CN115151966A

CN115151966A - 图像显示装置的制造方法

Info

Publication number: CN115151966A
Application number: CN202180016324.2A
Authority: CN
Inventors: 竹林悠子
Original assignee: Dexerials Corp
Current assignee: Dexerials Corp
Priority date: 2020-03-03
Filing date: 2021-03-02
Publication date: 2022-10-04
Also published as: US20230118965A1; EP4116389A1; EP4116389A4; WO2021177320A1; KR20220129628A; TW202141130A

Abstract

本发明提供一种图像显示装置的制造方法，所述图像显示装置具有与图像显示构件的贴合面被平坦化的光固化树脂层，能防止图像品质的劣化。在图像显示装置的制造方法中，包括：将第一光固化性树脂组合物(10)涂布于保护面板(4)，形成在外缘部具有凸部(11b)的第一光固化性树脂组合物层(11)的工序；对第一光固化性树脂组合物层(11)照射固化光，形成第一固化树脂层(13)的工序；对第一固化树脂层涂布第二光固化性树脂组合物(10)，形成减小或消除了与凸部(11b)的高低差的第二光固化性树脂组合物层(15)的工序；将保护面板(4)和图像显示构件(2)层叠，形成图像显示模块(18)的工序；以及对第二光固化性树脂组合物层(15)照射固化光，形成光固化树脂层(3)的工序。

Description

图像显示装置的制造方法

技术领域

本技术涉及制造图像显示装置的方法，所述图像显示装置是借助光固化树脂层将液晶显示面板等图像显示构件与配置于其显示面侧的透明保护玻璃等保护面板层叠而成的。本申请是以在日本于2020年3月3日申请的日本专利申请号日本特愿2020－35875、以及在日本于2021年1月22日申请的日本专利申请号日本特愿2021－9137为基础而主张优先权的申请，通过参照这些申请而引用至本申请。

背景技术

智能手机、汽车导航等信息终端中使用的液晶显示面板等图像显示装置以薄型化、提高视觉辨认性为目的，在液晶显示面板、有机EL面板等图像显示构件与透明保护玻璃等透光性的保护面板之间设有具有透光性的光固化树脂层。

作为形成光固化树脂层的方法，例如使用如下方法：在保护面板涂布光固化性树脂组合物而形成光固化性树脂组合物层，借助该光固化性树脂组合物层将液晶显示面板、有机EL面板等图像显示构件层叠，接着使光固化性树脂组合物层固化(专利文献1)。

作为将光固化性树脂组合物涂布于保护面板的方法，例如有从移动的狭缝喷嘴向保护面板的表面遍及整个宽度地排出的方法。在该方法中，如图9所示，从涂布头24的喷嘴的前端向透光性的保护面板20的与图像显示构件23相对的表面20a排出光固化性树脂组合物22，由此如图10的(A)所示，在透光性覆盖构件20的整个面以规定的厚度形成大致四边形状的光固化性树脂组合物层25。

接着，如图10的(B)所示，对形成于保护构件20的表面20a的光固化性树脂组合物层25照射紫外线使其临时固化，由此形成临时固化树脂层26。这是为了，通过使光固化性树脂组合物22从液态变为不显著流动的状态，即使上下颠倒也不会流落，从而提高操作性。

接着，如图10的(C)所示，将保护构件20从临时固化树脂层26侧贴合于图像显示构件23，通过紫外线照射使临时固化树脂层26正式固化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017－9780号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在此，光固化性树脂组合物层25由于光固化性树脂组合物22的表面张力的作用，在保护面板20的外缘部形成比主面部31隆起的凸部32。若在该光固化性树脂组合物层25形成的凸部32高，则在贴合保护面板20与图像显示构件23时，可能在与图像显示构件23之间混入空气，而且产生贴合不均，产生图像的失真、颜色不均等，会使图像品质劣化。

因此，需要在将光固化性树脂组合物22涂布于保护面板20时，使光固化性树脂组合物22平坦地涂布在保护面板20的表面的整个面，但难以进行该凸部32的高精度的控制。

特别是在通过从具有微细的排出孔的排出头排出光固化性树脂组合物22而涂布于保护面板20的方法中，要求使用粘度低的光固化性树脂组合物22。通常，调整为低粘度的光固化性树脂组合物22大多不含作为高分子量成分的增塑剂，因此具有固化后的储能模量也变高，凸部32对贴合精度的影响变得更大的倾向。

因此，本技术的目的在于提供一种图像显示装置的制造方法，其能形成与图像显示构件的贴合面被平坦化的光固化树脂层，能防止图像品质的劣化。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本技术的图像显示装置的制造方法是借助光固化树脂层将图像显示构件和保护上述图像显示构件的图像显示面的保护面板层叠而成的图像显示装置的制造方法，包括：＜工序A＞将第一光固化性树脂组合物涂布于上述保护面板，形成在外缘部具有凸部的第一光固化性树脂组合物层的工序；＜工序B＞对上述第一光固化性树脂组合物层照射固化光，形成第一固化树脂层的工序；＜工序C＞对上述第一固化树脂层涂布第二光固化性树脂组合物，形成减小或消除了与上述凸部的高低差的第二光固化性树脂组合物层的工序；＜工序D＞借助上述第二光固化性树脂组合物层将上述保护面板和上述图像显示构件层叠，形成图像显示模块的工序；＜工序E＞从上述第二光固化性树脂组合物层侧照射固化光，形成上述光固化树脂层的工序。

发明效果

根据本技术，光固化树脂层的与液晶显示器的贴合面被平坦化，因此图像显示装置在整个面上没有不均而均匀贴合，在整个面上没有颜色不均而具有良好的图像品质。

附图说明

图1是表示通过应用了本技术的制造方法制造出的图像显示装置的一个例子的剖视图。

图2是表示在保护面板涂布光固化性树脂组合物的工序的立体图。

图3是表示形成有第一光固化性树脂组合物层的保护面板的剖视图。

图4是表示形成第一固化树脂层的工序的剖视图。

图5是表示形成第二光固化性树脂组合物层的工序的剖视图。

图6是表示将第二光固化性树脂组合物涂布至第一光固化性树脂层的凸部的外侧斜面而形成第二光固化性树脂组合物层的工序的剖视图。

图7是表示借助第二光固化性树脂组合物层将保护面板与图像显示构件层叠而形成图像显示模块的工序的剖视图。

图8是表示参考例、实施例1、比较例1以及比较例2的图像显示装置的光固化树脂层的高度(TD波形)、液晶显示器的白色显示以及颜色不均评价结果的图。

图9是表示利用涂布头在保护面板的表面涂布光固化性树脂组合物的工序的立体图。

图10的(A)是表示形成有光固化性树脂组合物层的保护面板的剖视图，图10的(B)是表示对光固化性树脂组合物层照射紫外光的工序的剖视图，图10的(C)是表示借助临时固化脂层侧贴合图像显示构件和保护面板的状态的剖视图。

图11是表示在保护面板的遮光部和主面部使第一光固化性树脂组合物的涂布量为相同量的情况下的第一光构成树脂组合物层的构成的剖视图。

图12是表示在第二制造工序的工序A中使遮光部上的第一光固化性树脂组合物的涂布厚度T2在相对于台阶部的高度H1±30％的范围内的构成的剖视图。

图13是表示实施例2、3、4以及比较例3、4的保护玻璃(cover glass)的光固化树脂层的高度(TD波形)以及评价结果的图。

具体实施方式

以下，参照附图对应用了本技术的图像显示装置的制造方法进行详细说明。需要说明的是，本技术并不仅限定于以下的实施方式，当然能够在不脱离本技术的主旨的范围内进行各种变更。此外，附图是示意性的，有时各尺寸的比率等与实际情况不同。具体的尺寸等应当参考以下的说明进行判断。此外，在附图相互之间当然也包括相互的尺寸的关系、比率不同的部分。

[图像显示装置]

本技术是图1所示的通过借助光固化树脂层3将图像显示构件2与保护面板4贴合而形成的图像显示装置1的制造方法。在保护面板4与图像显示构件2的贴合工序的说明之前，对图像显示装置1的构成进行说明。

图像显示装置1是液晶显示面板、有机EL显示面板、其他光学装置，用于例如智能手机、汽车导航、仪表盘等各种信息终端、信息装置中。如图1所示，出于薄型化、提高视觉辨认性的目的，图像显示装置1在液晶显示面板等图像显示构件2与保护图像显示构件2的保护面板4之间设有透光性的光固化树脂层3。

[保护面板]

保护面板4具有透光性，通过借助光固化树脂层3与图像显示构件2层叠从而在确保图像显示构件2的视觉辨认性的同时覆盖并保护图像显示构件2的显示面。

作为保护面板4的材料，只要具有能够视觉辨认形成于图像显示构件2的图像的透光性即可，可列举出玻璃、丙烯酸树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯等树脂材料。可以对这些材料实施单面或双面硬涂处理、防反射处理等。此外，在后述的图像显示构件2为触摸面板时，也可以将该触摸面板的构件的一部分用作保护面板4。

此外，就保护面板4而言，为了提高显示图像的亮度、对比度，在与图像显示构件2的显示区域周缘对应的区域形成被称为所谓的黑色矩阵(Black Matrix)的黑色框状的遮光部8。图像显示装置1中，包围图像显示构件2的显示区域的遮光部8的内侧成为经由保护面板4使图像显示构件2的显示区域透过的显示部9。

遮光部8通过利用丝网印刷法等涂布着色为黑色等的涂料并使其干燥/固化而形成为均匀的厚度。遮光部8的厚度通常为5～100μm。

应用了本技术的保护面板4的形状没有特别限定，根据图像显示装置1的形状等来适当设定。例如，保护面板4呈矩形板状。此外，保护面板4可以具有曲面形状，也可以制成例如向一个方向凹弯曲的形状、向一个方向凸弯曲的形状、旋转抛物面、双曲抛物面、其他二次曲面形状，还可以在弯曲的形状和二次曲面形状的一部分具有平坦的部分。

需要说明的是，保护面板4的形状、厚度等尺寸特性、弹性等物性可以根据图像显示装置1的使用目的来适当决定。

[图像显示构件]

图像显示构件2例如可举例示出液晶显示面板、有机EL显示面板、等离子体显示面板、触摸面板等图像显示构件。在此，触摸面板是指将液晶显示面板之类的显示元件与触摸板之类的位置输入装置组合而成的图像显示/输入面板。这样的图像显示构件2的保护面板4侧的表面形状没有特别限定，但优选为平坦。此外，也可以在图像显示构件2的表面配置偏振片。

[光固化树脂层]

夹存于保护面板4与图像显示构件2之间的光固化树脂层3具有透光性，能够视觉辨认图像显示构件2所显示的图像。

构成光固化树脂层3的光固化性树脂组合物10为液态，作为一个例子，在25℃下利用锥板型粘度计测定出的粘度为3～1000mPa·s，也可以为3～500mPa·s。

这样的光固化性树脂组合物10例如可以优选举例示出含有以下的成分(A)、成分(B)、成分(C)以及成分(D)的组合物；含有成分(B)、成分(C)以及成分(D)的组合物。

＜成分(A)＞

成分(A)是具有透光性的光固化树脂层3的膜形成成分，可以使用丙烯酸系低聚物、丙烯酸系聚合物等。作为丙烯酸系低聚物，例如可列举出在骨架中具有聚异戊二烯、聚氨酯、聚丁二烯等的(甲基)丙烯酸酯系低聚物。需要说明的是，在本说明书中，“(甲基)丙烯酸酯”是包含丙烯酸酯和甲基丙烯酸酯的术语。作为聚异戊二烯骨架的(甲基)丙烯酸酯低聚物，可列举出聚异戊二烯聚合物的马来酸酐加成物与甲基丙烯酸2－羟基乙酯的酯化物(UC102(聚苯乙烯换算分子量17000)、UC203(聚苯乙烯换算分子量35000)、UC－1(分子量约25000)，以上为Kuraray公司制)等。作为具有聚氨酯骨架的(甲基)丙烯酸系低聚物，可列举出脂肪族氨基甲酸酯丙烯酸酯(EBECRYL230(分子量5000)、DAICEL-ALLNEX公司制；UA－1，LIGHT CHEMICAL公司制)等。作为丙烯酸系聚合物，可列举出不具有(甲基)丙烯酰基的(甲基)丙烯酸酯聚合物。例如可列举出羟值为120mgKOH/g以上、更优选羟值为170mgKOH/g以上的不具有(甲基)丙烯酰基的(甲基)丙烯酸酯聚合物。通过使用这样的基础(base)成分，能对固化物赋予增塑性，并且确保良好的成膜性(膜性维持)和粘接性。

(甲基)丙烯酸酯聚合物的羟值是指将1g聚合物中的羟基乙酰化后，将水解乙酰基而产生的乙酸中和所需的KOH的质量(mg)。因此，羟值越大，表示羟基越多。通过使成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的羟值为例如120mgKOH/g以上，能抑制光固化性树脂组合物的固化物的交联密度变低，特别是能抑制高温下的弹性模量下降。此外，从防止光固化性树脂组合物的固化物的交联密度变得过高而失去柔韧性的观点考虑，(甲基)丙烯酸酯聚合物的羟值例如优选为400mgKOH/g以下，更优选为350mgKOH/g以下。此外，作为成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物，通过使用不具有(甲基)丙烯酰基的聚合物，能防止在成分(B)和成分(C)的由(甲基)丙烯酸酯单体构成的聚合链的主链中过量引入。

在含有(甲基)丙烯酸酯聚合物作为成分(A)的情况下，若(甲基)丙烯酸酯聚合物的重均分子量Mn过小，则未导入羟基的分子增加，具有渗出等风险上升的倾向，因此优选为5000以上，更优选为100000以上。此外，若成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的重均分子量Mn过大，则具有由粘度上升引起的排出不良的倾向，因此优选为500000以下，更优选为300000以下。需要说明的是，在本说明书中，聚合物的重均分子量Mw和数均分子量Mn可以通过凝胶渗透色谱(GPC)来测定(标准聚苯乙烯分子量换算)。

此外，若成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的分散度(Mw/Mn)过低，则具有聚合物与未反应的单体类容易分离的倾向，因此优选为3以上，若分散度(Mw/Mn)过高，则会混入不期望的较低分子量的聚合物成分，因此优选为10以下。

作为这样的成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物，可优选列举出含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体与不含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体的共聚物。优选在常温下为液态。需要说明的是，也可举例示出含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体的均聚物，但聚合物的极性变得过高，具有在常温下成为高粘度液体或者固体的倾向，而且与其他成分的相容性可能会下降。

作为构成成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的单体单元的含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体是指分子中具有1个以上羟基的(甲基)丙烯酸酯，具体而言，可列举出：(甲基)丙烯酸2－羟基丙酯、(甲基)丙烯酸3－羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4－羟基丁酯、(甲基)丙烯酸2－羟基－3－氯丙酯、(甲基)丙烯酸2－羟基－3－苯氧基丙酯、乙二醇(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯、丙二醇(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇(甲基)丙烯酸酯、环己基二甲醇单(甲基)丙烯酸酯等。其中，从极性控制、价格方面考虑，可以优选举例示出(甲基)丙烯酸2－羟基乙酯。

作为能构成成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的不含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体，例如优选烷基的碳原子数为1～18的具有直链或支链的单官能(甲基)丙烯酸烷基酯，例如可列举出：(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸2－乙基己酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸异硬脂酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯等。

作为成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的特别优选的例子，从取得容易性、发明效果的实现性等观点考虑，可列举出丙烯酸2－羟基乙酯与丙烯酸2－乙基己酯的共聚物。可以使丙烯酸异冰片酯进一步共聚。

光固化性树脂组合物中的成分(A)的含量可以根据其他成分(B)、成分(C)、成分(D)的量来变更。例如，光固化性树脂组合物可以不含成分(A)。此外，在光固化性树脂组合物含有成分(A)的情况下，成分(A)在光固化性树脂组合物中的含量例如可以设为1质量％以上，也可以设为10质量％以上。此外，光固化性树脂组合物中的成分(A)的含量可以设为55质量％以下，也可以设为45质量％以下。

＜成分(B)＞

光固化性树脂组合物优选含有含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体(成分(B))作为聚合成分。其原因在于，若含有羟基，则在包含作为成分(A)的含有羟基的(甲基)丙烯酸酯聚合物的情况下，与含有羟基的(甲基)丙烯酸酯聚合物的亲和性高，此外，高温高湿环境下的可靠性进一步提高。在该情况下，羟基可以在单体分子内具有多个，但优选在单体分子中存在一个。

作为成分(B)的含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体的具体例，可举例示出与能构成成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体同样的单体。其中，优选选自(甲基)丙烯酸4－羟基丁酯和(甲基)丙烯酸2－羟基乙酯中的至少一种。

若成分(B)的含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体在光固化性树脂组合物中的含量过少，则存在高温高湿环境下的可靠性不足的倾向，因此优选为1质量％以上，更优选为5质量％以上，若含量过多，则固化前或者固化后的树脂的极性失去平衡，具有成为不透明的倾向，因此优选为30质量％以下，更优选为25质量％以下。

＜成分(C)＞

光固化性树脂组合物优选含有不含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体(成分(C))作为聚合成分。使用不含羟基的单体的理由在于，将由成分(A)和成分(B)构成的光固化性树脂组合物的固化物的粘接性、粘度分别设定在良好的范围、提高作为透明粘接剂的性能(performance)。

作为成分(C)的不含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体的具体例，可举例示出与能构成成分(A)的(甲基)丙烯酸酯聚合物的不含羟基的(甲基)丙烯酸酯单体同样的单体。其中，优选选自(甲基)丙烯酸异硬脂酯和(甲基)丙烯酸辛酯中的至少一种。

若成分(C)的不含羟基的单官能(甲基)丙烯酸酯单体在光固化性树脂组合物中的含量过少，则具有成为高粘度的倾向，因此优选为30质量％以上，更优选为65质量％以上，若含量过多，则具有变脆的倾向，因此优选为90质量％以下，更优选为75质量％以下。

＜成分(D)＞

光固化性树脂组合物可以使用公知的光自由基聚合引发剂作为光聚合引发剂(成分(D))。特别是，作为成分(D)，优选含有夺氢型光聚合引发剂而非苯偶姻衍生物那样的分子内裂解型光聚合引发剂。由此，在包含作为成分(A)的含有羟基的(甲基)丙烯酸酯聚合物的情况下，能使含有羟基的(甲基)丙烯酸酯聚合物与聚合链的侧链键合。

作为成分(D)的夺氢型光聚合引发剂，可以使用公知的夺氢型光聚合引发剂，例如可列举出：二苯甲酮等二芳基酮类、苯甲酰甲酸甲酯等苯甲酰甲酸酯(phenylglyoxylate)类。作为优选的例子，从无黄变且高夺氢能力方面考虑，可列举出苯甲酰甲酸甲酯。

若成分(D)的夺氢型光聚合引发剂在光固化性树脂组合物中的含量过少，则具有交联不足的倾向，因此优选为0.1质量％以上，更优选为1质量％以上，若含量过多，则具有成为环境可靠性恶化的原因的倾向，因此优选为10质量％以下，更优选为5质量％以下。

＜成分E＞

为了提高反应速度、维持高温弹性模量，光固化性树脂组合物可以进一步含有多官能(甲基)丙烯酸酯单体(成分(E))。作为多官能(甲基)丙烯酸酯单体的具体例，可列举出1，6－己二醇二丙烯酸酯(HDDA)、1，9－壬二醇二丙烯酸酯、1，10－癸二醇二丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯等2官能以上的(甲基)丙烯酸酯类等。只要不损害本技术的效果，它们可以具有羟基等其他官能团。其中，作为多官能(甲基)丙烯酸酯单体的优选的具体例，可列举出选自三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯以及羟基特戊酸新戊二醇二丙烯酸酯中的至少一种。

若成分(E)的多官能(甲基)丙烯酸酯单体在光固化性树脂组合物中的含量过少，则具有成为低交联密度的倾向，因此优选为0.1％以上，更优选为1质量％以上，若含量过多，则具有变脆的倾向，因此优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下。

＜其他成分＞

光固化性树脂组合物除了上述的成分(A)～(D)以外，在不损害本发明的效果的范围内可以配合各种添加剂。例如，作为用于降低固化收缩率的液态增塑成分，可以配合聚丁二烯系增塑剂、聚异戊二烯系增塑剂、邻苯二甲酸酯系增塑剂、己二酸酯系增塑剂等。此外，作为用于提高粘性的增粘剂(tackifier)，可以配合萜烯(terpene)系树脂、松香树脂、石油树脂等。此外，作为用于调整固化物的分子量的链转移剂，可以配合2－巯基乙醇、月桂基硫醇、缩水甘油基硫醇、巯基乙酸、巯基乙酸2－乙基己酯、2，3－二巯基－1－丙醇、α－甲基苯乙烯二聚物等。进而，根据需要可以含有硅烷偶联剂等粘接改善剂、抗氧化剂等一般的添加剂。

[第一制造工序]

接着，对图像显示装置1的第一制造工序进行说明。图像显示装置1的制造工序在借助光固化树脂层将图像显示构件和保护上述图像显示构件的图像显示面的保护面板层叠而成的图像显示装置的制造方法中，包括以下的工序A～E。

＜工序A＞

将第一光固化性树脂组合物涂布于上述保护面板，形成在外缘部具有凸部的第一光固化性树脂组合物层的工序。

＜工序B＞

对上述第一光固化性树脂组合物层照射固化光，形成第一固化树脂层的工序。

＜工序C＞

对上述第一固化树脂层涂布第二光固化性树脂组合物，形成减小或消除了与上述凸部的高低差的第二光固化性树脂组合物层的工序。

＜工序D＞

借助上述第二光固化性树脂组合物层将上述保护面板与上述图像显示构件层叠，形成图像显示模块的工序。

＜工序E＞

从上述第二光固化性树脂组合物层侧照射固化光，形成上述光固化树脂层的工序。

根据本技术，通过在保护面板上形成第一固化树脂层后，进一步涂布第二光固化性树脂组合物，能形成减小或消除了与在第一固化树脂层形成的凸部的高低差的第二光固化性树脂组合物层。由此，能形成与图像显示构件的贴合面被平坦化的光固化树脂层，能防止图像显示装置的图像品质的劣化。

＜工序A＞

首先，准备保护面板4，如图2所示，利用排出装置12在与图像显示构件2的贴合面4a上涂布光固化性树脂组合物10，形成第一光固化性树脂组合物层11。将工序A中涂布的光固化性树脂组合物10设为第一光固化性树脂组合物10a。

作为将第一光固化性树脂组合物10a涂布于保护面板4的排出装置12，可以使用公知的排出装置，可以优选使用应用了所谓的喷墨方式的排出装置，所述排出装置具有多个排出孔排列成规定的图案的一个或多个排出头，从排出孔以微细的液滴的形式射出，使其附着于保护面板4。根据这样的排出装置，以期望的厚度、期望的方式涂布规定量的第一光固化性树脂组合物10a，而且涂布速度也快(例如厚度：30μm、涂布速度：170mm/秒)。

图2所示的排出装置12具有设有多个排出孔的排出头12a，该排出头12a与保护面板4的贴合面4a相对地设置，一边相对于保护面板4相对地移动一边排出第一光固化性树脂组合物。此外，排出装置12也可以通过设置多个排出头12a来调整排出宽度、突出力。多个排出头12a可以并列地配置，或者也可以呈交错状配置。

需要说明的是，可以如图2所示，配置多个保护面板4，在一次涂布工序中同时在多个保护面板4形成第一光固化性树脂组合物层11。

在此，第一光固化性树脂组合物10a具有能够通过喷墨方式的排出装置12排出的低粘度(例如3～1000mPa·s)。因此，如图3所示，第一光固化性树脂组合物层11由于表面张力的作用而沿着外缘部形成比主面部11a隆起的凸部11b。此外，主面部11a成为被凸部11b包围的凹面部。

此外，第一光固化性树脂组合物10a大多不含作为高分子量成分的增塑剂，因此具有固化后的储能模量变高的倾向。具体而言为1000～10000000Pa的范围。因此，即使凸部11b的高度H为几十μm，也会影响保护面板4与图像显示构件2的贴合精度，可能会损害图像显示装置1的视觉辨认性。因此，在本技术中，在后述的工序C中设置涂布第二光固化性树脂组合物10b的工序，使光固化树脂层3的表面的平滑性提高。需要说明的是，凸部11b的高度H是指与保护面板4表面正交的方向上的、第一光固化性树脂组合物层11的主面部a与凸部11b的顶点的距离(图3)。

第一光固化性树脂组合物10a对保护面板4的涂布区域可以根据图像显示装置的构成来适当设定，可以涂布于保护面板4的整个面，也可以在一部分设置非涂布区域。在保护面板4的整个面涂布第一光固化性树脂组合物10a的情况下，沿着保护面板4的外缘部形成凸部11b。

＜工序B＞

接着，如图4所示，对第一光固化性树脂组合物层11照射紫外光等固化光，形成第一固化树脂层13。对第一光固化性树脂组合物层11的照射条件以成为至少能维持第一光固化性树脂组合物层11的涂布形状的程度的固化率(例如40％～50％以上)的方式进行。即，第一固化树脂层13在形成有凸部11b的状态下被固化。

固化光的光源可以使用LED、汞灯、金属卤化物灯、氙灯等公知的光源。

在此，固化率是由光照射后的(甲基)丙烯酰基的存在量相对于光照射前的光固化性树脂组合物中的(甲基)丙烯酰基的存在量的比例(消耗量比例)定义的数值。该固化率的数值越大，表示固化越进一步加剧。具体而言，固化率可以通过将光照射前的光固化性树脂组合物6的FT－IR测定图中的1640～1620cm^－1的吸收峰距基线的高度(X)和光照射后的光固化性树脂组合物(第一固化树脂层13)的FT－IR测定图中的1640～1620cm^－1的吸收峰距基线的高度(Y)带入下式来计算出。固化率(％)＝[(X－Y)/X]×100

光照射的条件只要是第一固化树脂层13的固化率优选为40％～50％以上的条件，则光源的种类、输出功率、照度、累积光量等就没有特别限制。

此外，工序B中的第一光固化性树脂组合物层11的固化工序可以是停留在能维持第一光固化性树脂组合物层11的涂布形状的程度的固化率的所谓的临时固化，或者也可以是使其完全固化的所谓的正式固化(例如固化率为90％以上，优选为95％以上)。

需要说明的是，在上述工序A中，在利用排出装置12的一次涂布无法得到所期望的厚度的情况下，可以经多次涂布第一光固化性树脂组合物。在该情况下，可以在多次进行第一光固化性树脂组合物的涂布后，对第一光固化性树脂组合物层11照射紫外光等固化光，形成第一固化树脂层13。或者，也可以多次反复进行在第一光固化性树脂组合物的涂布后照射紫外光等固化光的工序。

＜工序C＞

接着，如图5所示，对第一固化树脂层13涂布光固化性树脂组合物10，形成第二光固化性树脂组合物层15。将工序C中涂布的光固化性树脂组合物10设为第二光固化性树脂组合物10b。此外，第二光固化性树脂组合物层15是指由第一固化树脂层13和第二光固化性树脂组合物10b构成的层。

第二光固化性树脂组合物10b可以使用与上述第一光固化性树脂组合物相同的光固化性树脂组合物10，但并不限定于此。例如，第二光固化性树脂组合物10b只要折射率与第一光固化性树脂组合物10a大致相同，就可以使用不同组成的光固化性树脂组合物10。

此外，第二光固化性树脂组合物10b可以使用粘度比第一光固化性树脂组合物10a高的光固化性树脂组合物10。由此，涂布于第一固化树脂层13的凸部11b的斜面的第二光固化性树脂组合物10b变得不易流动，能使第二光固化性树脂组合物层15直至端部进一步平坦化。

此外，第二光固化性树脂组合物10b至少涂布于第一固化树脂层13的主面部11a。由此，通过减小或者消除在第一固化树脂层13形成的凸部11b与第二光固化性树脂组合物层15的主面部15a的高低差，结果使第二光固化性树脂组合物层15的表面大致平坦。通过该平坦化，能形成与图像显示构件的贴合面大致平坦的光固化树脂层3。

第二光固化性树脂组合物10b的涂布可以适当地使用上述应用了喷墨方式的排出装置来进行(参照图2)。根据这样的排出装置，能以所期望的厚度且以所期望的方式涂布规定量的光固化性树脂组合物10b。

需要说明的是，在本工序C中，可以通过经多次涂布第二光固化性树脂组合物10b，形成多层化的第二光固化性树脂组合物层15。

此外，如图6所示，第二光固化性树脂组合物10b可以涂布至第一光固化性树脂层13的凸部11b的外侧斜面。由此，利用第二光固化性树脂组合物10b覆盖第一光固化性树脂层13的包含凸部11b的外侧斜面在内的整个面，能形成光固化性树脂组合物10的涂布区域的整个面被平坦化的光固化树脂层3。此外，需要进行使凸部11b上的涂布量少于主面部11a的涂布量、使凸部11b的外侧的涂布量增多等控制，但能利用上述喷墨方式的排出装置12容易地控制与涂布位置相应的涂布量。

需要说明的是，第二光固化性树脂组合物10b的涂布方式具有：仅涂布于第一固化树脂层13的主面部11a的中央部的方式1、分别涂布于第一固化树脂层13的主面部11a的中央部和端部的方式2、以及涂布于第一固化树脂层13的包含主面部11a和凸部11b的整个面的方式3。

在方式1和方式2中，第二光固化性树脂组合物10b的涂布厚度设为凸部11b的高度H的30％以上且120％以下的范围，优选的是，上限为100％，下限为90％。此外，在方式2中，凸部11b上不进行涂布。在方式3中，在主面部11a上和凸部11b上改变排出量，在凸部11b上相对地减少排出量。此外，在方式3中，主面部11a上的第二光固化性树脂组合物10b的涂布厚度设为凸部11b的高度H的100％以上且300％以下的范围，优选上限设为150％左右。

对于方式1～3的选择、各方式中的第二光固化性树脂组合物10b的涂布厚度，需要基于实现减小或消除凸部11b与第二光固化性树脂组合物层15的主面部15a的高低差的目的，考虑第二光固化性树脂组合物10b的粘度、排出头12a的排出速度、移动速度及其他因素来适当设定。

此外，在工序C中，在涂布第二光固化性树脂组合物10b后，立即对第二光固化性树脂组合物层15照射紫外光等固化光，使其临时固化。对第二光固化性树脂组合物层15的照射条件以成为至少能维持第二光固化性树脂组合物层15的形状的程度的固化率(例如40％～50％以上)的方式进行。

＜工序D＞

接着，如图7所示，借助第二光固化性树脂组合物层15将保护面板4与图像显示构件2层叠，形成图像显示模块18。层叠可以通过使用公知的压接装置在规定的温度环境下(例如10℃～80℃)进行加压来进行。需要说明的是，优选利用所谓的真空贴合法进行层叠，以免气泡进入第二光固化性树脂组合物层15与图像显示构件2之间。

需要说明的是，可以在工序D之后，对图像显示模块18进行公知的加压脱泡处理(处理条件例：0.2～0.8MPa、25～60℃、5～20min)。

＜工序E＞

此外，在上述工序D之后，从图像显示模块18的保护面板4的第二光固化性树脂组合物层15侧照射固化光而使其正式固化，形成光固化树脂层3。在上述工序B中形成的第一固化树脂层13为临时固化层的情况下，在本工序E中也一并使第一固化树脂层13正式固化。由此，得到借助贴合面被平坦化的光固化树脂层3将保护面板4与图像显示构件2粘接并层叠而成的图像显示装置1。就这样的图像显示装置1而言，由于光固化树脂层3的与图像显示构件2的贴合面被平坦化，因此整个面没有不均而均匀贴合，整个面具有良好的图像品质。

需要说明的是，工序E可以在上述工序C之后且上述工序D之前进行。即，可以在与图像显示构件2层叠前，形成由预先正式固化的第二光固化性树脂组合物层15构成的光固化树脂层3。光固化树脂层3的与图像显示构件2的贴合面被平坦化，因此在光固化树脂层3与图像显示构件2之间也不会卷入气泡，能整个面没有不均而均匀贴合。

第一实施例

接着，对使用本技术来形成图像显示装置的实施例进行说明。在本实施例中，准备保护玻璃作为保护面板4，准备液晶显示器(LCD：liquid crystal display)作为图像显示构件2，使用借助紫外线固化性的光固化树脂层将液晶显示器与保护玻璃层叠而成的图像显示装置。在保护玻璃，在与LCD的显示区域的周缘对应的位置形成有黑色框状的遮光部。

然后，通过目视对使以下说明的实施例1、比较例1以及比较例2的图像显示装置进行白色显示时的颜色不均进行评价。

[实施例1]

在实施例1中，首先，将保护玻璃配置于涂布装置的载台(stage)上，涂布光固化性树脂组合物(固化后的储能模量为4.4×10⁵Pa)作为第一光固化性树脂组合物，形成第一光固化性树脂组合物层。涂布厚度为450μm。需要说明的是，涂布厚度是指从保护玻璃表面到第一光固化性树脂组合物层的主面部为止的厚度。在第一光固化性树脂组合物层沿着外侧缘形成有凸部。

此外，在实施例1中，使用喷墨方式的涂布装置。实施例1中使用的涂布装置中，三个排出头串联排列，排出光固化性树脂组合物的各排出头的TD方向的点密度(dotdensity)为360dpi。此外，各排出头的MD方向的点密度为2880dpi。此外，供保护玻璃配置的载台为宽度260mm×长度310mm，涂布范围为宽度60mm×长度60mm。

接着，对第一光固化性树脂组合物层照射紫外光使其临时固化，形成第一固化树脂层。UV光源使用金属卤化物灯。接着，对第一固化树脂层涂布与第一光固化性树脂组合物相同的光固化性树脂组合物作为第二光固化性树脂组合物，照射紫外光使其临时固化，由此形成第二光固化性树脂组合物层。作为第二光固化性树脂组合物的涂布方式，采用涂布于第一固化树脂层的包含主面部和凸部的整个面的上述方式3。第二光固化性树脂组合物层的在第一固化树脂层形成的凸部与第二光固化性树脂组合物层的主面部的高低差被减小或消除，表面被平坦化。

接着，借助第二光固化性树脂组合物层将保护玻璃和液晶显示器层叠，形成图像显示模块。然后，从图像显示模块的保护玻璃侧对第二光固化性树脂组合物层照射固化光使其正式固化，形成光固化树脂层。由此，得到借助贴合面被平坦化的光固化树脂层将保护玻璃与液晶显示器粘接并层叠而成的图像显示装置。

[比较例1]

比较例1中，首先，将保护玻璃配置于涂布装置的载台上，涂布光固化性树脂组合物，形成光固化性树脂组合物层。涂布装置使用与实施例1相同的涂布装置。此外，在光固化性树脂组合物层沿着外侧缘形成高度60μm的凸部。接着，对光固化性树脂组合物层照射紫外光使其临时固化，形成临时固化树脂层。UV光源使用金属卤化物灯。

接着，借助临时固化树脂层将保护玻璃与液晶显示器层叠，形成图像显示模块。然后，从图像显示模块的保护玻璃侧对临时固化树脂层照射固化光使其正式固化，形成光固化树脂层。由此，得到借助光固化树脂层将保护玻璃与液晶显示器粘接并层叠而成的图像显示装置。

[比较例2]

比较例2中，首先，将保护玻璃配置于涂布装置的载台上，涂布光固化性树脂组合物，形成光固化性树脂组合物层。涂布装置使用与实施例1相同的涂布装置。此外，在光固化性树脂组合物层沿着外侧缘形成高度30μm的凸部。接着，对光固化性树脂组合物层照射紫外光使其临时固化，形成临时固化树脂层。UV光源使用金属卤化物灯。

[参考例]

作为参考例，准备了仅由未层叠保护玻璃的液晶显示器构成的图像显示装置。将实施例1、比较例1以及比较例2的图像显示装置的光固化树脂层的高度(TD波形)、液晶显示器进行白色显示时的图像显示画面和颜色不均评价结果示于图8。

如图8所示，光固化树脂层的与液晶显示器的贴合面被平坦化，因此实施例1的图像显示装置在整个面没有不均而均匀贴合，在整个面没有颜色不均而具有良好的图像品质。

另一方面，比较例1和比较例2的图像显示装置受形成于光固化树脂层的凸部的影响，保护玻璃与液晶显示器未均匀贴合，产生颜色不均。比较例2中，即使凸部高度为30μm，由于为了使用喷墨方式的涂布装置而使用了低粘度的光固化性树脂组合物，因此受到较高的固化后弹性模量影响，也产生颜色不均。

[第二制造工序]

接着，对图像显示装置1的第二制造工序进行说明。第二制造工序的保护面板4通过形成遮光部8而在与主面部4b之间设置台阶部8a，在上述工序A中，使保护面板4的主面部4b上的第一光固化性树脂组合物的涂布厚度比遮光部8上的第一光固化性树脂组合物的涂布厚度厚，使保护面板4的遮光部8上的第一光固化性树脂组合物的涂布厚度在台阶部8a的高度的±30％的范围内。

即，如图11所示，通过在保护面板4形成遮光部8，在与保护面板4的主面部4b之间设置高度H1的台阶部8a。在此，当将主面部4b和遮光部8上的第一光固化性树脂组合物10a的涂布量设为相同量时，第一光构成树脂组合物层11在台阶部8a上除了凸部11b以外还出现阶梯状的隆起的部位，在随后的涂布第二光固化性树脂组合物10b而形成第二光固化性树脂组合物层15的工序C中，可能对第二光固化性树脂组合物层15的平坦化产生障碍。

因此，如图12所示，在本制造工序2中，在利用排出装置12涂布第一光固化性树脂组合物10a而形成第一光固化性树脂组合物层11的工序A中，使主面部4b上的涂布厚度T1比遮光部8上的涂布厚度T2厚，并且使遮光部8上的第一光固化性树脂组合物10a的涂布厚度T2在相对于台阶部8a的高度H1±30％的范围内。即，涂布厚度T2与台阶部8a的高度H1具有以下的关系。

0.7H1≤T2≤1.3H1

由此，能抑制遮光部8上的台阶部8a的影响而形成第一光固化性树脂组合物层11。此外，在随后的涂布第二光固化性树脂组合物10b而形成第二光固化性树脂组合物层15的工序C中，也能形成减小或消除了与凸部11b的高低差的第二光固化性树脂组合物层15。

另一方面，当遮光部8上的第一光固化性树脂组合物10a的涂布厚度T2超过相对于台阶部8a的高度H1+30％时，除了所形成的第一光固化性树脂组合物层11的凸部11b以外，在遮光部8上还会出现呈阶梯状隆起的部位，在工序C中，可能对第二光固化性树脂组合物层15的平坦化产生障碍。此外，当遮光部8上的第一光固化性树脂组合物10a的涂布厚度T2低于相对于台阶部8a的高度H1的30％时，在第一光固化性树脂组合物层11的与台阶部8a上对应的部位出现比主面部11a低的凹部，同样在工序C中，可能对第二光固化性树脂组合物层15的平坦化产生障碍。

对于在保护面板4的主面部4b和遮光部8局部地改变涂布厚度T1、T2，可以适当地使用上述的应用了所谓的喷墨方式的排出装置。根据这样的排出装置，能以所期望的厚度、所期望的方式涂布规定量的第一光固化性树脂组合物10a。

第二实施例

接着，对使用本技术在保护面板4形成第一光固化性树脂组合物层11的第二实施例进行说明。在本实施例中，准备保护玻璃作为保护面板4，形成由紫外线固化性树脂构成的第一光固化树脂层，测定高度(TD波形)。在保护玻璃，在与LCD的显示区域的周缘对应的位置形成有黑色框状的遮光部。此外，对于紫外线固化性树脂的涂布使用喷墨方式的排出装置。

遮光部的台阶部高度H1设为10μm。此外，紫外线固化性树脂对保护玻璃主面部的涂布厚度T1设为60μm。该涂布厚度T1比遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2厚。

[实施例2]

在实施例2中，将遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2设为13μm。该涂布厚度T2为台阶部高度H1(10μm)的+30％的厚度。

[实施例3]

在实施例3中，将遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2设为10μm。该涂布厚度T2为与台阶部高度H1(10μm)相同(+0％)的厚度。

[实施例4]

在实施例4中，将遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2设为7μm。该涂布厚度T2为台阶部高度H1(10μm)的－30％的厚度。

[比较例3]

在比较例3中，将遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2设为15μm。该涂布厚度T2为台阶部高度H1(10μm)的+50％的厚度。

[比较例4]

在比较例4中，将遮光部上的紫外线固化性树脂的涂布厚度T2设为5μm。该涂布厚度T2为台阶部高度H1(10μm)的－50％的厚度。

实施例2～4、比较例3和比较例4的图像显示装置的光固化树脂层的高度(TD波形)示于图13。

如图12所示，在实施例2～4的保护玻璃中，除了第一光固化性树脂组合物层的凸部以外，未出现阶梯状的隆起、凹部，未观察到台阶部的影响。由此可知，使遮光部上的第一光固化性树脂组合物的涂布厚度在相对于台阶部的高度±30％的范围内在形成被平坦化的第一光固化性树脂组合物层方面是有效的。

另一方面，比较例3的保护玻璃除了第一光固化性树脂组合物层的凸部以外还出现阶梯状的隆起。此外，比较例4的保护玻璃在第一光固化性树脂组合物层的与台阶部上对应的部位出现了比主面部低的凹部。由此，比较例3、4的保护玻璃无法形成被平坦化的第一光固化性树脂组合物层，在随后的涂布第二光固化性树脂组合物而形成第二光固化性树脂组合物层的工序C中，可能对第二光固化性树脂组合物层15的平坦化产生障碍。

附图标记说明

1：图像显示装置；2：图像显示构件；3：光固化树脂层；4：保护面板；8：遮光部；9：显示部；10：光固化性树脂组合物；11：第一光固化性树脂组合物层；11a：主面部；11b：凸部；12：排出装置；12a：排出头；13：第一固化树脂层；15：第二光固化性树脂组合物层；15a：主面部；18：图像显示模块；20：保护面板；20a：表面；22：光固化性树脂组合物；23：图像显示构件；24：涂布头。

Claims

1.一种图像显示装置的制造方法，其是借助光固化树脂层将图像显示构件和保护所述图像显示构件的图像显示面的保护面板层叠而成的图像显示装置的制造方法，包括：

＜工序A＞

将第一光固化性树脂组合物涂布于所述保护面板，形成在外缘部具有凸部的第一光固化性树脂组合物层的工序；

＜工序B＞

对所述第一光固化性树脂组合物层照射固化光，形成第一固化树脂层的工序；

＜工序C＞

对所述第一固化树脂层涂布第二光固化性树脂组合物，形成减小或消除了与所述凸部的高低差的第二光固化性树脂组合物层的工序；

＜工序D＞

借助所述第二光固化性树脂组合物层将所述保护面板和所述图像显示构件层叠，形成图像显示模块的工序；

＜工序E＞

从所述第二光固化性树脂组合物层侧照射固化光，形成所述光固化树脂层的工序。

2.根据权利要求1所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序C之后且所述工序D之前进行所述工序E。

3.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述第一光固化性树脂组合物的粘度为3～1000mPa·s。

4.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述第一光固化性树脂组合物和所述第二光固化性树脂组合物为相同的组合物。

5.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述第一光固化性树脂组合物和所述第二光固化性树脂组合物为粘度不同的组合物。

6.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

至少所述第二光固化性树脂组合物通过从排出装置排出而进行涂布，所述排出装置与所述保护面板的向图像显示构件(2)的贴附面相对地配置，并排列有多个排出孔。

7.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述第一光固化性树脂组合物涂布于所述保护面板的整个面。

8.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述第二光固化性树脂组合物涂布于所述第一固化树脂层的由所述凸部包围的主面部。

9.根据权利要求8所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序C中，所述第二光固化性树脂组合物被涂布至所述第一光固化性树脂层的所述凸部的外侧斜面。

10.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序B中，使所述第一光固化性树脂组合物层临时固化。

11.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序B中，使所述第一光固化性树脂组合物层正式固化。

12.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序A中，经多次涂布所述第一光固化性树脂组合物。

13.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

在所述工序C中，经多次涂布所述第二光固化性树脂组合物。

14.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，

所述保护面板通过在周缘部形成遮光部而在与主面部之间设置台阶部，

在所述工序A中，使所述保护面板的所述主面部上的所述第一光固化性树脂组合物的涂布厚度比所述遮光部上的所述第一光固化性树脂组合物的涂布厚度厚，使所述保护面板的所述遮光部上的所述第一光固化性树脂组合物的涂布厚度在相对于所述台阶部的高度±30％的范围内。

15.一种图像显示装置的制造方法，其是借助光固化树脂层将图像显示构件和保护所述图像显示构件的图像显示面的保护面板层叠而成的图像显示装置的制造方法，其中，

将光固化性树脂组合物涂布于所述保护面板，形成在外缘部具有凸部的光固化性树脂组合物层，

接着，对所述光固化性树脂组合物层照射固化光，形成固化树脂层，

接着，借助所述光固化性树脂组合物层将所述保护面板和所述图像显示构件层叠，形成图像显示模块，

使所述保护面板的所述主面部上的所述光固化性树脂组合物的涂布厚度比所述遮光部上的所述光固化性树脂组合物的涂布厚度厚，使所述保护面板的所述遮光部上的所述光固化性树脂组合物的涂布厚度在相对于所述台阶部的高度±30％的范围内。

16.根据权利要求14或15所述的图像显示装置的制造方法，其中，

利用喷墨方式的排出装置涂布所述光固化性树脂组合物。