CN115153003A - 一种人参的干燥方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种人参的干燥方法，属于人参加工领域。首先去除药材中的黏土、杂质等，将清洗干净的人参放置于内部装有干燥剂的干燥器中，干燥若干天，随着时间延长，适量增加干燥剂，干燥剂每48小时更换1次，水分到达20‑30%时进行45℃热风干燥，使人参水分含量持续降低至12%时取出，即得外观形态完整、色泽好看且复水性好的干燥人参。该发明利用该项工艺实现无污染最大化，降低了人参工艺的加工成本，加工设备数量大幅度减少，干燥剂‑热风联合干燥的人参天然姿态保留完整且复水性好，解决了其他干燥方式不能维持的色泽、外观以及部分成分损失的问题，药性优良，口感鲜美，不失营养，对今后人参产业的发展有着至关重要的影响，为未来人参市场在我国乃至东亚地区做出了良好的市场前景与经济规划。

Description

一种人参的干燥方法
技术领域
本发明涉及人参加工领域，具体涉及一种人参的干燥方法。
背景技术
中药是人类医学成果的重要组成部分，也是我国独具特色的科技文化财富，其中人参作为我国知名中药材之一，它对人体的滋补强壮作用和对多种疾病的防治效果十分显著，享有“中药之王”的美誉。人参为双子叶植物纲，五加科植物，为多年生草本，有纺锤形的肉质根，掌状复叶，轮生。初夏开花，花小，淡黄绿色，伞形花序单个顶生，果实扁球形，红色，产于我国东北，为关东“三宝”之一。
栽培的俗称“园参”；播种在山林野生状态下自然生长的称“林下山参”，习称“籽海”。吉林省人参种植模式由过去的伐林种参向林下参、林参间作、非林地种参过渡。林下培育人参是一种高效复合生态经济系统模式，它的发展将有效地控制和减少毁林种参的面积，且能生产出具有野生人参特点的无污染、高价值的高档商品人参，从而缓解了高经济效益人参种植业与高生态效益的林业之间的矛盾。仅吉林省鲜参产量由3.5万吨增加到3.95万吨，增长12.9%；参业综合产值500亿元，林下参独有资源优势凸显，是我省独特的资源型产品，也是未来人参精深加工制品的紧缺原料。目前，人参的市场前景广阔，未来发展潜力和市场优势巨大。
干燥剂是指能除去潮湿物质中水分的物质，大致分为以下几类，基于物理吸附的静态干燥剂有硅胶干燥剂、蒙脱石干燥剂等；基于化学吸附的静态干燥剂有氯化钙、碱石灰、纤维素片干燥剂等。食品中常用的干燥剂是生石灰、硅胶、氯化钙。湿气的管控是与产品的产率是息息相关的，以食品而言，在适当的温度和湿度下，食物中的细菌和霉菌便会以惊人的速度繁殖，使食物腐坏，造成受潮及色变。食品干燥剂的使用便是为了要避免多余的水份造成细菌、霉菌的发生。
蒙脱石干燥剂是一种结晶层状铝硅酸盐粘土矿物,是一种无机天然材料，具有强大的吸附功能,用其制成的干燥剂吸湿后可经干燥再生重新吸湿,可反复使用。蒙脱石干燥剂的吸湿机理可以认为是由于其单位晶层之间靠分子力结合,水分子很容易进入两层之间,并以水化阳离子形态存在成为层间吸附水。蒙脱石干燥剂自20世纪80年代由德国南方化学公司发现并使用在干燥剂领域，因其低廉的价格，良好的吸附效果逐渐成为国际主流的矿物干燥剂原料之一。蒙脱石干燥剂也称膨润土干燥剂、陶土干燥剂。颜色有：紫色、灰色、紫红。其特点包括：环保性：以纯天然蒙脱石干燥剂为原料，干燥活化制成，不含任何添加剂和易溶物，是一种无腐蚀、无毒、无公害的绿色环保产品，使用后可作为一般废弃物处理，不会污染环境，可自然降解；适应性：在各种温度的环境下，吸湿性能都能保持稳定；防潮性：吸湿性能良好，饱和吸湿率为自身重的50%以上，是传统干燥剂的1.5倍。
目前随着科技创新和人民生活水平的提高，人参作为调节人体机能的营养品越来越受到人们的欢迎，现在人参有很多加工方法传统的加工方法，如晒干、阴干、蒸干等，晒干的人参水分除去不足，不易保存；阴干过程中，人参容易受潮腐败变质；蒸干的人参在加工时受高温的影响，空气中的温度和流速被提高，加快了蒸发速度，若干燥过快，药材表面易形成假干燥现象，不利于药材内部水分的扩散与蒸发，此外，人参中的淀粉不仅要糊化、转糖，而且具有药效的人参皂苷也要分解、流失一部分，降低了药用价值。高温有氧条件下，糖醛酸易被氧化以及多糖会发生聚集，因此热风干燥条件下单糖和糖醛酸含量较低；而前期干燥剂干燥是在常温下使用食用干燥剂对人参进行干燥。此外人参中含有挥发油类成分，高温会使低沸点成分挥发，同时热敏性成分易分解成异构化成环氧化合物、氧化成烯萜类、有机酸和脂类高分子化合物等。使得非药效成分增多，主要药效成分降低；在实际生产中，需要同时考虑成本、周期、便捷等因素，应合理选择适宜的干燥方法来保证中药材质量。传统方法加工的人参外形干缩，遇水不能较好的复原，人参的生理活性变弱，降低了附加值，造成较大的经济损失，也浪费了这一宝贵的中药资源。此外，药材的结构、形态、水分与药材的结合方式都会影响水分在药材内部的扩散速度。因此，运用一种新型的、便利的干燥方式——即干燥剂-热风联合干燥可使其营养损失，组织形态损伤降低到最低限度，极大限度地保持人参原有的色、味、形等，又不会使其干燥时间过长，影响加工；且便于运输和贮藏。联合干燥前期运用干燥剂干燥，使得人参的色泽与形态维持较好，后期运用热风干燥使得干燥周期缩短，有利于产地的大规模加工与应用。干燥剂-热风联合干燥是有“缓和”干燥之意，避免长时间的热风干燥使其干燥不均匀，可平衡人参内部的水分与温度，而食品干燥剂目前在食品加工领域运用范围较广，将其推行到药材领域势在必行。
发明内容
本发明的目的是针对以上所述的现有技术存在的问题，提供一种健康节能的人参干燥的方法，人参加工后外观形态完整、色泽好看且复水性好且减少挥发油成分损失的干燥加工方法。
为了实现所属目的，本发明具体采用如下技术方案。
一种人参的干燥方法，该方法包括以下步骤。
A、取新采收人参经水清洗干净备用。
B、将步骤A所得的人参中摆放于干燥器内，加入干燥剂，干燥至含水量低于12%，所述干燥剂的原料为蒙脱石1倍量。
C、将步骤B所得的人参置于干燥器内干燥，随着时间延长，适量增加干燥剂，干燥剂每48小时更换1次，水分到达20-30%时进行45℃热风干燥。
D、将步骤C所得的干燥器置于室温下，阴凉通风处，放置若干天，使人参水分含量持续降低至药典规定安全值时取出，即得外观形态完整、色泽好看且复水性好的干燥人参。
步骤D中的室温环境中可用温度计测量，以保持室内温度不超过30℃。
步骤C中每48小时更换1次，以此来避免干燥剂的饱和状态，增加干燥时长。
步骤C之所以干燥剂加倍是因为干燥后期干燥速率减慢，且后期采用45℃热风干燥，从而保证干燥完全。
步骤C干燥器中人参的摆放为层层摆放，且保证参与参之间互不相碰，避免破环原始形态。
步骤A所选取人参为大小均一的鲜人参作为同批次干燥。
步骤B中的食品干燥剂为袋装干燥剂。
具体经过步骤B干燥过程中取出的参，称量一下重量，至不再变化时，再进行步骤C。
所述人参干燥加工的方法需注意的事项为：在进行干燥剂干燥前，选择质量大小相近、同批次的人参进行干燥加工。这样才能在干燥加工过程中，避免出现因干燥不均匀的情况。
本发明的有益效果在于：绿色环保加工食品方法成为主流的加工方式，利用该项工艺实现无污染最大化，降低了人参工艺的加工成本，加工设备数量大幅度减少，干燥剂干燥的人参天然姿态保留完整，解决了其他干燥方式不能维持的色泽和外观以及部分成分损失的问题，药性优良，口感鲜美，不失营养，对今后人参产业的发展有着至关重要的影响，为未来人生市场在我国乃至东亚地区做出了良好的市场前景与经济规划。
附图说明
图1 不同规格人参转换含水率的水分比变化曲线。
图2 Mb1与Mb2干燥曲线。
图3 R1与R2干燥曲线。
图4 Mb1与Mb2干燥速率曲线。
图5 R1与R2干燥速率曲线。
图6 不同干燥方式对人参复水性的影响。
图7 不同干燥方法的人参断面结构。
图8 联合干燥、热风干燥的表皮颜色。
图9 不同干燥方法对人参表皮色泽的影响。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1。
一种人参干燥加工的方法，选取质量(13.58±0.80)g/支,直径(1.33±0.14)cm的新采收一批人参开始处理，将清洗干净的人参层层摆放于干燥器内，保证参与参之间互不相碰，避免破环原始形态，然后放入一倍量的干燥剂，随着干燥时间延长，适量增加干燥剂，干燥剂每48小时更换1次，水分到达20%时进行45℃热风干燥，在常温、阴凉的条件下干燥19-21天，使人参水分含量持续降低至药典安全值以下时取出，即得外观形态完整、色泽好看且复水性好的干燥人参（编号Mb1）。
实施例2。
一种人参干燥加工的方法，选取质量(22.71±1.28)g/支,直径(1.63±0.18)cm的新采收一批人参开始处理，将清洗干净的人参层层摆放于干燥器内，保证参与参之间互不相碰，避免破环原始形态，然后放入一倍量的干燥剂，随着干燥时间延长，适量增加干燥剂，干燥剂每48小时更换1次，水分到达30%时进行45℃热风干燥，在常温、阴凉的条件下干燥20-22天，使人参水分含量持续降低至药典安全值以下时取出，即得外观形态完整、色泽好看且复水性好的干燥人参（编号Mb2）。
实施例3。
选取质量(13.58±0.80)g/支,直径(1.33±0.14)cm的新采收一批人参开始处理，先将其清洗干净，采用热风干燥（温度45℃），使人参水分含量持续降低至药典安全值以下时取出，即得干燥人参（编号R1）。
实施例4。
选取质量(22.71±1.28)g/支,直径(1.63±0.18)cm的新采收一批人参开始处理，先将其清洗干净，采用热风干燥（温度45℃），使人参水分含量持续降低至药典安全值以下时取出，即得干燥人参（编号R2）。
实施例5。
将质量(13.58±0.80)g/支,直径(1.33±0.14)cm的新采收一批人参开始处理，分别置于干燥器加干燥剂干燥后，分别干燥至含水率为30%、20%、10%，进行热风干燥，并干燥至含水量降低至药典安全值以下取出即为干燥结束。
如图1(a)显示，随着转换含水率从30%降低至10%，联合干燥中干燥剂干燥阶段的时间不断增加，分别为293h、390h、436h，而达到安全含水量的总时间不断增加，分别为317h、424h、446h，这是因为在干燥中后期，去除的主要是人参内部的结合水，随着干燥阻力不断增加，人参内部的水分在热风干燥时与表面水分形成梯度，加速了水分的传递，热风干燥干燥速率大，总干燥时间缩短，在30%转换含水率条件下，在人参干燥初期人参中自由水含量较高，且由于干燥剂干燥的作用，干燥速率较快；在10%转换点含水率条件下，人参中结合水含量较高，且干燥速率较缓慢，且已接近药典规定含水量且用时较长，综合考虑人参干制品的品质和干燥时间，将此规格人参干燥转换含水率设置为20%。
实施例6。
将质量(22.71±1.28)g/支,直径(1.63±0.18)cm的新采收一批人参开始处理，分别置于干燥器加干燥剂干燥后，分别干燥至含水率为40%、30%、20%，进行热风干燥，并干燥至含水量降低至药典安全值以下取出即为干燥结束。
如图1(b)显示，随着转换含水率从40%降低至20%，联合干燥中干燥剂干燥阶段的时间不断增加，分别为266h、390h、395h，而达到安全含水量的总时间不断增加，分别为285h、415h、427h，这是因为在干燥中后期，去除的主要是人参内部的结合水，随着干燥阻力不断增加，热风干燥是由外向内干燥人参，加速了水分的传递，热风干燥干燥速率大，总干燥时间缩短，在40%转换含水率条件下，在人参干燥初期人参中自由水含量较高，且由于干燥剂干燥的作用，干燥速率较快,；在20%转换点含水率条件下，人参中结合水含量较高，且干燥速率较缓慢，且已接近药典规定含水量且用时较长，综合考虑人参干制品的品质和干燥时间，将此规格人参干燥转换含水率设置为30%。
实施例7。
对质量(13.58±0.80)g/支,直径(1.33±0.14)cm的新采收的一批人参进行干燥剂剂量的确定，具体测定方法为：将前处理的人参样品，置于干燥器内加干燥剂干燥后，以单倍干燥剂，干燥至水份含量低于12%干燥完成。
单倍干燥剂干燥时间过长。由于效率较低且人工成本增加。综合考虑人参的品质和干燥时间，对于单倍干燥剂干燥的人参不进行后续研究。
实施例8。
对质量(22.71±1.28)g/支,直径(1.63±0.18)cm的新采收的一批人参进行干燥剂剂量的确定，具体测定方法为：将前处理的人参样品，置于干燥器内加干燥剂干燥后，以单倍干燥剂，干燥至水份含量低于12%干燥完成。
单倍干燥剂干燥时间过长。由于效率较低且人工成本增加。综合考虑人参的品质和干燥时间，对于单倍干燥剂干燥的人参不进行后续研究。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的外观性状进行测定，选择了主根长度、主根直径、芦头长度、芦头直径4种外观性状指标用于人参药材性状测量指标。具体测定方法为：将实施例1、实施例2、实施例3以及实施例4干燥前所洗净的鲜参，使用数显游标卡尺测主根直径并得出平均值D1-1；芦头长度平均值D2-1；芦头直径平均值D3-1；以直尺测量主根长度并得出平均值L1-1；将实施例1、实施例2、实施例3以及实施例4干燥后的人参同方法，数显游标卡尺测其主根直径并得出平均值D1-2；芦头长度平均值D2-2；芦头直径平均值D3-2；直尺测量主根长度并得出平均值L1-2，计算其收缩比。收缩比=[(干燥前的外观指标n-1-干燥后的外观指标n-2)/干燥前的外观指标n-1]，测试结果见下表。
表1 不同干燥方式对人参主根长度的影响；表2 不同干燥方式对主根直径的影响；表3 不同干燥方式对人参芦头长度的影响；表4 不同干燥方式对人参芦头直径的影响。
表1 不同干燥方式对人参主根长度的影响。
Figure 708706DEST_PATH_IMAGE001
。
表2 不同干燥方式对主根直径的影响。
Figure DEST_PATH_IMAGE002
。
表3 不同干燥方式对人参芦头长度的影响。
Figure 517524DEST_PATH_IMAGE003
。
表4 不同干燥方式对人参芦头直径的影响。
Figure DEST_PATH_IMAGE004
。
由上述可知，在以上几种外观形状测定结果中，两种干燥方法中相比其他外观性状，在芦头直径的收缩率普遍较高，在主根长度的收缩率普遍较低；整体上看，热风干燥比联合干燥普遍收缩比较大，而主根长度除外，可得出主根长度在干燥过程中变化不明显，进而整体把控人参干燥后的外观形态。
将记录的重量等数据进行绘制干燥特性曲线，干燥特性曲线包括干燥曲线和干燥速率曲线，见图2至图5。
（1）干基含水率(Mt)，按照公式进行计算：
Mt=(wt-m干)/m干
式中m干为干人参质量(g),wt为t时刻的总质量(g)。
（2）人参的干燥曲线为每天记录一次，式中MR为水分比；M0为初始干基含水率；Mt为t时刻的干基含水率；以干燥时间为横坐标，水分比为纵坐标，绘制人参的干燥特性曲线，公式如下：
MR=Mt/M0 。
（3）人参的干燥速率曲线反应了人参在一定时间内水分在干燥过程中流失水分变化的快慢，计算公式如下：
DR=(M干t1-M干t2)/Δt=(M干t1-M干t2)/t2-t1
式中DR为干燥速率，g·g-1·h-1；M干t1和M干t2分别为t1时刻t2时刻的干基含水率，%；Δt为t1时刻到t2时刻的时间间隔，h。
如图2所示，为干燥剂-热风联合干燥的干燥曲线，其中Mb1干燥总时长为436小时，Mb2干燥总时长为427小时，干燥直至人参的重量不再变化。可以得出干燥时长Mb2比Mb1干燥时间较长，跟人参自身的重量有关，需要花更长的时间去失水；其中0h-50h时间段内，人参失水较快，失去的是自由水；100h-250h失水较之前缓慢，在干燥时间达到400小时，水分比又突然增加，是由于采用热风干燥，人参干燥加快，直至最后水分比接近于零，不在变化。
如图3所示，其中R1干燥总时长为66小时，R2干燥总时长为70小时，直至人参的重量不再变化。可以得出R2比R1干燥时间较长，跟人参自身的重量有关，需要花更长的时间去失水；其中0h-10h时间段内，人参失水较快；10h-30h失水较之前缓慢，直至最后水分比接近于零，人参干燥结束；且R2水分比下降速率较R1快，在干燥时间20h左右处出现交汇点。此外与干燥剂-热风联合干燥所不同的是，热风干燥用时短，且曲线整体斜率较干燥剂-热风联合干燥大。
如图4所示，为Mb1与Mb2干燥速率随着干基含水率的变化曲线，其中，Mb2的最大干基含水率远大于Mb1，与热风干燥所不同的是，干燥剂-热风联合干燥出现两次峰值，当干基含水率为2.3左右时，干燥速率第一次达到峰值，此时干燥初期，人参中自由水含量较高，干燥速率较快；Mb1为干基含水率为0.22左右时，干燥速率第二次达到峰值，Mb2为干基含水率为0.28左右时，干燥速率第二次达到峰值；后期进行了热风干燥，干燥速率加快，直至最后干燥结束。
如图5所示，为R1与R2干燥速率随着干基含水率的变化曲线，可以得出，R1在干基含水率2.4左右时，曲线达到峰值；R2干基含水率也是在2.4左右时，曲线达到峰值且这时R2干燥速率大于R1。人参干燥初期，利用热风加热进行干燥，人参中自由水含量较高，整体曲线较干燥剂-热风联合干燥陡峭；且干燥速率较快，直至最后干燥结束。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的体积比进行测定，具体测定方法为：将实施例1、实施例2、实施例3以及实施例4干燥前所洗净的鲜参放入根盘，利用镊子将根系水平分开，做到尽可能不重叠，以保证数据准确。准备就绪后放到扫描仪内准备扫描。用根系专用分析软件WinRHIZO分析扫描图片，得出根系指标，从而得出鲜人参的体积平均值V1；将实施例1、实施例2、实施例3以及实施例4干燥后的人参同方法，得出干燥后人参的体积平均值V2，但干燥后的人参形态固定，轻放即可，不需要用镊子分开根系。计算人参的体积比，体积比=[(V1-V2)/V1]×100%，测试结果见表5。
表5 不用干燥方式对人参体积的影响。
Figure 421895DEST_PATH_IMAGE005
。
由表5可知，热风干燥比热风-联合干燥收缩比大，不同干燥方式的工作原理不同且不同重量的人参水分流失的快慢也不尽相同，收缩比与人参的水分流失密切相关，这导致了不同的干燥方式造成人参出现不同程度的收缩。收缩比越小越能证明干燥剂所干燥的人参可以尽可能的保护鲜参的天然形态。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的含水量进行测定，具体测定方法为：根据中国药典（2020）测定人参含水量：取人参粉末2g，平铺于干燥至恒重的扁形称量瓶（误差在0.02-0.03g）中，厚度不超过5mm-10mm，精密称定，开启瓶盖在105℃干燥5小时，将瓶盖盖好，移置干燥器中，放冷30分钟，精密称定，再在上述温度干燥1小时，放冷，称重，至连续两次称重的差异不超过5mg为止。计算人参粉末的含水量，含水量=[(干燥前人参粉末和称量瓶总重-干燥后人参粉末和称量瓶总重)/人参粉末重量]×100％，测试结果见表6。
表6 不同干燥方式人参的含水量。
Figure DEST_PATH_IMAGE006
。
不同重量与规格的两种干燥方式的含水量均低于安全含水量12%，干燥剂-热风联合干燥时间虽较长，但干燥剂-热风联合干燥的加工工艺使得人参形态保留完整，故干燥剂-热风联合可以将人参完全干燥，并运用到实际生产领域。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合所干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的复水比进行测定，具体测定方法为：分别称取3片（0.5cm厚度）人参片样品置于烧杯中，在100ml水中95℃浸泡15分钟，然后从水中取出，用滤纸擦干表面水分，直到样品表面没有多余的水。如此反复操作至人参重量不再变化，每组试验设置3组平行，结果取平均值。复水比=[复水后的样品的质量/干样品的质量]，测试结果见图6。
如图6所示，人参内部结构越紧实、孔隙越均匀，达到饱和的时间越长，且复水比变化幅度越小；而人参内部越松泡，孔隙越大越多，其水分含量越易达到饱和，复水比变化幅度也就越大。因而复水比取决于人参内部结构松泡程度、孔隙度及质地坚实程度。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的断面结构进行测定，具体测定方法为：首先通过肉眼进行人参的整体观察，然后通过 SZMCTV（1/2）体式显微镜进行人参断面观察并局部放大拍照。测试结果见图7。
如图7所示，干燥剂-热风联合干燥的人参断面最大程度保持了人参原有的性状，质地疏松多孔，易折断，断面呈黄白色，轻微皱缩，角质样较少，芯部呈明显放射状纹理；而热风干燥质地较硬，不易折断，断面浅黄色，断面角质样较多，形成层环纹明显。
如图8所示，新鲜人参洗净后表面呈黄白色，但干燥后人参会发生不同程度的褐变，颜色变为黄褐色或者灰黄色。干燥剂-热风联合干燥的人参外表皮黄灰色，局部出现黄棕色；而热风干燥和联合干燥的人参表面黄褐色，质地较为坚实，但表皮均出现不同程度的褐变。
对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥所干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的色泽进行测定，具体测定方法为：通过色差仪测定人参主根外皮上部的色泽变化。L*值代表亮度，a*值代表红绿色度，在正值时表示红色程度，在负值时表示绿色程度；b*值代表黄蓝色度，在正值时表示黄色程度，在负值时表示蓝色程度，将色差仪开机预热30分钟后，用标准白板对仪器进行校正后，进行测量，测量时盖住透光孔，读取数据并记录。测试结果见图9。
如图9（a）所示，用色差仪测定不同干燥方法下干燥后人参表皮色差值，发现不同干燥方法均导致干燥后人参表皮色泽不同程度的降低，其中热风干燥与Mb2所得的人参L值低，说明该条件导致物料的表皮色泽暗；而Mb1所得到的人参L值前后变化不明显，颜色为浅黄棕色。
如图9（b）所示，随着干燥程度增加，人参表面的绿色度下降，向红色度（正向）提升；干燥剂-热风联合干燥的红色度上升较小，干燥剂-热风联合的干燥方式能较好地保护人参表面的红色；热风干燥的红色度上升明显，且红色度逐渐增加，热风干燥干燥过程温度升高，人参表面褐变反应明显，呈红色物质增多。这表明随着干燥温度的增加，不同干燥方法人参表皮色差值呈现升高趋势，说明人参表皮颜色在干燥过程中随温度的升高褐变加剧。
如图9（c）所示，干燥过程中热风干燥较鲜人参相比，黄色程度降低；而干燥剂-热风联合干燥黄色程度升高；从变化程度上，热风干燥大于干燥剂-热风联合干燥。
干燥能耗与人参的重量以及干燥方式有关，人参的重量越重则其干燥到成品所需能耗越大，从获得的人参品质来看，联合干燥组所需耗能与热风干燥组相比，节能环保；从人参整体的过程参数与物理指标来看，若做硬质人参，建议选用热风干燥，若考虑环保、低能耗则选用干燥剂-热风联合干燥，测试结果见表7。
表7 不同干燥方式对干燥能耗的影响。
Figure 20367DEST_PATH_IMAGE007
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对实施例1和实施例2所制得的干燥剂-热风联合干燥的人参以及实施例3和实施例4所制得的热风干燥的人参的挥发油进行测定，具体测定方法为：人参样品用中药粉碎机粉碎均匀，称取过60目的1.0 g人参粉末，置于20 mL顶空小瓶中。铝盖密封后进样。
GC-MC分析：仪器：岛津 GC 2010plus-QP2020气相色谱质谱联用仪（配HS-20自动顶空进样器）。顶空进样器条件：恒温炉温度：100℃；样品流路温度：180℃；传输线温度：200℃；样品恒温时间：20min；样品导入时间：0.5min。GC条件：SHIMADZU SH-Rxi-5SiL MS 毛细管色谱柱(30m×0.25mm×0.25μm)；程序升温条件：初始温度30℃，保持1 min，以25℃/min升至160℃，保持6 min，以30℃/min升至240℃，保持5min；以20℃/min升至260℃，保持2min；进样口温度280℃；载气为He。MS条件：EI离子源；离子源温度 230℃；传输线温度 200℃；电子能量 70 eV；质量范围 m/z：29~300；溶剂延迟时间 0.1 min；NIST 11 标准质谱库。测定结果见表8。
表8 不同干燥方式人参的挥发油的含量。
Figure DEST_PATH_IMAGE008
。
续表。
Figure 460838DEST_PATH_IMAGE009
。
如表8所示，人参中的挥发油主要包括单萜类、烷烃类、酯类、倍半萜类,其中倍半萜类为挥发油的主要成分，聚乙炔醇类是其具备药理作用的主要活性成分。热风干燥的人参中含量较高的五种化合物为氢醌-甲基醚(14.06 %)，正己醛(13.45 %)，异戊醛(12.45%)，3-羟基-2-丁酮(12.05 %)，异丁醛(7.63 %)；联合干燥的人参中含量较高的五种化合物为正己醛(25.39 %)，异戊醛(11.91 %)，1-甲氧基-2-丙酮(9.09 %)，β-古巴烯(6.27 %)，2,3-丁二酮(5.33 %)。倍半萜烯类化合物在联合干燥的人参中相对含量较高，热风干燥的人参挥发油主要以倍半萜含氧化合物为主。人参挥发油成分不稳定，在干燥过程中易损失，且有发生化学转化的可能;从挥发油整体情况来说，人参在受到温度条件的影响下，挥发性成分不稳定，在干燥过程中极易损失。此外人参挥发油可以通过破坏菌体细胞壁、影响细菌物质和能量代谢来抑制细菌生长；同时可通过诱导细胞凋亡实现抗肿瘤作用；在心血管保护方面，人参挥发油还能显著抑制心肌缺血损伤，改善人体微循环。其中(-)-α-新丁香三环烯、α-蒎烯具有抗炎活性；β-蒎烯、β-榄香烯具有抑菌、抗炎、镇静、麻醉等作用；白菖烯具有镇静作用。
（1）本研究中热风干燥具有能对人参进行快速干燥、操作简单、易于控制、成本低的优点，但干燥过程中人参表面的水分通过表面的气膜向气流主体扩散，干制后的产品组织较硬，吸水能力较差，在同样时间内复水比较低，存在干燥成品外观表象不佳，孔隙少且小，营养成分流失较为严重的缺点。
（2）干燥剂-热风联合干燥前期利用其自身特性，吸收水分的同时还有除湿防潮的功能，后期利用热风干燥改善了外部环境干燥条件，虽然干燥时间缓慢，但质地坚实，孔隙较多，因此药材复水速率快，吸水性强，此特性优点利于浸提液迅速且深入地浸入药材内部，使得提取液中有效成分显著增加，解决了热风干燥的劣势，操作简单、绿色环保。
（3）中药材传统质地评价以“体重、坚实、松泡”等定性描述为主，结合上述讨论部分，热风干燥的药材质地坚实，孔隙较少或无，松泡程度低，水分不易浸入，故复水比慢，复水时间长；干燥剂-热风联合干燥的药材质地较坚实，孔隙较多，水分易浸入，故复水比较快，而且经加工后的药材在煎煮的过程中，易吸水，缩短煎煮时间，说明该种加工方法利于药材的煎煮，由于其质地较坚实，长期贮藏也不用担心其变质。联合干燥与热风干燥的干燥方式相比，即满足了复水时长的问题，同时也能保证外观形态完整、色泽好看且质地较坚实的优点，该加工方法减少了皂苷的损失，可使人参皂苷的加和增加；此外该加工方法减少了挥发性成分的损失，可减少因高温导致的挥发性成分的损失，从而增加挥发油含量，应用于人参深加工的不同需求领域，是目前比较值得继续研究的新工艺。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。对于本领域的技术人员来说，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种人参的干燥方法，其特征在于：具体步骤为：
A、取采收后的人参经水清洗干净后备用；
B、将步骤A所得的人参中摆放干燥器内，加入食品干燥剂；逐步加入干燥剂，干燥剂每48小时更换1次，水分到达20-30%时进行3-4天的45℃热风干燥；
C、将步骤B所得的干燥器置于室温下，阴凉通风处，使人参水分含量持续降低至12%时取出，即得外观形态完整、色泽好看且复水性好的干燥人参。
2.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤C中的室温环境下温度不超过30℃。
3.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤B中干燥器中人参的摆放为层层摆放。
4.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤A所选取人参为大小均一的鲜人参作为同一批次进行干燥。
5.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤B之所以45℃热风干燥是因为干燥后期干燥速率减慢，从而保证药材的干燥完全(低于安全值12%)。
6.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤B中的食品干燥剂为蒙脱石，干燥剂初始用量为1倍人参重量。
7.根据权利要求1所述的一种人参的干燥方法，其特征在于：步骤B中的食品干燥剂选自变色硅胶、纤维素片、氯化钙、蒙脱石、玉米淀粉、高吸水树脂的一种。
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