CN115131326A - 一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统 - Google Patents
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Abstract
一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，属于钢筋网片制造领域，所述钢筋网片利用传输机传送至网片接收架的托板上，网片上方设置有网片信息采集系统，网片信息采集系统通过信息传输系统连接至计算机，计算机内的网片信息处理系统，网片信息处理系统包括数据库、网片图像处理系统、网片数据对比系统、网片数据处理系统、网片数据存储系统，网片数据报警系统以及用户监控及网片配置界面，利用本发明对钢筋网片进行全数尺寸检验，免去人工检验带来的设备停机等待，提高钢筋网片生产的自动化程度，提高生产效率，保证产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种检测系统，具体涉及一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，属于钢筋网片制造领域。
背景技术
随着高速铁路技术的发展，为了加快高铁建设速度，高铁在建设过程中，一般利用预制板块进行积木式的搭建，这样不仅能够加快高铁建设速度，免去了建设过程中混凝土的凝固时间，缩短建设周期，而且能够避免建设过程中因水泥、砂石等带来的环境污染，可在预制厂家在封闭的环境中进行预制板或预制块的生产。另外，传统的混凝土浇灌是一般采用现场手工钢筋绑扎，这种施工方式既费工又耗时，如今，一般利用钢筋网焊机焊制网片，按照客户需要的规格尺寸进行焊接生产，这样不仅能够提高钢筋的绑扎速度，而且能够提高钢筋之间的连接强度，为高铁等高科技项目的建设提供了质量保证。
现有的高铁等高科技项目的钢筋网片生产线中，一般都是在控制器中提前输入相关的尺寸规格，按照预设尺寸进行生产的，但是，由于预制板的规格繁多，生产出来的网片进行人工尺寸检验，由于网片是网格结构，其中有多个尺寸需要检验，试生产过程中，首先需要生产1-2片，对每个尺寸进行认真检验，只有尺寸合格后才能继续生产，在检验过程中，只能等待检验合格后才能批量生产，否则，一旦有尺寸不合格就会造成批量不合格，会给生产厂家带来不必要的经济损失，如果交货时间紧急，反而会给客户生产带来一定的影响。另外，等待检验结果出来的这段时间，也会带来停产停工，会降低设备的运转效率和产量，再者，设备在生产过程中，会因钢筋的变形、摆放变形等原因，带来生产过程中个别产品的不合格，需要检验人员进行长期守候在生产线上进行产品的目视检验。
图5接后网片的传输机端面结构示意图。图6网片接收架端面结构示意图。图7网片的接收架的俯视结构示意图。经网焊机焊接后送出的网片是利用网片传输机30向后传输的，当网片进入网片传输机的入口35时，传感器检测到网片55的到来，控制器会控制驱动机架37上方设置的电机31转动，电机31输出端的链轮一32a通过链条将动力输出到链轮二32b，链轮二32b固定在转轴一36a上，转轴一36a上固定连接有多个上方轮胎式滚轮33a，上方轮胎式滚轮33a转动，与此同时，控制器控制下方的升降气缸34带动下方轮胎式滚轮33b上升，下方轮胎式滚轮33b转动设置在转轴二36b上，下方轮胎式滚轮33b夹紧网片55在上方轮胎式滚轮33a的动力带动下向后传送网片55，网片55会进入网片接收架40两侧的托板47中，网片接收架40上传感器检测到网片到位后，卸料气缸46带动网片接收架40的托板47以铰接轴48为轴心向下转动，将网片55落到下方的多个水平滚轮50上，由于网片接收架40的托板47是利用之架41支撑在距离地面具有一定的高度，因此，需要利用提升耳52提升或降低滚轮架51，使水平滚轮50与网片接收架40的托板47之间的距离控制在一定高度，所述提升耳52固定在上下链轮53之间的链条上，上下链轮53利用减速电机49驱动链条升降，两侧接收架托板47之间的间距可通过摇把43a转动调节链轮43，驱动啮合在调节杆42下方的固定链条44，带动调节杆42移动，调节两侧托架47的间距，固定链条44固定在调节杆42下表面，调节链轮43与固定链条44啮合在一起，调节链轮43的转动轴，通过连杆54连接的网盘移动方向的一对调节链轮43链轮轴，转动摇把43a时，连杆54两端的两个调节杆42同时移动，调节杆42上下方分别利用多个上滚轮45a和下滚轮45b滚动限位，根据网片55规格调节网片接收架40的托架47宽度。
由于网片生产设备大、具有一定的高度，对检验人员而言，也存在着一定的安全隐患，在生产线中检验过程中，如何能够达到网片的自动检验是钢筋网片生产线中存在的一个重要课题。
发明内容
针对目前钢筋网片生产线中人工检验速度慢，会带来设备停机、等待检验结果的情况，本发明一种高铁预制盖板钢筋网片检测系统，其目的是对钢筋网片进行全数尺寸检验，免去人工检验带来的设备停机等待，提高钢筋网片生产的自动化程度，提高生产效率，保证产品质量。
本发明的技术方案是：一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，包括网片接收架托板，所述钢筋网片利用传输机传送至网片接收架的托板上，网片上方设置有网片信息采集系统，网片信息采集系统通过信息传输系统连接至计算机，计算机内的网片信息处理系统，网片信息处理系统包括数据库、网片图像处理系统、网片数据对比系统、网片数据处理系统、网片数据存储模块，网片数据报警系统以及用户监控及网片配置界面，其中：
网片信息采集系统：由多个照相机和镜头以及光源构成，对网片进行图像信息采集；
网片信息传输系统：设置于网片信息采集系统与计算机，计算机与网片生产线控制器之间，进行网片的相关信息传输；
网片图像处理系统：进行网片图像信息进行处理，将网片图像信息转换为网片数据信息；
网片数据比对系统：由网片图像信息转换而来的数据信息与数据库中的产品数据进行比对；
网片数据处理系统：计算机模块及其周边设备之间进行网片信息传递，按照算法，对网片数据信息和产品数据进行判断、处理，得到网片数据处理结果；
网片数据报警系统：对经过网片数据处理后的超规格数据进行报警，同时将相关网片信息显示在监控控制器中；
系统参数配置界面：用于产品规格的录入和更改；
所述网片数据信息包括网片长度、网片宽度、单根钢筋的直线度、网片对角线长度、网格纵向、横向宽度、网片周边延伸端到中心距离及最外侧的垂直方向钢筋之间的距离，纵向横向相同网格之间的最大偏差、使用钢筋的直径、纵向钢筋和横向钢筋的根数以及整个网片的重量预测；
进一步，所述数据库中存储有多个产品规格；所述存储器中存储有网片图像信息、网片数据处理后的相关网片信息；
进一步，所述网片图像采集系统的网片图像采集时间为钢筋在网片接收架的托板上的停留瞬间，每个网片的图像采集时间在40S/片；
进一步，所述网片图像处理系统的精度在像素当量为 0.45mm；
进一步，所述网片数据信息还包括各种检测项目中的允许偏差范围；
进一步，所述网片数据处理系统包括对合格和不合格制品的数据分类、数据统计、统计排序、曲线绘制，趋势预测与提醒；
进一步，所述网片接收架托板两侧设置有多个辊轮，多个辊轮的转轴支架设置在支撑弹簧上，多个辊轮下方设置有电子秤，多个辊轮与电子秤之间设置有间隙，两侧电子秤构成一个称重电子秤；
进一步，所述支撑弹簧的弹力大于多个辊轮及其转轴支架重量，小于多个辊轮、转轴支架以及网片的重量。
通过在设置网片图像处理系统能够按照算法，对图像信息转换为数据信息，有利于在相同数据中进行比对和处理；通过在数据库中录入多种用户产品规格，可作为产品检验时的判断依据，可对网片产品规格与网片检测数据之间进行比较、判断；并能够利用网片图像处理系统和网片信息传输系统，在计算机内部进行信息传递，与计算机外部的其他设备之间进行信息传输，有利于信息的显示、超标数据的提醒或报警；通过对合格和不合格制品的数据统计和统计排序、曲线绘制，趋势预测与提醒，可看出不合格产品的超差种类，主要不合格产品的集中处，可根据趋势预测与提醒等信息，提前采取对策进行应对，降低不合格产品的产出量，提高产品的合格率；通过在多个滚轮的转轴支架设置在支撑弹簧上，可在没有网片的状况下电子秤与多个滚轮分离，当多个滚轮上有网片时，可利用网片重量将多个滚轮压下，利用电子称支撑网片，获得网片重量信息，并将信息反馈到钢筋网片检测系统中，通过利用本发明，能够对钢筋网片进行全数尺寸检验，免去人工检验带来的设备停机等待，提高钢筋网片生产的自动化程度，提高生产效率，保证产品质量。
附图说明
图1 本发明中钢筋网片检测系统原理图。
图2 本发明的网片信息采集系统结构示意图。
图3 网片的各种检测数据位置图。
图4设置有电子称的托板剖面。
图5焊接后网片的传输机端面结构示意图。
图6网片接收架端面结构示意图。
图7网片的接收架的俯视结构示意图。
标号说明：10-照相机、11-支撑架、12-电子称、13-转轴支架、14-转轴、15-支撑滚轮、16-支撑弹簧、17-间隙、30-传输机、31-电机、32a-链轮一、32b-链轮二、33a-上方轮胎式滚轮、33b-下方轮胎式滚轮、34-升降气缸、35-入口、36a-转轴一、36b-转轴二、37-机架、40-网片接收架、41-支架、42-调节杆、43-调节链轮、43a-摇把、44-固定链条、45a-上滚轮、45b-下滚轮、46-卸料气缸、47-托板、48-铰接轴、49-减速电机、50-水平滚轮、51-滚轮架、52-提升耳、53-上下链轮、54-连杆、55-网片、A-对角线长度、L-网片长度、L1-左边到缺口边边纵向钢筋长度、L2-左缺口纵向长度、L3-左右缺口间纵向距离、L4-右缺口纵向长度、L5-右缺口到右边纵向钢筋长度、B-网片宽度、B1-缺口下边到网片下边缘横向钢筋距离、B2-缺口横向距离、B3-缺口上边到网片上边缘横向钢筋距离、a1、a2、a3……a31-各个横向钢筋间距、b1、b 2、b 3…… b 15-各个纵向钢筋间距、u1 -纵向左端伸出长度、u2 -纵向左端伸出长度、u3–横向下端伸出长度、u4–横向上端伸出长度、s1-缺口左侧钢筋伸入长度、s 2-缺口上侧钢筋伸入长度、s 3-缺口右侧钢筋伸入长度、s 4- -缺口下侧横向伸出长度。
具体实施方式
以下参照附图就本发明的具体技术方案进行详细说明。
本发明的技术方案是一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，图1是本发明中钢筋网片检测系统原理图。钢筋网片检测系统包括网片接收架托板47，所述钢筋网片55利用传输机传送至网片接收架的托板47上，网片55上方设置有网片55信息采集系统，网片信息采集系统通过信息传输系统连接至计算机，计算机内的网片信息处理系统，网片信息处理系统包括数据库、网片图像处理系统、网片数据对比系统、网片数据处理系统、网片数据存储模块，网片数据报警系统以及用户监控及网片配置界面，其中：
网片信息采集系统：图2是本发明的网片信息采集系统结构示意图，由多个照相机10和镜头以及光源构成，对网片进行图像信息采集。
网片信息传输系统：设置于网片信息采集系统与计算机，计算机与网片生产线控制器之间，进行网片的相关信息传输。
网片图像处理系统：进行网片图像信息进行处理，将网片图像信息转换为网片数据信息；
网片数据比对系统：由网片图像信息转换而来的数据信息与数据库中的产品数据进行比对；
网片数据处理系统：计算机模块及其周边设备之间进行网片信息传递，按照算法，对网片数据信息和产品数据进行判断、处理，得到网片数据处理结果。
网片数据报警系统：对经过网片数据处理后的超规格数据进行报警，同时将相关网片信息显示在监控控制器中。
系统参数配置界面：用于产品规格的录入和更改。
所述网片数据信息包括网片长度、网片宽度、单根钢筋的直线度、网片对角线长度、网格纵向、横向宽度、网片周边延伸端到中心距离及最外侧的垂直方向钢筋之间的距离，纵向横向相同网格之间的最大偏差、使用钢筋的直径、纵向钢筋和横向钢筋的根数以及整个网片的重量。
图3 是网片的各种检测数据位置图、网片数据信息具体包括：对角线长度A、网片长度L、左边到缺口边边纵向钢筋长度L1、左缺口纵向长度L2、左右缺口间纵向距离L3、右缺口纵向长度L4、右缺口到右边纵向钢筋长度L5、网片宽度B、缺口下边到网片下边缘横向钢筋距离B1、缺口横向距离B2、缺口上边到网片上边缘横向钢筋距离B3、1-31网格的横向钢筋间距a1、a2、a3……a31， 1-15纵向钢筋间距b1、b 2、b 3…… b 15、纵向左端伸出长度u1、纵向左端伸出长度u2、横向下端伸出长度u2、–横向上端伸出长度u3、缺口左侧钢筋伸入长度s1、缺口上侧钢筋伸入长度s 2、缺口右侧钢筋伸入长度s 3、缺口下侧横向伸出长度s 4。
所述数据库中存储有多个产品规格；所述存储器中存储有网片图像信息、网片数据处理后的相关网片信息。
所述网片图像采集系统的网片图像采集时间为钢筋在网片接收架的托板47上的停留瞬间，每个网片的图像采集时间在40S/片。
所述网片图像处理系统的精度在像素当量为 0.45mm。
所述网片数据信息还包括各种检测项目中的允许偏差范围。
所述网片数据处理系统包括对合格和不合格制品的数据分类、数据统计、统计排序、曲线绘制，趋势预测与提醒。
实施例
实施例1-3的相关数据表一：
实施例1-3的相关数据表二：
实施例4-6的相关数据表一：
实施例4-6的相关数据表二
在上表的实施例5中第4项检验数据超标，判断为该实施例不合格。
上述实施例1-6中，由于实施例5中第4项不合格，导致该网片的不合格，其余几个网片都判断为合格产品。
图4是设置有电子称的托板剖面。所述网片接收架托板47两侧设置有多个辊轮15，14为辊轮转轴，多个辊轮15的转轴支架13设置在支撑弹簧16上，多个辊轮15下方设置有电子秤12，多个辊轮15与电子秤12之间设置有间隙17，两侧电子秤构成一个称重电子秤12。
所述支撑弹簧16的弹力大于多个辊轮15及其转轴支架13重量，小于多个辊轮15、转轴支架13以及网片的重量。
通过在设置网片图像处理系统能够按照算法，对图像信息转换为数据信息，有利于在相同数据中进行比对和处理；通过在数据库中录入多种用户产品规格，可作为产品检验时的判断依据，可对网片产品规格与网片检测数据之间进行比较、判断；并能够利用网片图像处理系统和网片信息传输系统，在计算机内部进行信息传递，与计算机外部的其他设备之间进行信息传输，有利于信息的显示、超标数据的提醒或报警；通过对合格和不合格制品的数据统计和统计排序、曲线绘制，趋势预测与提醒，可看出不合格产品的超差种类，主要不合格产品的集中处，可根据趋势预测与提醒等信息，提前采取对策进行应对，降低不合格产品的产出量，提高产品的合格率；通过在多个滚轮的转轴支架13设置在支撑弹簧上，可在没有网片的状况下电子秤与转轴支架13分离，当多个滚轮上与网片时，可利用网片重量将支撑弹簧压下，利用电子称12支撑网片，获得网片重量信息，并将信息反馈到钢筋网片检测系统中，通过利用本发明，能够对钢筋网片进行全数尺寸检验，免去人工检验带来的设备停机等待，提高钢筋网片生产的自动化程度，提高生产效率，保证产品质量。
Claims (8)
1.一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，包括网片接收架托板，其特征在于：所述钢筋网片利用传输机传送至网片接收架的托板上，网片上方设置有网片信息采集系统，网片信息采集系统通过信息传输系统连接至计算机，计算机内的网片信息处理系统，网片信息处理系统包括数据库、网片图像处理系统、网片数据对比系统、网片数据处理系统、网片数据存储系统，网片数据报警系统以及用户监控及网片配置界面，其中：
网片信息采集系统：由多个照相机和镜头以及光源构成，对网片进行图像信息采集；
网片信息传输系统：设置于网片信息采集系统与计算机，计算机与网片生产线控制器之间，进行网片的相关信息传输；
网片图像处理系统：进行网片图像信息进行处理，将网片图像信息转换为网片数据信息；
网片数据比对系统：由网片图像信息转换而来的数据信息与数据库中的产品数据进行比对；
网片数据处理系统：计算机模块及其周边设备之间进行网片信息传递，按照算法，对网片数据信息和产品数据进行判断、处理，得到网片数据处理结果；
网片数据报警系统：对经过网片数据处理后的超规格数据进行报警，同时将相关网片信息显示在监控控制器中；
系统参数配置界面：用于产品规格的录入和更改；
所述网片数据信息包括网片长度、网片宽度、单根钢筋的直线度、网片对角线长度、网格纵向、横向宽度、网片周边延伸端到中心距离及最外侧的垂直方向钢筋之间的距离，纵向横向相同网格之间的最大偏差、使用钢筋的直径、纵向钢筋和横向钢筋的根数以及整个网片的重量数据；
所述网片数据信息包括网片长度、网片宽度、单根钢筋的直线度、网片对角线长度、网格纵向宽度、网格横向宽度、网片周边延伸端到中心距离及最外侧的垂直方向钢筋之间的距离，纵向横向相同网格之间的最大偏差、使用钢筋的直径、纵向钢筋和横向钢筋的根数以及整个网片的重量。
2.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述数据库中存储有多个产品规格；所述存储器中存储有网片图像信息、网片数据处理后的相关网片信息。
3.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述网片图像采集系统的网片图像采集时间为钢筋在网片接收架的托板上的停留瞬间，每个网片的图像采集时间在40S/片。
4.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述网片图像处理系统的精度在像素当量为 0.45mm。
5.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述网片数据信息还包括各种检测项目中的允许偏差范围。
6.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述网片数据处理系统包括对合格和不合格制品的数据分类、数据统计、统计排序、曲线绘制，趋势预测与提醒。
7.根据权利要求1所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述网片接收架托板两侧设置有多个辊轮，多个辊轮的转轴支架设置在支撑弹簧上，多个辊轮下方设置有电子秤，多个辊轮与电子秤之间设置有间隙，两侧电子秤构成一个称重电子秤。
8.根据权利要求7所述的一种高铁预制板块的钢筋网片检测系统，其特征在于：所述支撑弹簧的弹力大于多个辊轮及其转轴支架重量，小于多个辊轮、转轴支架以及网片的重量。
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