CN115125358A - 一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法 - Google Patents

一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，包括a.根据事先确定的合金添加牌号及添加量，并计算添加增碳剂C‑GR和C‑LN的总量，若增碳剂总量大于0，实施步骤b；b.开设虚拟料仓，相应调整原料仓称量值以保持总称量值不变；c.建立控制基准，分别为通过时间系统建立吹炼时间基准和通过氧量系统建立吹氧量基准；d.构筑吹炼中实体料仓称量模式，若有虚拟料仓，则再构筑吹炼中虚拟料仓称量模式；e.构筑出钢中实体料仓称量模式；f.经人工确定和修订后输入控制称量机和称量斗，进行自动称量。本发明可用于提高转炉合金化自动化水平，保证合金称量投入过程及钢水质量稳定。

Description

一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法
技术领域
本发明涉及转炉称量技术，尤其涉及一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法。
背景技术
转炉合金系统提供转炉出钢合金化时需要的铁合金，传统上转炉所加铁合金种类和重量采用操作工在L1基础自动化设备上进行手动选择，或操作工在L1画面上对应铁合金料仓设定称量值的半自动称量方法，由于该作业与操作人员密切相关，在生产过程中受操作人员的影响容易发生铁合金种类选择或称量的重量发生错误，导致转炉钢包成分不命中，甚至成分出格等质量事故。
申请号为201210572919.9的中国专利公开了一种转炉合金生产系统的料仓用自动称量控制方法，如图1所示，其主要是将复杂的转炉合金化工艺自动化，根据每炉钢的实际情况形成控制决策，系统自动制作出称量控制模式，并下发基础自动化执行，从而改善操作人员个体技术水平偏差，实现了转炉合金称量全自动控制，提高了转炉合金化操作控制的准确性和稳定性。
但该专利所述的控制方法为包含对增碳剂的称量控制以及有增碳剂称量时台铝和铝铁的称量控制，在具有增碳剂、台铝和铝铁的实际操作过程中，增碳剂和台铝、铝铁的联合使用必须遵循复杂的称量和投入工艺，需要特殊的自动称量控制技术，因此，该专利还未做到对包括增碳剂、台铝、铝铁在内的所有种类合金都能进行自动称量。
发明内容
为了解决现有技术的上述问题，本发明提供了一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，采用虚拟料仓控制技术，用于控制增碳剂和台铝、铝铁联合称量，实现对所有种类合金的自动称量。
本发明的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，包括以下步骤：
a.根据事先确定的合金添加牌号及添加量，并计算添加增碳剂C-GR和C-LN的总量，若增碳剂总量大于0，实施步骤b，若增碳剂总量等于0，则直接进入步骤c；
b.开设虚拟料仓，相应调整原料仓称量值以保持总称量值不变；
c.建立控制基准，分别为通过时间系统建立吹炼时间基准和通过氧量系统建立吹氧量基准；
d.构筑吹炼中实体料仓称量模式，若有虚拟料仓，则再构筑吹炼中虚拟料仓称量模式；
e.构筑出钢中实体料仓称量模式；
f.经人工确定和修订后输入控制称量机和称量斗，进行自动称量。
在步骤b中，若单独称量B-AL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，并将该序号的实体料仓称量值清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若B-AL的添加量大于第一设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第一保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若B-AL的添加量大于第二设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第二保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若B-AL的添加量大于第三设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第三保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
在步骤b中，若单独称量FEAL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，该序号的实体料仓称量清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
在步骤b中，若同时称量B-AL和FEAL时，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值全部转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓，且将两对应的对应序号的实体料仓称量值均清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第四设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第五设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第六设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中。
所述第一～三设定值分别为70kg、110kg、150kg；所述第一～第三保留值的取值分为分别为：30～50kg、70～90kg、110～130kg。
第四～六设定值分别为150kg、250kg、350kg；所述第四～第六保留值的取值分为分别为：90～110kg、190～210kg、290～310kg。
在步骤d中，所述构筑吹炼中实体料仓称量模式为：根据包含增碳剂的吹炼中称量合金称量顺序进行构筑，首先检查该合金是单料仓还是双料仓，如果为双料仓，则还需决定两个料仓的称量顺序，配分比大的料仓先称，如果配分比相同，则检查称量机大小，称量机大的先称，然后展开称量模式，每个称量模式包括料仓号、称量顺序、称量开始时刻和称量值四项数据组成，如果当前料仓剩余量在该料仓最大称量范围之内则一次称量完毕，如果超过最大称量范围则先称最大称量值的90％，余者再称量一次，称量速度统一为2吨每分钟，各模式顺序称量，固定间隔50秒，据此计算称量开始时刻，称量顺序，所有模式统一编号。
在步骤d中，所述构筑吹炼中虚拟料仓称量模式为：根据虚拟料仓的顺序，对有称量值的依次进行构筑，构筑方式与构筑吹炼中实体料仓称量模式相同，且料仓号赋以对应合金的实际料仓号。
使用本发明的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，实现了对所有合金、所有复杂称量工艺的自动称量控制，合金称量全自动化实施比例已达到85％以上，不仅大大减轻操作人员的劳动强度，而且会减少人工称量失误，提高转炉冶炼操作水平，是实现智慧制造、自动炼钢的重要组成部分。
附图说明
图1为现有技术的料仓用自动称量控制方法的流程框图；
图2为本发明的虚拟料仓控制方法的流程框图；
图3为本发明的人工确认和修订的流程款图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法做进一步的描述。
首先，通过举例来介绍本发明的设计原理：
1、虚拟料仓技术
某炼钢厂每座转炉各有12个合金料仓，每4个对应一个称量系统，目前的铁合金料仓情报见表1实线部分，可见台铝和铝铁分别安排在1号和2号料仓，增碳剂C-GR和C-LN分别位于3号和4号料仓，它们都属于2吨称量系统。另一种如铝硅锰(ASMN)哦铝系合金安排在4吨称量系统。
表1铁合金料仓和虚拟料仓情报
Figure BDA0002992139800000041
Figure BDA0002992139800000051
由于合金称量工艺的一般要求是先称铝系合金后称增碳剂，但鉴于2吨称量系统的特殊称量要求，B-AL(台铝)和FEAL(铁铝)有可能全部或部分挪到增碳剂后面称量，为了应对这一复杂情况以及与原有合金称量控制系统相统一，有必要在称量控制系统内部为挪到增碳剂后面称量的铝系合金增设最多两个虚拟料仓，即表1中的虚线部分。表1所示的为B-AL和FEAL都需要称量，因此分别开设相应的13、14号虚拟料仓，而多数情况下如果只需要称量其中一种，则只增加一个虚拟料仓。表1中的料仓号13和14为对应虚拟料仓号，B-AL和FEAL的实际料仓号仍为1和2号。
2、虚拟料仓称量值产生方法
合金计算模型计算出每种合金加入量后启动合金称量模式构筑程序，称量模式构筑程序从合金模型计算结果文件中读出每料仓总称量值，然后启动铝系合金和增碳剂称量值处理过程，决定是否开辟虚拟料仓。根据料仓顺序，令W1、W2分别代表FEAL和B-AL称量值，W3、W4分别代表增碳剂C-GR和C-LN称量值，则增碳剂总量处在不同区间时FEAL或B-AL的原料仓及虚拟料仓称量值见表2：
表2铝系合金原料仓和虚拟料仓的称量值单位：Kg
Figure BDA0002992139800000052
Figure BDA0002992139800000061
如果虚拟料仓称量值大于0，则开辟虚拟料仓，相应调整原料仓称量值以保持总称量值不变。本计算方法并非机械执行工艺要求，而是增加考虑了料仓最小称量值条件，规定B-AL和FEAL的最小称量值分别为30Kg和50Kg。比如，工艺规定先称量40Kg台铝，计算机则判断B-AL称量值大于70Kg时再执行这一规定，这样就保证了第二次称量所称B-AL不少于30Kg。另外，上表中所列为单独称量B-AL或FEAL的情况，特殊情况如果两种合金同时称量，则计算机优先拆分FEAL，将B-AL全部移至虚拟料仓。
经过上述方法计算后，B-AL和FEAL除各自原来的料仓外，都被另外分配了最多1个虚拟料仓，原料仓称量值可为0。如果虚拟料仓只有B-AL或FEAL一种合金，则料仓号赋为13号，如果虚拟料仓有B-A和FEAL两种合金，则FEAL料仓号13，B-AL料仓号14。
3、虚拟料仓称量模式构筑技术
在虚拟料仓称量值赋值以及原料仓称量值调整完毕后，进入称量模式构筑环节：
表3包含增碳剂的吹炼中称量合金称量顺序表
Figure BDA0002992139800000062
Figure BDA0002992139800000071
首先对原有的12个实体料仓开展模式构筑，按照表3中规定的顺序开展吹炼中称量模式。顺序检查该表，有称量值的合金依次按如下方法产生称量控制模式。首先检查该合金是单料仓还是双料仓，如果为双料仓，则还需决定两个料仓的称量顺序，配分比大的料仓先称，如果配分比相同，则检查称量机大小，称量机大的先称。然后展开称量模式，每个称量模式包括料仓号、称量顺序、称量开始时刻和称量值四项数据组成，如果当前料仓剩余量在该料仓最大称量范围之内则一次称量完毕，如果超过最大称量范围则先称最大称量值的90％，余者再称量一次，称量速度统一为2吨每分钟，各模式顺序称量，固定间隔50秒(可调整)，据此计算称量开始时刻，称量顺序，所有模式统一编号。增碳剂以及称量值调整后的1号料仓的台铝和2号料仓的铝铁在本环节连同其它合金一起构筑完毕。
然后对13号和14号虚拟料仓开展模式构筑。构筑顺序按照虚拟料仓号顺序，有称量值的依次构筑，构筑方法与与前述事前称量模式构筑技术相同，但虚拟料仓称量模式与实体料仓相比，料仓号生成机制不同，虚拟料仓称量模式的料仓号仍然要赋上所对应的实际料仓号，这样让虚拟料仓只存在于称量控制系统内部，而不对合金称量模式结果产生影响。
所有称量模式构筑完毕后，展示在合金自动称量画面上，经人工确认、修订后发送至L1执行。
因此，请参见图2所示，本发明的转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法主要包括以下步骤：
a.根据事先确定的合金添加牌号及添加量，并计算添加增碳剂C-GR和C-LN的总量，若增碳剂总量大于0，实施步骤b，若增碳剂总量等于0，则直接进入步骤c；
b.开设虚拟料仓，相应调整原料仓称量值以保持总称量值不变；
若单独称量B-AL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，并将该序号的实体料仓称量值清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若B-AL的添加量大于第一设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第一保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若B-AL的添加量大于第二设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第二保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若B-AL的添加量大于第三设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第三保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
在步骤b中，若单独称量FEAL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，该序号的实体料仓称量清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值全部转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓，且将两对应的对应序号的实体料仓称量值均清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第四设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第五设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第六设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中。
上述第一～六设定值根据工艺要求一般分别设计为70kg、110kg、150kg、150kg、250kg、350kg，同样所述第一～第六保留值的取值分为分别为：30～50kg、70～90kg、110～130kg、90～110kg、190～210kg、290～310kg，当然上述值均可根据工艺要求进行相应调整。
c.建立控制基准，分别为通过时间系统建立吹炼时间基准和通过氧量系统建立吹氧量基准：
无论对于何种系统，吹炼时间基准都需要建立，因为称量模式中根据称量值和称量速度算出的称量时间是以秒为单位的绝对时间，因此将吹氧百分比统一到绝对时间有助于模式构筑顺利开展。从吹氧流量模式出发创建吹氧百分比与吹炼时间对应关系表botab，长度为100字段，表示从吹氧1％至100％每1个百分点氧量对应以秒为单位的吹炼时间。建立方法：循环累积计算，从初始吹氧流量出发计算每1％吹氧量所需时间并累积，累积值bletm即为当前吹氧量，写入botab对应位置处，新增1％氧量所需时间计算公式为O预定氧量×36/V当前氧流量。
对于采用吹炼氧量控制的基础自动化系统则还需要建立氧量基准，用于从吹炼时间到吹氧量之间的转化。建立吹炼时间与吹氧量对应关系表bttab，长度为2500字段，表示从吹炼开始第1秒到第2500秒内每秒钟对应的吹氧量，一般炉次吹炼时间在1000秒左右。建立方法：循环累积计算，从初始吹氧流量出发计算每秒钟吹氧量并累积，累积值bosum即为当前吹氧量，写入bttab对应位置处，当前吹氧量除以预定吹氧量bopq得到当前吹氧百分比，由当前吹氧百分比查吹氧流量pattern O2ptn得到当前吹氧流量，从而开始下一秒钟计算。需要说明的是，步骤c内容与申请号为201210572919.9的中国专利相应内容相同，不再赘述。
d.构筑吹炼中实体料仓称量模式，若有虚拟料仓，则再构筑吹炼中虚拟料仓称量模式，其中
所述构筑吹炼中实体料仓称量模式为：根据包含增碳剂的吹炼中称量合金称量顺序表(见表4)的顺序进行构筑，首先检查该合金是单料仓还是双料仓，如果为双料仓，则还需决定两个料仓的称量顺序，配分比大的料仓先称，如果配分比相同，则检查称量机大小，称量机大的先称，然后展开称量模式，每个称量模式包括料仓号、称量顺序、称量开始时刻和称量值四项数据组成，如果当前料仓剩余量在该料仓最大称量范围之内则一次称量完毕，如果超过最大称量范围则先称最大称量值的90％，余者再称量一次，称量速度统一为2吨每分钟，各模式顺序称量，固定间隔50秒，据此计算称量开始时刻，称量顺序，所有模式统一编号。吹炼中实体料仓称量的构筑内容与申请号为201210572919.9的中国专利相应内容相同，不再赘述。
表4包含增碳剂的吹炼中称量合金称量顺序表
Figure BDA0002992139800000101
Figure BDA0002992139800000111
而所述构筑吹炼中虚拟料仓称量模式为：根据虚拟料仓的顺序(见表1)，对有称量值的依次进行构筑，具体构筑方式与构筑吹炼中实体料仓称量模式相同，且料仓号赋以对应合金的实际料仓号，如B-AL为1号料仓，FEAL为2号料仓。
e.构筑出钢中实体料仓称量模式，包括出钢中的称量时间段的称量起点控制(见表5)、根据出钢中称量顺序表(见表6)产生称量控制等，该步骤内容与申请号为201210572919.9的中国专利相应内容相同，不再赘述。
表5吹炼中称量起点控制规定
Figure BDA0002992139800000112
Figure BDA0002992139800000121
表6出钢中称量合金称量顺序表
称量顺序 合金代码 合金牌号 合金名称
1 1480 AL5D 铝渣
2 1481 AL2D 铝渣
3 1483 DTAD 铝渣
4 1290 SCHP 小钢片
f.经人工确定和修订后输入控制称量机和称量斗，进行自动称量。合金称量预定总量、合金称量模式中每批次称量开始时刻和称量值等都可接受操作工干预。人工干预处理原则是人工设定优先前提下最大程度自动化。对于吹炼氧量控制的系统，与称量模式人工干预有关的处理流程见图3，对于称量模式构筑结果分为原始数据区和画面显示设定数据区两个区域存放，初始时两块数据相同，人工在画面上修订的数据存放在画面用数据区中，修订完毕后计算机逐一料仓检查人工修订情况，无修订的料仓向L1基础自动化系统发送原始数据，有修订个料仓则整个料仓发送修订后的数据。
综上所述，采用本发明的转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，具有以下几个优点：
1.适用范围广。不仅适用于按吹炼时间控制的L1基础自动化系统，也适用于按吹氧量控制的L1基础自动化系统；
2.合金化工艺全覆盖。能实现包括称量工艺复杂的增碳剂及铝系合金在内所有合金自动称量要求；
3.具备人机交互功能，能接受人工干预。
4、在现有申请号为201210572919.9专利基础上，创新发展虚拟料仓控制技术，满足增碳剂和台铝、铝铁联合使用所要求的复杂称量工艺，对包括增碳剂、台铝、铝铁在内的所有种类合金都能进行自动称量，有利于进一步提高转炉合金化操作的自动化水平，稳定转炉生产，消除个体操作差异，对于提高转炉钢水质量、降低生产成本具有十分重要的现实意义。
但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (8)

1.一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.根据事先确定的合金添加牌号及添加量，并计算添加增碳剂C-GR和C-LN的总量，若增碳剂总量大于0，实施步骤b，若增碳剂总量等于0，则直接进入步骤c；
b.开设虚拟料仓，相应调整原料仓称量值以保持总称量值不变；
c.建立控制基准，分别为通过时间系统建立吹炼时间基准和通过氧量系统建立吹氧量基准；
d.构筑吹炼中实体料仓称量模式，若有虚拟料仓，则再构筑吹炼中虚拟料仓称量模式；
e.构筑出钢中实体料仓称量模式；
f.经人工确定和修订后输入控制称量机和称量斗，进行自动称量。
2.如权利要求1所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：在步骤b中，若单独称量B-AL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，并将该序号的实体料仓称量值清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若B-AL的添加量大于第一设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第一保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若B-AL的添加量大于第二设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第二保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若B-AL的添加量大于第三设定值时，则将与B-AL对应序号的实体料仓称量值调整为第三保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
3.如权利要求1所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：
在步骤b中，若单独称量FEAL，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓，该序号的实体料仓称量清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到虚拟料仓。
4.如权利要求1所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：
在步骤b中，若同时称量B-AL和FEAL时，所述调整具体为：
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜100kg时，将与FEAL对应序号的实体料仓称量值全部转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓，且将两对应的对应序号的实体料仓称量值均清零；
当100kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜600kg时,若FEAL的添加量大于第四设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第四保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第四设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当600kg≤增碳剂C-GR和C-LN的总添加量＜1000kg时,若FEAL的添加量大于第五设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第五保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第五设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中；
当增碳剂C-GR和C-LN的总添加量≥1000kg时,若FEAL的添加量大于第六设定值时，则将与FEAL对应序号的实体料仓称量值调整为第六保留值,剩余称量值转移到第一虚拟料仓，并将与B-AL对应序号的实体料仓称量值全部移至第二虚拟料仓；若FEAL的添加量小于第六设定值时，则FEAL全部保留在其对应的实体料仓中，将B-AL对应序号的实体料仓称量值转移到虚拟料仓中。
5.如权利要求2所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：所述第一～三设定值分别为70kg、110kg、150kg；所述第一～第三保留值的取值分为分别为：30～50kg、70～90kg、110～130kg。
6.如权利要求3或4所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：第四～六设定值分别为150kg、250kg、350kg；所述第四～第六保留值的取值分为分别为：90～110kg、190～210kg、290～310kg。
7.如权利要求1所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：在步骤d中，所述构筑吹炼中实体料仓称量模式为：根据包含增碳剂的吹炼中称量合金称量顺序进行构筑，首先检查该合金是单料仓还是双料仓，如果为双料仓，则还需决定两个料仓的称量顺序，配分比大的料仓先称，如果配分比相同，则检查称量机大小，称量机大的先称，然后展开称量模式，每个称量模式包括料仓号、称量顺序、称量开始时刻和称量值四项数据组成，如果当前料仓剩余量在该料仓最大称量范围之内则一次称量完毕，如果超过最大称量范围则先称最大称量值的90％，余者再称量一次，称量速度统一为2吨每分钟，各模式顺序称量，固定间隔50秒，据此计算称量开始时刻，称量顺序，所有模式统一编号。
8.如权利要求7所述的一种转炉合金自动称量虚拟料仓控制方法，其特征在于：在步骤d中，所述构筑吹炼中虚拟料仓称量模式为：根据虚拟料仓的顺序，对有称量值的依次进行构筑，构筑方式与构筑吹炼中实体料仓称量模式相同，且料仓号赋以对应合金的实际料仓号。
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