CN115160915B - 一种高固体可全船使用的防腐底漆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高固体可全船使用的防腐底漆。该防腐底漆包如下质量百分比组分原料：25～45％改性树脂、5～15％填料、5～10％分散剂、4～7％固化剂、余量为水。本发明通过制备改性树脂，并将改性树脂与填料、分散剂、固化剂、水混合，制备得到了高固体可全船使用的防腐底漆。与现有技术相比，本发明制备的防腐底漆在船上形成的防腐涂层，不仅具有较好的防腐防污损性能，还具有较好的韧性。

Description

一种高固体可全船使用的防腐底漆

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种高固体可全船使用的防腐底漆。

背景技术

随着科技进步和社会发展，许多具有优异力学性能的金属材料被开发并应用于工业领域。但金属材料在自然状态下会和腐蚀性介质发生缓慢的反应，导致材料的损坏或变质。人们为解决金属材料的腐蚀问题研发了很多防腐的方法，例如材料表面改性、阳极氧化、电镀等，其中有机涂料因其独特的优势被广泛应用。在有机防腐涂料中，环氧树脂尤其受人们关注。在金属涂层内部，环氧树脂发挥屏蔽作用，阻碍腐蚀介质向金属内部方向扩散，在金属基体表面，环氧树脂通过与金属基体较强的黏着力以及化学作用，抑制金属基体发生腐蚀，从而实现防腐。

公开号为CN106800861B的发明专利公开了一种无铬高固体双组分环氧底漆及其制备方法，该环氧底漆由A组分和B组分按重量份比为100:30～40配合组成，所述A组分包括低分子量环氧树脂液、无铬防锈颜料、着色颜料钛白粉、填料、湿润分散剂、消泡剂、增稠防沉剂、防浮色发花剂、环氧活性稀释剂、环氧非活性稀释剂，B组分为聚酰胺树脂液固化剂。得到的无铬高固体双组分环氧底漆可应用于钢、铁、铝等基材表面，例如军用和民用年工业飞机、装备部队环保和对防腐性能要求苛刻的地方，具有优异的耐盐雾性、耐丝状腐蚀性、耐水性、耐机用油料性和优秀的附着力，但是存在防污损性不佳、韧性不足的缺点。

公开号为CN110294992A的发明专利公开了一种耐腐蚀耐高温船用涂层及其制备方法，该耐腐蚀耐高温船用涂层包括以下重量份的原料：6～13份无机物硅酸钠、2～8份酚醛树脂、5～12份聚氨酯、二氧化硅0.5～1份、1～4份二氧化钛、10～13份聚苯硫醚纤维、14～21份溴化环氧树脂、2～5份乙酰柠檬酸三乙酯、12～17份聚苯胺、1～5份纳米氧化锌、19～25份三聚磷酸铝、4～8份聚四氟乙烯、3～10份氧化铜、13～15份陶瓷纤维。得到的耐腐蚀耐高温船用涂层耐高温性能好，着色力和遮盖力强，但是存在涂层韧性不足，耐污性不佳的问题。

发明内容

有鉴于现有技术中涂层存在的韧性不足，耐污损性不佳的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种韧性足、耐污损性好、与涂层基材结合紧密、防腐性好的防腐底漆。

为实现上述目的，本发明提供了一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于，该防腐底漆包括如下质量百分比组分原料：25～45％改性树脂、5～15％填料、5～10％分散剂、4～7％固化剂、余量为水。

本发明提供的所述高固体可全船使用的防腐底漆制备方法如下：

将填料、分散剂、水混合，以300～500转/分钟搅拌5～15分钟，再加入改性树脂，继续以300～500转/分钟搅拌10～30分钟，加入固化剂，以300～500转/分钟搅拌3～8分钟，得到高固体可全船使用的防腐底漆。

优选的，所述填料为活性碳纤维、滑石粉、二氧化钛按质量比为0.5:1～3:1～2混合的混合物。

优选的，所述活性碳纤维为长度为2～5mm，直径为5～10微米的短切活性碳纤维。

优选的，所述分散剂为羧甲基纤维素钠。

优选的，所述改性树脂制备方法如下，以重量份计：

步骤1、将15～35份磷酸三丁酯、3～8份磷酸、7.5～20份环氧氯丙烷混合，在90～120℃以300～500转/分钟搅拌4～6小时，60～80℃减压蒸发40～90分钟，以10～25mL/min流量滴加到18～45份3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在60～80℃以300～500转/分钟搅拌3～5小时，60～80℃减压蒸发40～90分钟，再加入10～63份十二烷基苯磺酸钠、350～900份水，在-1～6℃以300～500转/分钟搅拌20～45分钟，加入10～60份吡咯、40～250份三氯化铁，在-1～6℃继续以300～500转/分钟搅拌10～14小时，静置2～5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将50～200份聚乙二醇、5～30份异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.03～0.11份二月桂酸二丁基锡，在75～85℃以300～500转/分钟搅拌3～4小时，降温至55～65℃，加入1.6～12份二羟甲基丙酸，在70～75℃反应90～160分钟，再降温至25～25℃，加入5～20份丙酮、10～30份步骤1制备的改性硅烷，在25～25℃以300～500转/分钟搅拌45～120分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、将60～100份双酚A、44～75份环氧氯丙烷混合，在氮气气氛下、30～60℃以15～25mL/min滴加20～45份步骤2制备的改性聚氨酯，以300～500转/分钟搅拌1～3小时，得到反应中间体，再加入5～25份防腐助剂，在50～80℃、300～500转/分钟搅拌状态，以10～20mL/min滴加5～15份15～25wt％氢氧化钠水溶液，搅拌1～3小时，用水清洗2～4次，收集下层物质，40～60℃减压蒸发1～3小时，得到改性树脂。

优选的，所述防腐助剂制备方法如下：

S1、将3-巯基丙基三甲氧基硅烷、聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯、偶氮二异丁腈、二氧化硅加入四氢呋喃中，在氮气气氛下、60～80℃以300～500转/分钟搅拌22～26小时，40～60℃减压蒸发1～3小时，加入正己烷，静置30～60分钟，去除上清液，收集下层物质，45～70℃干燥6～12小时，得到防腐助剂。

优选的，所述3-巯基丙基三甲氧基硅烷、聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯、偶氮二异丁腈、二氧化硅质量比为0.5～1.5:2～10:2～8:0.01～0.05:2～10。

优选的，所述聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯与四氢呋喃质量体积比为0.2～1:2.5～6mg/mL。

优选的，所述四氢呋喃与正己烷体积比为0.5～1.2:1～2。

优选的，所述固化剂为4,4-二氨基二环己基甲烷。

本发明通过制备改性树脂，并将改性树脂与填料、分散剂、固化剂、水混合，制备得到了一种高固体可全船使用的防腐底漆，该防腐底漆在船上形成的防腐涂层，不仅具有较好的防腐防污损性能，还与涂层基材结合紧密，具有较好韧性。通过在3-氨丙基三乙氧基硅烷上接上磷酯基团，使具有阻燃的性能，同时在主链中引入十二烷基苯磺酸钠，隔绝水与防腐涂层，降低与氯化物的交换能力，有效防止水对船的腐蚀；3-氨丙基三乙氧基硅烷上的甲氧基水解为羟基，与吡咯经氢键连接，在三氯化铁的作用下，吡咯发生聚合，形成改性硅烷，使防腐涂层在金属表面形成隔离层，通过改变氧化态来控制的电学性能，提供电化学阳极保护，提高阻燃、防腐性能；在聚氨酯合成过程中通过引入改性硅烷，得到改性聚氨酯，提高防腐底漆与船体金属之间的吸附成膜性和防腐涂层的韧性；防腐助剂通过在硅氧烷链上接入氟、聚乙二醇，再与二氧化硅上的部分羟基连接，形成-Si-O-Si-为主链的网状结构，由于含氟链段的较低表面能，以及与有机硅的不相容性，使防腐助剂在防腐涂层成膜过程中在涂层基材表面迁移和富集，降低涂层整体的表面能，增强防腐涂层的疏水性，提高涂层的防腐性能和涂层对污损的脱附力，增强防污性，同时含氟链的引入增加了聚乙二醇的含量，提高涂层对涂层基材的吸附性能；改性聚氨酯与多酚A生成改性中间体，改性中间体与防腐助剂混合后，改性中间体在环氧氯丙烷与氢氧化钠水溶液的作用下缩聚生成改性树脂，与防腐助剂相互缠结、贯穿，形成互穿结构，增强了防腐涂层的结构稳定性，提高了防腐涂层韧性；防腐助剂中二氧化硅表面大量的羟基与吡咯中的-NH-通过氢键连接，使互穿结构更加稳定，同时，二氧化硅的加入也进一步提高了涂层对基材表面的附着性。

由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明具有以下优点：1)在3-氨丙基三乙氧基硅烷上接上磷酯基团，引入十二烷基苯磺酸钠，与吡咯经氢键连接，在三氯化铁的作用下得到改性硅烷，使具有阻燃性、防腐性；2)改性聚氨酯与多酚A生成改性中间体，改性中间体与防腐助剂混合后，改性中间体在环氧氯丙烷的作用下缩聚生成改性树脂，与防腐助剂相互缠结、贯穿，形成互穿结构，增强了防腐涂层的结构稳定性，提高了防腐涂层韧性；3)防腐助剂通过在硅氧烷链上接入氟、聚乙二醇，再与二氧化硅上的部分羟基连接，形成-Si-O-Si-为主链的网状结构，提高防腐涂层的防腐性、防污损性，以及防腐涂层对基材的吸附性。

具体实施方式

实施例与对比例使用原料来源：

短切活性碳纤维：深圳市图灵进化科技有限公司，单根粗细：7微米，长度3mm。

吡咯：武汉欣扬瑞和化学科技有限公司，CAS号：109-97-7。

聚乙二醇：广州浩盛化工有限公司，分子量：1000，型号：PEG1000。

双酚A：济南联运化工有限公司，CAS号：80-05-7。

聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯：广东翁江化学试剂有限公司，分子量：300，货号：PB097871。

二氧化硅：广州亿峰化工科技有限公司，沉淀二氧化硅，粒径：5000目。

二氧化钛：宁波极微纳新材料科技有限公司，型号：JWN-15，粒径：15nm。

实施例1

一种高固体可全船使用的防腐底漆的制备方法如下：

将1.25kg短切活性碳纤维、5kg滑石粉、3.75kg二氧化钛、8kg羧甲基纤维素钠、42.5kg水混合，以400转/分钟搅拌10分钟，再加入35kg改性树脂，继续以400转/分钟搅拌20分钟，加入4.5kg 4,4-二氨基二环己基甲烷，以400转/分钟搅拌6分钟，得到高固体可全船使用的防腐底漆。

所述改性树脂制备方法如下：

步骤1、将26.6g磷酸三丁酯、5.85g磷酸、13.88g环氧氯丙烷混合，在100℃以400转/分钟搅拌5小时，70℃减压蒸发75分钟，以20mL/min流量滴加到33.1g 3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在70℃以400转/分钟搅拌4小时，70℃减压蒸发75分钟，再加入33g十二烷基苯磺酸钠、714g水，在2℃以400转/分钟搅拌30分钟，再加入31.8g吡咯、153g三氯化铁，在2℃继续以400转/分钟搅拌12小时，静置3.5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将100g聚乙二醇、11g异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.05g二月桂酸二丁基锡，在80℃以400转/分钟搅拌3.5小时，降温至60℃，加入4.5g二羟甲基丙酸，在72℃反应120分钟，再降温至25℃，加入15g丙酮、20g步骤1制备的改性硅烷，在25℃以400转/分钟搅拌90分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、将80g双酚A、59.5g环氧氯丙烷混合，在氮气气氛下、45℃以20mL/min流量滴加25g步骤2制备的改性聚氨酯，以400转/分钟搅拌2小时，得到反应中间体，再加入15g防腐助剂，在65℃、400转/分钟搅拌状态，以15mL/min滴加10g浓度为20wt％氢氧化钠水溶液，搅拌2小时，用水清洗3次，收集下层物质，50℃减压蒸发2小时，得到改性树脂。

所述防腐助剂制备方法如下：

S1、将0.73g 3-巯基丙基三甲氧基硅烷、5.89g聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、4g甲基丙烯酸十二氟庚酯、0.02g偶氮二异丁腈、4g二氧化硅加入30mL四氢呋喃中，在氮气气氛下、70℃以400转/分钟搅拌24小时，50℃减压蒸发2小时，加入80mL正己烷，静置45分钟，去除上清液，收集下层物质，55℃干燥10小时，得到防腐助剂。

对比例1

一种高固体可全船使用的防腐底漆的制备与实施例1基本相同，唯一区别在于所述改性树脂制备方法不同。所述防腐助剂制备方法与实施例1相同。

所述改性树脂制备方法如下：

步骤1、将26.6g磷酸三丁酯、5.85g磷酸、13.88g环氧氯丙烷混合，在100℃以400转/分钟搅拌5小时，70℃减压蒸发75分钟，以20mL/min流量滴加到33.1g 3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在70℃以400转/分钟搅拌4小时，70℃减压蒸发75分钟，再加入33g十二烷基苯磺酸钠、714g水，在2℃以400转/分钟搅拌30分钟，再加入153g三氯化铁，在2℃继续以400转/分钟搅拌12小时，静置3.5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将100g聚乙二醇、11g异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.05g二月桂酸二丁基锡，在80℃以400转/分钟搅拌3.5小时，降温至60℃，加入4.5g二羟甲基丙酸，在72℃反应120分钟，再降温至25℃，加入15g丙酮、20g步骤1制备的改性硅烷，在25℃以400转/分钟搅拌90分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、将80g双酚A、59.5g环氧氯丙烷混合，在氮气气氛下、45℃以20mL/min流量滴加25g步骤2制备的改性聚氨酯，以400转/分钟搅拌2小时，得到反应中间体，再加入15g防腐助剂，在65℃、400转/分钟搅拌状态，以15mL/min滴加10g浓度为20wt％氢氧化钠水溶液，搅拌2小时，用水清洗3次，收集下层物质，50℃减压蒸发2小时，得到改性树脂。

对比例2

一种高固体可全船使用的防腐底漆的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别在于所述改性树脂制备方法不同。所述防腐助剂制备方法与实施例1相同。

所述改性树脂制备方法如下：

步骤1、将26.6g磷酸三丁酯、5.85g磷酸、13.88g环氧氯丙烷混合，在100℃以400转/分钟搅拌5小时，70℃减压蒸发75分钟，以20mL/min流量滴加到33.1g 3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在70℃以400转/分钟搅拌4小时，70℃减压蒸发75分钟，再加入33g十二烷基苯磺酸钠、714g水，在2℃以400转/分钟搅拌30分钟，再加入31.8g吡咯、153g三氯化铁，在2℃继续以400转/分钟搅拌12小时，静置3.5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将100g聚乙二醇、11g异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.05g二月桂酸二丁基锡，在80℃以400转/分钟搅拌3.5小时，降温至60℃，加入4.5g二羟甲基丙酸，在72℃反应120分钟，再降温至25℃，加入15g丙酮、20g步骤1制备的改性硅烷，在25℃以400转/分钟搅拌90分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、在氮气气氛下、45℃，向59.5g环氧氯丙烷以20mL/min流量滴加25g步骤2制备的改性聚氨酯，以400转/分钟搅拌2小时，得到反应中间体，再加入15g防腐助剂，在65℃、400转/分钟搅拌状态，以15mL/min滴加10g浓度为20wt％氢氧化钠水溶液，搅拌2小时，用水清洗3次，收集下层物质，50℃减压蒸发2小时，得到改性树脂。

对比例3

一种高固体可全船使用的防腐底漆的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别在于所述防腐助剂制备方法不同。所述改性树脂与实施例1相同。

所述防腐助剂制备方法如下：

S1、将0.73g 3-巯基丙基三甲氧基硅烷、5.89g聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、4g甲基丙烯酸十二氟庚酯、0.02g偶氮二异丁腈加入30mL四氢呋喃中，在氮气气氛下、70℃以400转/分钟搅拌24小时，50℃减压蒸发2小时，加入80mL正己烷，静置45分钟，去除上清液，收集下层物质，55℃干燥10小时，得到防腐助剂。

对比例4

一种高固体可全船使用的防腐底漆的制备方法与实施例1相同，唯一区别在于所述改性树脂制备方法不同。

所述改性树脂制备方法如下：

步骤1、将26.6g磷酸三丁酯、5.85g磷酸、13.88g环氧氯丙烷混合，在100℃以400转/分钟搅拌5小时，70℃减压蒸发75分钟，以20mL/min流量滴加到33.1g 3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在70℃以400转/分钟搅拌4小时，70℃减压蒸发75分钟，再加入33g十二烷基苯磺酸钠、714g水，在2℃以400转/分钟搅拌30分钟，再加入31.8g吡咯、153g三氯化铁，在2℃继续以400转/分钟搅拌12小时，静置3.5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将100g聚乙二醇、11g异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.05g二月桂酸二丁基锡，在80℃以400转/分钟搅拌3.5小时，降温至60℃，加入4.5g二羟甲基丙酸，在72℃反应120分钟，再降温至25℃，加入15g丙酮、20g步骤1制备的改性硅烷，在25℃以400转/分钟搅拌90分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、将80g双酚A、59.5g环氧氯丙烷混合，在氮气气氛下、45℃以20mL/min流量滴加25g步骤2制备的改性聚氨酯，以400转/分钟搅拌2小时，得到反应中间体，在65℃、400转/分钟搅拌状态，以15mL/min滴加10g浓度为20wt％氢氧化钠水溶液，搅拌2小时，用水清洗3次，收集下层物质，50℃减压蒸发2小时，得到改性树脂。

测试例1

耐盐水腐蚀测试：

参考国家标准GB/T1727-2021《漆膜一般制备法》选用热轧钢板为底板并利用本发明制备的高固体全船使用的防腐底漆进行表面处理，热轧钢板尺寸为70mm×150mm×4mm，通过喷涂法制备漆膜，控制漆膜厚度为(60±10)微米，在(23±2)℃、相对湿度(50±5)％恒温恒湿条件下放置7天后，利用国家标准GB/T10834-2008《船舶漆耐盐水性的测定盐水和热盐水浸泡法》附录A中的人造海水配方制备试验盐水，将利用本发明防腐底漆制备的涂层试板浸入试验盐水中，控制盐水温度为(27±6)℃，对涂层试板进行耐盐水性测试，每个涂层试样试板做5个平行，取出现次数多的现象作为结果，测试结果见表1

测试例2

防污损性测试：

参考国家标准GB/T7789-2007《船舶防污漆防污性能动态试验方法》对本发明制备的高固体全船使用的防腐底漆进行防污损性能测试，利用本发明制备的高固体全船使用的防腐底漆对样板基材处理，通过自干漆的制板方法制备漆膜样板，控制漆膜厚度为(60±10)微米，在(23±2)℃、相对湿度(50±5)％恒温恒湿条件下放置7天后，浸入海水中，进行防污损性测试，测试周期为30天(2022年5月～6月)，观察漆膜样板表面附着的污损生物的情况，使用与样板面积相同的百分格度板分别测量试验样板评判区域污损生物覆盖面积，记录覆盖样板表面的面积百分数，结果见表1。

测试例3

涂层韧性测试：

抗冲击性越好，涂层韧性越好，故参考国家标准GB/T1732-2020《漆膜耐冲击测定法》对本发明制备的高固体全船使用的防腐底漆进行韧性测试，结果以抗冲击力计，测试步骤如下：采用尺寸为150mm×70mm×(0.5mm)的钢板作为底板进行表面处理，通过自干漆的制板方法制备漆膜，控制漆膜厚度为(60±10)微米，在(23±2)℃、相对湿度(50±5)％恒温恒湿条件下放置7天后，将利用本发明防腐底漆制备的涂层试板的漆膜面向上放置于冲击试验器底座上，将重锤(m＝1kg)控制在某一高度H(cm)，让重锤自由降落，进行冲击试验，观察试板上漆膜有无裂痕、皱纹及剥落现象；若无裂痕、皱纹及剥落现象，则增加重锤的高度进行试验，每次增加的高度是5cm或5cm的倍数，直到观察到裂纹、皱纹及剥落现象；若有裂痕、皱纹及剥落现象，则降低重锤的高度进行试验，每次降低的高度是5cm或5cm的倍数，直到没有观察到裂纹、皱纹及剥落现象。结果以式1计算结果计，每个试样做5个平行，取平均值，见表1。

其中：m为重锤质量(kg)；H为重锤掉落未观察到裂痕、皱纹及剥落现象的最大高度(cm)。

表1测试结果

(备注：覆盖样板表面的面积百分数越小，说明防污损性越好；抗冲击力越大，说明韧性越好)

对比实施例1与对比例1发现，实施例1的耐盐水腐蚀、防污损性，以及韧性均优于对比例1～4，可能是实施例1中加入的吡咯与3-氨丙基三乙氧基硅烷经氢键连接，经过聚合得到含有-Si-O-Si-键的聚吡咯，可在涂层基材表面形成隔离涂层，提高涂层的防腐性；实施例1中加入的双酚A与改性聚氨酯生成改性中间体并缩聚生成改性树脂，与防腐助剂相互缠结、贯穿，形成互穿结构，增强了防腐涂层的结构稳定性，从而提高了防腐涂层韧性和防腐性；在防腐助剂中，硅氧烷链上接入氟、聚乙二醇，二氧化硅的加入，使其与二氧化硅上的部分羟基连接，形成-Si-O-Si-为主链的网状结构，进一步提高了防腐涂层的防腐性、防污损性；同时，二氧化硅表面大量的羟基与吡咯中的-NH-通过氢键连接，使互穿结构更加稳定，增强了涂层韧性。

Claims (5)

1.一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于，包括如下质量百分比组分：25~45%改性树脂、5~15%填料、5~10%分散剂、4~7%固化剂、余量为水；

所述改性树脂制备方法如下，以重量份计：

步骤1、将15~35份磷酸三丁酯、3~8份磷酸、7.5~20份环氧氯丙烷混合，在90~120℃以300~500转/分钟搅拌4~6小时，60~80℃减压蒸发40~90分钟，以10~25mL/min流量滴加到18~45份3-氨丙基三乙氧基硅烷中，在60~80℃以300~500转/分钟搅拌3~5小时，60~80℃减压蒸发40~90分钟，再加入10~63份十二烷基苯磺酸钠、350~900份水，在-1~6℃以300~500转/分钟搅拌20~45分钟，加入10~60份吡咯、40~250份三氯化铁，在-1~6℃继续以300~500转/分钟搅拌10~14小时，静置2~5小时，收集上层物质，得到改性硅烷；

步骤2、将50~200份聚乙二醇、5~30份异佛尔酮二异氰酸酯混合，加入0.03~0.11份二月桂酸二丁基锡，在75~85℃以300~500转/分钟搅拌3~4小时，降温至55~65℃，加入1.6~12份二羟甲基丙酸，在70~75℃反应90~160分钟，再降温至25℃，加入5~20份丙酮、10~30份步骤1制备的改性硅烷，在25℃以300~500转/分钟搅拌45~120分钟，得到改性聚氨酯；

步骤3、将60~100份双酚A、44~75份环氧氯丙烷混合，在氮气气氛下、30~60℃以15~25mL/min滴加20~45份步骤2制备的改性聚氨酯，以300~500转/分钟搅拌1~3小时，得到反应中间体，再加入5~25份防腐助剂，在50~80℃、300~500转/分钟搅拌状态，以10~20mL/min滴加5~15份15~25wt%氢氧化钠水溶液，搅拌1~3小时，用水清洗2~4次，收集下层物质，40~60℃减压蒸发1~3小时，得到改性树脂；

所述防腐助剂制备方法如下：将3-巯基丙基三甲氧基硅烷、聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯、偶氮二异丁腈、二氧化硅加入四氢呋喃中，在氮气气氛下、60~80℃以300~500转/分钟搅拌22~26小时，40~60℃减压蒸发1~3小时，加入正己烷，静置30~60分钟，去除上清液，收集下层物质，45~70℃干燥6~12小时，得到防腐助剂；所述3-巯基丙基三甲氧基硅烷、聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯、偶氮二异丁腈、二氧化硅质量比为0.5~1.5:2~10:2~8:0.01~0.05:2~10；所述聚乙二醇甲基丙烯酸甲酯与四氢呋喃质量体积比为0.2~1:2.5~6mg/mL；四氢呋喃与正己烷体积比为0.5~1.2:1~2。

2.如权利要求1所述的一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于，所述高固体可全船使用的防腐底漆制备方法如下：将填料、分散剂、水混合，搅拌5~15分钟，再加入改性树脂，继续搅拌10~30分钟，加入固化剂，搅拌3~8分钟，得到高固体可全船使用的防腐底漆。

3.如权利要求1或2所述的一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于：所述填料为活性碳纤维、滑石粉、二氧化钛按质量比为0.5:1~3:1~2混合的混合物。

4.如权利要求1或2所述的一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于：所述分散剂为羧甲基纤维素钠。

5.如权利要求1或2所述的一种高固体可全船使用的防腐底漆，其特征在于：所述固化剂为4,4-二氨基二环己基甲烷。