CN115140268A - 双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及船舶建造技术领域，尤其是涉及一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，包括如下步骤：鞍座划分：以鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将鞍座划分为若干段结构；分片制造：按照划分后的分段结构分别进行制造；平台拼接：制造完成后，在总组平台进行预拼，而后进行校验；分片吊装上船安装：将鞍座的多个分段结构分别吊装上船，而后进行拼装，完成安装。可见，本申请提供了一种全新的鞍座安装方法，将单个鞍座的圆弧形开口分成多个部分分别进行制造，并且在安装上船前进行正态预拼，调整线形以满足精度要求，而后分别吊装上船并安装到位，大大降低了制造和安装的难度，提升了工作效率，降低了成本，这在船舶建造过程中具有重要的意义。
Description
技术领域
本申请涉及船舶建造技术领域，尤其是涉及一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法。
背景技术
目前，常规散货船一般采用燃油、重油或者柴油作为推进燃料，天然气作为一种清洁能源，相比其它化石燃料，其燃烧时仅排放少量二氧化碳和极微量的氮氧化物，所以天然气作为船用燃料是一种有效减少温室气体排放的措施。
在这样的背景下，研发了兼用两种类型燃料的各种双燃料船舶，双燃料船舶相比常规船舶，增加了液罐用于储存液化天然气。如图1所示，鞍座1’是液罐2’的重要支撑结构，是液罐2’与主船体连接的结构。一般单个液罐2’需要两个鞍座1’支撑，单个鞍座1’的尺寸根据船舶大小会有不同，大型船舶的单个鞍座1’的尺寸大约为长15米、高6米，制造和安装难度较大。
发明内容
本申请的目的在于提供一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，在一定程度上解决了现有技术中存在的双燃料船舶中支撑液罐的鞍座制造和安装难度大的技术问题。
本申请提供了一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，包括如下步骤：
鞍座划分：以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口；
分片制造：按照所述鞍座划分后的分段结构分别进行制造；
平台拼接：分段制造完成后，在总组平台进行预拼，而后进行校验；
分片吊装上船安装：将所述鞍座的多个分段结构分别吊装上船，而后进行拼装，完成安装。
在上述技术方案中，进一步地，所述平台拼接的步骤中还包括如下：在总组平台进行预拼前，根据主甲板的梁拱制作胎架，将所述胎架放置到总组平台上，再将所述鞍座的多个分段结构放置到胎架上进行预拼，以满足所述鞍座的实际安装状态。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述校验的步骤中包括如下：预拼后，校核所述鞍座的精度，并且根据校验结果，调整所述鞍座的弧形开口的尺寸，以满足液罐的安装要求。
在上述任一技术方案中，进一步地，在所述分片制造的步骤中，按照所述鞍座划分后的分段结构分别进行侧态制造。
在上述任一技术方案中，进一步地，在所述鞍座划分的步骤中，在所述鞍座与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口。
在上述任一技术方案中，进一步地，任意相邻的两分段结构之间的分割线沿着所述鞍座的圆弧形开口的半径延伸。
在上述任一技术方案中，进一步地，在所述鞍座与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为三段结构，且分别为第一分段结构、第二分段结构以及第三分段结构；
所述第一分段结构的圆弧开口以及所述第三分段结构的圆弧开口相向设置；所述第二分段结构的圆弧开口沿着所述鞍座的高度方向由下向上设置。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一分段结构的弧形开口和所述第三分段结构的弧形开口关于所述第二分段结构的弧形开口对称。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法还包括如下步骤：依次按照所述鞍座划分、所述分片制造、所述平台拼接以及所述分片吊装上船安装的步骤，最终完成两个所述鞍座在船的主甲板梁拱上的建造。
在上述任一技术方案中，进一步地，建造完成的两个所述鞍座在所述主甲板梁拱上间隔设置。
与现有技术相比，本申请的有益效果为：
本申请提供了一种全新的鞍座安装方法，将单个鞍座的圆弧形开口分成多个部分分别进行制造，并且在安装上船前进行正态预拼，调整线形以满足精度要求，而后分别吊装上船并安装到位，大大降低了制造和安装的难度，提升了工作效率，降低了成本，这在船舶建造过程中具有重要的意义。
附图说明
为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术提供的鞍座和液罐的装配结构示意图；
图2为本申请实施例提供的鞍座的分割结构示意图；
图3为本申请实施例提供的第一分段结构的结构示意图；
图4为本申请实施例提供的第二分段结构的结构示意图；
图5为本申请实施例提供的第三分段结构的结构示意图；
图6为本申请实施例提供的鞍座和胎架的装配结构示意图；
图7为本申请实施例提供的鞍座和胎架的另一装配结构示意图。
附图标记：
1’-鞍座，2’-液罐；
1-鞍座，11-第一分段结构，12-第二分段结构，13-三分段结构，14-弧形开口，15-肘板，16-分割线，2-胎架。
具体实施方式
下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
通常在此处附图中描述和显示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。
基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
下面参照图2至图7描述根据本申请一些实施例所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法。
参见图2至图7所示，本申请的实施例提供了一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，包括如下步骤：
鞍座划分：以鞍座1上的圆弧形开口14为划分基础，将鞍座1划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口14；
分片制造：按照鞍座1划分后的分段结构分别进行制造；
平台拼接：分段制造完成后，在总组平台进行预拼，而后进行校验；
分片吊装上船安装：将鞍座1的多个分段结构分别吊装上船，而后进行拼装，完成安装。
基于以上描述的方法步骤可知，本申请提供了一种全新的鞍座安装方法，以单个鞍座1的圆弧形开口14为划分基础，将鞍座1分成多个部分分别进行制造，并且在安装上船前进行正态预拼，调整线形以满足精度要求，而后分别吊装上船并安装到位，大大降低了制造和安装的难度，提升了工作效率，降低了成本，这在船舶建造过程中具有重要的意义。
在本申请的一个实施例中，优选地，如图6和图7所示，平台拼接的步骤中还包括如下：在总组平台进行预拼前，根据主甲板的梁拱制作胎架2，将胎架2放置到总组平台上，再将鞍座1的多个分段结构放置到胎架2上进行预拼，以满足鞍座1的实际安装状态(注意：上述的胎架2是一种模具，一般为起承重、受力作用的脚手架，是为方便机械设备装配的一种专用工艺装备，此处的胎架2主要是模拟主甲板的梁拱而设计的，在形状、高度、顶面的倾斜角度等均与主甲板的梁拱的结构相一致，这样才能保证鞍座1与主甲板的梁拱相匹配)。
在该实施例中，通过设置此步骤，能够满足鞍座1的实际安装状态，进而在实际安装过程中可以一步到位，大大降低返工的风险，节省工时，提升工作效率，而且由于避免了返工的问题，进而也节省原材料的投入，降低了造船的成本。
在本申请的一个实施例中，优选地，校验的步骤中包括如下：预拼后，校核鞍座1的精度，并且根据校验结果，调整鞍座1的弧形开口14的尺寸，以满足液罐的安装要求。
在该实施例中，经过全方面的校验，并且根据校验结果对鞍座1尤其是鞍座1的弧形开口14进行调整，从而使得此弧形开口14与液罐相匹配，保证支撑液罐的稳定性。
在本申请的一个实施例中，优选地，如图3至图5所示，在分片制造的步骤中，按照鞍座1划分后的分段结构分别进行侧态制造。
在该实施例中，侧态制造的意思是按照分段结构放倒后的形态进行加工制造，主要是由于鞍座1立起来的状态也即使用状态下，最高的位置达到6米高，如果按照立起来的状态制造，由于高度较高，不方便加工制造，因而选用侧态制造。
在本申请的一个实施例中，优选地，如图2至图5和图7所示，在鞍座划分的步骤中，在鞍座1与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以鞍座1上的圆弧形开口14为划分基础，将鞍座1划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口，也即鞍座1上的圆弧形开口14同时被划分为相应的几部分。
在该实施例中，在具体划分时，之所以在鞍座1与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下进行划分，主要是由于主甲板梁拱是倾斜向上凸起的，那么对应地，鞍座1在使用状态下是倾斜抬起的，但在此状态下，圆弧形开口14是处于水平状态的，所以才要以水平状态的圆弧形开口14为划分基础进行划分，才能保证装配后的精度，使得弧形开口14能够与液罐相匹配。
进一步，优选地，任意相邻的两分段结构之间的分割线16沿着鞍座1的圆弧形开口14的半径延伸，保证几个分段结构的对接精度，而且分割线16与肘板15的延伸方向相同，两者不会产生干涉，并且不会破坏整体的强度。
在本申请的一个实施例中，优选地，如图2至图5和图7所示，在鞍座1与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以鞍座1上的圆弧形开口14为划分基础，将鞍座1划分为三段结构，且分别为第一分段结构11、第二分段结构12以及第三分段结构13。
第一分段结构11的圆弧开口以及第三分段结构13的圆弧开口相向设置；第二分段结构12的圆弧开口沿着鞍座1的高度方向由下向上设置。
在该实施例中，将鞍座1整体划分为三段结构，数量合适，不至于划分得过于细碎，方便单独加工制造以及后期组装。
进一步，优选地，第一分段结构11的弧形开口14和第三分段结构13的弧形开口14关于第二分段结构12的弧形开口14对称，方便加工和组装。
在本申请的一个实施例中，优选地，双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法还包括如下步骤：依次按照鞍座划分、分片制造、平台拼接以及分片吊装上船安装的步骤，完成两个鞍座1在船的主甲板梁拱上的建造。
在该实施例中，前述的鞍座划分、分片制造、平台拼接以及分片吊装上船安装的步骤均属于针对单个鞍座1进行的制造及安装方法，那么在实际使用时，一般需要在船的主甲板梁拱上安装两个鞍座1，因而可按照上述步骤分别对两个鞍座1进行装配。
进一步，优选地，建造完成的两个鞍座1在主甲板梁拱上间隔设置(可参见图1)，也就是说，两个鞍座1之间形成一定的跨度，提高支撑的稳定性，当然，不仅限于此，还可根据实际需要设计多个。
综上，本申请提供的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法包括的详细步骤如下：
步骤100、鞍座划分：在鞍座1划分的步骤中，在鞍座1与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以鞍座1上的圆弧形开口14为划分基础，将鞍座1划分为多段结构尤其可为三段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口，其中，任意相邻的两分段结构之间的分割线16沿着鞍座1的圆弧形开口14的半径延伸。
步骤200、分片制造：按照鞍座1划分后的分段结构分别进行侧态制造。
步骤300、平台拼接：根据主甲板的梁拱制作胎架2，将胎架2放置到总组平台上，再将分段制造完成后的鞍座1的多个分段结构放置到胎架2上进行预拼，预拼完成后，校核鞍座1的精度，并且根据校验结果，调整鞍座1的弧形开口14的尺寸，以满足液罐的安装要求。
步骤400、分片吊装上船安装：将鞍座1的多个分段结构分别吊装上船，而后进行拼装，完成安装。
上述方法操作简单、方便，省时省力，在船舶建造过程中，具有较大的指导意义。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，包括如下步骤：
鞍座划分：以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口；
分片制造：按照所述鞍座划分后的分段结构分别进行制造；
平台拼接：分段制造完成后，在总组平台进行预拼，而后进行校验；
分片吊装上船安装：将所述鞍座的多个分段结构分别吊装上船，而后进行拼装，完成安装。
2.根据权利要求1所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，所述平台拼接的步骤中还包括如下：在总组平台进行预拼前，根据主甲板的梁拱制作胎架，将所述胎架放置到总组平台上，再将所述鞍座的多个分段结构放置到胎架上进行预拼，以满足所述鞍座的实际安装状态。
3.根据权利要求1所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，所述校验的步骤中包括如下：预拼后，校核所述鞍座的精度，并且根据校验结果，调整所述鞍座的弧形开口的尺寸，以满足液罐的安装要求。
4.根据权利要求1所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，在所述分片制造的步骤中，按照所述鞍座划分后的分段结构分别进行侧态制造。
5.根据权利要求1所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，在所述鞍座划分的步骤中，在所述鞍座与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为若干段结构，使得每一分段结构上具有一部分圆弧形开口。
6.根据权利要求5所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，任意相邻的两分段结构之间的分割线沿着所述鞍座的圆弧形开口的半径延伸。
7.根据权利要求6所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，在所述鞍座与船的主甲板梁拱装配在一起的状态下，沿着所形成的总装配结构的长度方向，并且以所述鞍座上的圆弧形开口为划分基础，将所述鞍座划分为三段结构，且分别为第一分段结构、第二分段结构以及第三分段结构；
所述第一分段结构的圆弧开口以及所述第三分段结构的圆弧开口相向设置；所述第二分段结构的圆弧开口沿着所述鞍座的高度方向由下向上设置。
8.根据权利要求7所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，所述第一分段结构的弧形开口和所述第三分段结构的弧形开口关于所述第二分段结构的弧形开口对称。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，所述双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法还包括如下步骤：依次按照所述鞍座划分、所述分片制造、所述平台拼接以及所述分片吊装上船安装的步骤，最终完成两个所述鞍座在船的主甲板梁拱上的建造。
10.根据权利要求9所述的双燃料船液罐鞍座分片制造及安装方法，其特征在于，建造完成的两个所述鞍座在所述主甲板梁拱上间隔设置。
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 袁青梅;: "7500车双燃料汽车滚装船鞍座结构设计", 江苏船舶, no. 01, pages 18 - 20 * |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115140268B (zh) | 2024-03-26 |
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