缩口设置，导料槽（10）向链轮（5）方向倾斜向下设置。

3.根据权利要求2所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：所述导料槽（10）的扩口部位与缩口部位开设窗口（11），窗口（11）内设有滚轮（12），滚轮（12）上下两端转动连接在窗口（11）的上下两侧，滚轮（12）的下端连接电机的输出端。

4.根据权利要求1所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：两个所述夹板（8）之间设有托板（13），托板（13）位于基板（4）的下端位置，托板（13）上边缘呈内凹的弧形状，托板（13）的下端凸出夹板（8）的下端，托板（13）的上边缘一端转动连接在夹板（8）之间；每个所述基板（4）的端部设有凸部（14），凸部（14）靠近于壳体（2）的后端口，凸部（14）倾斜向上设置。

5.根据权利要求4所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：每个所述夹板（8）的下端外表面对称设有基块（15），基块（15）内开设弹簧孔，弹簧孔的孔端贯穿至夹板（8）的内表面，弹簧孔内设有弹簧和滚珠（16），滚珠（16）通过弹簧滚动连接在弹簧孔的孔端位置。

6.根据权利要求4所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：所述托板（13）的下端的开设转孔，转孔内转动连接有限位杆（17）。

7.根据权利要求6所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：所述限位杆（17）的两端直径大于限位杆（17）中间直径，且限位杆（17）滚动配合基板（4）端部的凸部（14）。

8.根据权利要求4所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：所述壳体（2）的出料端口处设有下料槽（18），下料槽（18）的一端倾斜指向基板（4）上凸部（14）位置下料槽（18）的另一端倾斜向下设置，且下料槽（18）内底面固接有“Z”字形状的弹簧片（19）。

9.根据权利要求8所述的一种合金工件退火装置，其特征在于：每个所述下料槽（18）的侧壁上开设多个散热孔（20）。

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