CN115108669A - 一种硝化废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种硝化废水的处理方法。该方法包括以下步骤：将硝化废水与酸混合后送入微反应器的主进料口；然后与通过第一支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行部分氧化反应；随后与通过第二支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行完全氧化反应；接着在微反应器内进行冷却；之后与通过第三支进料口加入到微反应器内的碱混合；最后与碱混合后的废水从出料口排出微反应器。本发明提供的方法通过在微反应器内依次对硝化废水进行调酸、加热氧化、冷却和调碱处理，能够使废水中的有机物含量降低至30ppm以下。该方法具有处理速度快、本质安全、处理效率高和处理效果好等优点。
Description
技术领域
本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种硝化废水的处理方法。
背景技术
硝化废水是指苯或带苯环的有机物硝化后，产品在经历水预洗、碱洗和水洗等纯化过程中产生的一种碱性废水，由于其颜色发红，有时也称为硝化红水。
硝化废水中的主要成分主要有硝基苯类、硝基酚类、无机盐等物质，硝基苯类物质主要是以溶解作用存在于废水中，其质量百分含量一般为1％左右(随不同硝基苯类物质和温度等条件，溶解度有所不同)；硝基酚类物质是由于硝化过程中产生，其可能是一酚、二酚或三酚，在碱性条件下以硝基酚钠盐的形式存在于水中，其含量约10-5000ppm(不同硝化反应含量有所不同)；无机盐主要为硫酸盐、硝酸盐及碳酸盐，其在水中质量百分含量约1-5％。
由于硝化废水具有色度高、成分复杂、可生化性差等特点，同时，其中含有的硝基苯类、硝基酚类物质均为易燃、易爆类危险物质，若处理不当，易造成安全事故，因此，多年来，硝化废水的快速处理方法一直受到人们关注。
目前，硝化废水的处理方法主要有化学(或电化学)处理法、物理法及生化法等，其中化学法主要是将硝化废水通过加入氧化剂或还原剂，使其氧化(或焚烧)或还原为危险性较小的物质，再进一步通过生化、三效蒸发等方法处理完成；物理法最常见的方法是采用树脂吸附、物理沉降、萃取等，降低水中有机物含量后，再通过生化、三效蒸发等处理完成；生化法是指采用微生物法，将溶解于水中的有机物分解为氮气、二氧化碳等物质，再采用三效蒸发处理所含无机盐，从目前大多数成熟的工业化处理结果来看，单纯一种方法很难处理硝化废水，处理效果也不理想。因此，化学法、物理法和生化法相结合的综合法是目前处理硝化废水的最常见、也最有效的方法。
在综合法处理硝化废水中，如何快速、高效将水中含有的危险有机物氧化或还原为性质相对温和易进一步处理的物质这一化学过程非常关键。
专利CN 101531430 B公开了一种混酸硝化废水生物毒性的解除方法，其通过零价铁还原、氧化剂氧化、混凝沉淀等方法去除硝化废水中含硝基和胺基有机物，去除率在95％以上。
专利CN103058350B公开了一种硝化废水的氧化裂解处理方法，对含有适当硝基酚的硝化废水，通过调节pH值，混硝化废水和氧化剂、裂解反应、生物降解等过程，使硝化废水得到治理。在该处理方法中，采用的氧化反应器为反应槽，反应器中存液量较大，反应停留时间为10-150分钟，氧化裂解温度为260-350℃。
另外，常见的大多数硝化废水氧化或还原均采用了常规的釜式或塔式反应器，其存在容器存液量大、存在安全隐患及反应效率低等问题，不利于硝化废水的快速、安全、高效处理。
微反应技术起源于20世纪90年代初的欧洲，其反应器通道尺寸微米级，相比于传统反应器，微反应器分子扩散距离短、传质快、通道内为层流、停留时间分布窄、无返混、单位体积的比表面积超大、传热速度快、换热能力强、易控温。微反应器包括微通道反应器、管式反应器及其他类似反应器。
由于微反应器本身体积小，使其存液量不大，其特别适用于硝化等危险反应，即使发生危险，其持有的较小液体不会造成更大的严重后果。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种硝化废水的处理方法，本发明方案所采用的方法具有处理速度快，过程本质安全，处理效率高等优点。
本发明提供了一种硝化废水的处理方法，包括以下步骤：
将硝化废水与酸混合后送入微反应器的主进料口；然后与通过第一支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行部分氧化反应；随后与通过第二支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行完全氧化反应；接着在微反应器内进行冷却；之后与通过第三支进料口加入到微反应器内的碱混合；最后与碱混合后的废水从出料口排出微反应器。
优选的，所述微反应器为微通道反应器或管式反应器。
优选的，所述酸为硫酸或硝酸；与所述酸混合后的废水pH值为3.1～5.4。
优选的，加入所述第一支进料口和第二支进料口的氧化剂独立地选择双氧水或次氯酸钠；所述第一支进料口和第二支进料口的氧化剂合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.05～1.1倍。
优选的，所述第一支进料口的氧化剂加入量占第一支进料口和第二支进料口氧化剂合计加入量的30～50wt％。
优选的，所述部分氧化反应和完全氧化反应的温度独立地选择155～178℃；所述部分氧化反应和完全氧化反应的压力独立地选择1～1.7MPa。
优选的，进行所述冷却后的废水温度为45℃以下。
优选的，所述碱为氢氧化钠或碳酸钠；与所述碱混合后的废水pH值为7～9。
优选的，所述处理方法还包括：将从微反应器出料口排出的所述废水进行膜处理，得到净水和浓水。
优选的，所述处理方法还包括：将所述浓水进行蒸发结晶。
与现有技术相比，本发明提供了一种硝化废水的处理方法，包括以下步骤：将硝化废水与酸混合后送入微反应器的主进料口；然后与通过第一支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行部分氧化反应；随后与通过第二支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行完全氧化反应；接着在微反应器内进行冷却；之后与通过第三支进料口加入到微反应器内的碱混合；最后与碱混合后的废水从出料口排出微反应器。本发明提供的方法通过在微反应器内依次对硝化废水进行调酸、加热氧化、冷却和调碱处理，能够使废水中的有机物含量降低至30ppm以下。该方法具有处理速度快、本质安全、处理效率高和处理效果好等优点，市场前景广阔。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的硝化废水的处理工艺流程图。
附图中标记如下：T1为硝化废水缓存装置，T2为酸液缓存装置，T3为氧化剂缓存装置，T4为碱液缓存装置，1为硝化废水缓存装置进料口，2为酸液缓存装置进料口，3为氧化剂缓存装置进料口，4为碱液缓存装置进料口，5为微反应器的主进料口，6为微反应器的第一支进料口，7为微反应器的第二支进料口，8为微反应器的第三支进料口，9为微反应器的出料口，10为微反应器加热段夹套层的热媒进料口，11为微反应器加热段夹套层的热媒出料口，12为微反应器冷却段夹套层的冷媒进料口，13为微反应器冷却段夹套层的冷媒出料口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种硝化废水的处理方法，通过在微反应器内依次对硝化废水进行调酸、加热氧化、冷却和调碱处理，有效的降低了废水中的有机物含量，具体过程如下：
1)调酸：
将硝化废水缓存装置(T1)中的硝化废水与酸液缓存装置(T2)中的酸按一定比例混合后输送至微反应器的主进料口(5)。其中，所述硝化废水优选为苯及苯的同系物硝化过程中产生的碱性硝化废水；所述酸优选为硫酸或硝酸；混合后的废水pH值优选控制在3.1～5.4；所述微反应器优选为微通道反应器或管式反应器。
2)加热氧化：
氧化剂缓存装置(T3)中的氧化剂分别通过泵输送至微反应器的第一支进料口(6)和第二支进料口(7)，上述调酸后的废水先与通过泵输送来的氧化剂在第一支进料口(6)处混合后在微通道反应器内进行氧化反应，此时，部分有机物和氧化剂完成了氧化；随后，废水继续与通过泵输送来的氧化剂在第二支进料口(7)处混合，第二支进料口(7)处加入的氧化剂进入微反应器后与废水中的剩余有机物进行完全氧化反应，得到完全氧化后的废水。
在本发明中，为保证上述反应温度的相对稳定，微反应器的加热段夹套层优选利用其热媒进料口(10)进入的一定温度的热媒维持温度，热媒从热媒出料口(11)口流出。
在本发明中，加入第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的氧化剂独立地优选为双氧水或次氯酸钠；第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的氧化剂的合计加入量优选为与废水中有机物完全反应理论量的1.05～1.1倍；第一支进料口(6)的氧化剂加入量优选占第一支进料口(6)和第二支进料口(7)氧化剂合计加入量的30～50wt％，更优选占35～48wt％。
在本发明中，氧化剂可分2～3次加入微反应器；按照总计入量计算，分2次加入时，先后加入比例优选为(55～68)wt％：(45～32)wt％，合计加入量为100wt％；分3次加入时，先后加入比例为(45～52)wt％：(33～40)wt％：(8～22)wt％，合计加入量为100wt％；
在本发明中，进行部分氧化反应时的温度优选控制在155～178℃；进行部分氧化反应时的压力优选控制在1～1.7MPa；进行完全氧化反应时的温度优选控制在155～178℃；进行完全氧化反应时的压力优选控制在1～1.7MPa。
3)冷却：
为防止氧化后的水迅速汽化，在氧化反应后、废水排出前，继续在微反应器中对废水进行冷却。其中，为保证良好的冷却效果，微反应器的冷却段夹套层优选利用其冷媒进料口(12)进入的一定温度的冷媒维持温度，冷媒从冷媒出料口(13)流出；完成冷却后的废水温度优选为45℃以下。
4)调碱：
碱液缓存装置(T4)中的碱通过泵输送至微反应器的第三支进料口(8)，上述冷却后的废水与通过泵输送来的碱在第三支进料口(8)处混合。其中，所述碱优选为氢氧化钠或碳酸钠；所述碱的加入量与pH值联锁，优选将废水的pH值调至7～9。
5)膜处理：
经过上述微反应器处理后的废水的有机物含量已降至30ppm以下，为降低蒸发处理成本，优选将上述废水进行膜处理，更优选进行反渗透膜处理和纳滤膜处理。其中，膜处理后得到的不含有机物和盐的净水(约占80％)可去硝化系统循环使用，膜处理后得到的含有机物和无机盐的浓水(约占20％)可在进一步进行蒸发结晶处理。
6)蒸发结晶：
将经过膜处理后的浓水进行蒸发结晶，蒸出的水汽经冷凝后可进入硝化工序循环使用，蒸出水汽后的剩余物为含有少量有机物的无机盐。
本发明提供的处理方法通过利用微反应器，实现了对硝化废水中有机物的高效去除；更具体来说，该方法具有如下优点：
1)处理速度快：采用微反应器进行氧化反应，氧化剂分段进料，有机物氧化被氧化的速度很快；
2)氧化过程安全：克服了传统釜式或塔式氧化反应中存液量大而带来的较大安全问题，具有本质安全的优点；
3)处理效率高：物料在微反应器中停留时间很短，一般约5～15秒，克服了传统釜式反应器中停留时间在10分钟以上甚至几个小时的缺陷，具有反应效率高的优点；
4)处理效果好：微反应器具有混合效果好、传热效果佳等优点，使得废水中有机物被氧化至30ppm以下，较传统的釜式或塔式反应器处理效果好。
为更清楚起见，下面通过以下实施例和对照例进行详细说明。
实施例1
在微通道反应器中处理硝化废水，其工艺流程如图1所示，具体过程为：
将苯一硝化产生的废水通过泵输送至主进料口(5)，与通过泵输送来的稀硫酸进行混合，酸的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值处于3.1～5.0；调酸后的废水与输送来的双氧水在第一支进料口(6)处混合后，进入微通道反应器进行氧化反应，经过微通道反应器反应后，此时，部分有机物和双氧水发生氧化反应；该氧化后的废水继续与输送来的双氧水在第二支进料口(7)处混合后，继续在微通道反应器进行完全氧化反应，得到完全氧化后的废水；上述氧化后的废水在微通道反应器内降温至45℃，随后与通过第三支进料口(8)加入氢氧化钠混合，氢氧化钠的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值为7；调碱后的废水通过出料口(9)排出微通道反应器；
在本实施例中，第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.05倍，其中，第一支进料口(6)的双氧水加入量占第一支进料口(6)和第二支进料口(7)双氧水合计加入量的35wt％；第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水均分2次加入微通道反应器，按照总加入量计算，先后2次加入双氧水的比例为55wt％：45wt％；氧化反应的温度控制在155℃，压力控制在1.1MPa；
在本实施例中，为保证上述反应温度的相对稳定，微反应器的加热段夹套层优选利用其热媒进料口(10)进入的一定温度的导热油维持温度，导热油从热媒出料口(11)口流出；
在本实施例中，为保证良好的冷却效果，微反应器的冷却段夹套层优选利用其冷媒进料口(12)进入的一定温度的冷媒维持温度，冷媒从冷媒出料口(13)流出。
在本实施例中，微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水可进一步进行后续处理，具体过程为：
微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水经过反渗透膜和纳滤膜处理后，得到可用于硝化系统的净水，另一部分膜处理浓水进入三效蒸发系统，蒸出的蒸汽经冷凝后可用于硝化系统，固体则为无机盐。
实施例2
在微通道反应器中处理硝化废水，其工艺流程如图1所示，具体过程为：
将硝基苯硝化废水通过泵输送至主进料口(5)，与通过泵输送来的稀硫酸进行混合，酸的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值处于3.1～5.0；调酸后的废水与输送来的双氧水在第一支进料口(6)处混合后，进入微通道反应器进行氧化反应，经过微通道反应器反应后，此时，部分有机物和双氧水发生氧化反应；该氧化后的废水继续与输送来的双氧水在第二支进料口(7)处混合后，继续在微通道反应器进行完全氧化反应，得到完全氧化后的废水；上述氧化后的废水在微通道反应器内降温至45℃，随后与通过第三支进料口(8)加入氢氧化钠混合，氢氧化钠的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值为9；调碱后的废水通过出料口(9)排出微通道反应器；
在本实施例中，第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.1倍，其中，第一支进料口(6)的双氧水加入量占第一支进料口(6)和第二支进料口(7)双氧水合计加入量的48wt％；第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水均分2次加入微通道反应器，按照总加入量计算，先后2次加入双氧水的比例为70wt％：30wt％；氧化反应的温度控制在178℃，压力控制在1.7MPa；
在本实施例中，为保证上述反应温度的相对稳定，微反应器的加热段夹套层优选利用其热媒进料口(10)进入的一定温度的导热油维持温度，导热油从热媒出料口(11)口流出；
在本实施例中，为保证良好的冷却效果，微反应器的冷却段夹套层优选利用其冷媒进料口(12)进入的一定温度的冷媒维持温度，冷媒从冷媒出料口(13)流出。
在本实施例中，微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水可进一步进行后续处理，具体过程为：
微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水经过反渗透膜和纳滤膜处理后，得到可用于硝化系统的净水，另一部分膜处理浓水进入三效蒸发系统，蒸出的蒸汽经冷凝后可用于硝化系统，固体则为无机盐。
实施例3
在微通道反应器中处理硝化废水，其工艺流程如图1所示，具体过程为：
将甲苯一硝化废水通过泵输送至主进料口(5)，与通过泵输送来的稀硫酸进行混合，酸的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值处于3.1～5.0；调酸后的废水与输送来的双氧水在第一支进料口(6)处混合后，进入微通道反应器进行氧化反应，经过微通道反应器反应后，此时，部分有机物和双氧水发生氧化反应；该氧化后的废水继续与输送来的双氧水在第二支进料口(7)处混合后，继续在微通道反应器进行完全氧化反应，得到完全氧化后的废水；上述氧化后的废水在微通道反应器内降温至45℃，随后与通过第三支进料口(8)加入氢氧化钠混合，氢氧化钠的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值为8；调碱后的废水通过出料口(9)排出微通道反应器；
在本实施例中，第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.08倍，其中，第一支进料口(6)的双氧水加入量占第一支进料口(6)和第二支进料口(7)双氧水合计加入量的48wt％；第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的双氧水均分2次加入微通道反应器，按照总加入量计算，先后2次加入双氧水的比例为70wt％：30wt％；氧化反应的温度控制在178℃，压力控制在1.7MPa；
在本实施例中，为保证上述反应温度的相对稳定，微反应器的加热段夹套层优选利用其热媒进料口(10)进入的一定温度的导热油维持温度，导热油从热媒出料口(11)口流出；
在本实施例中，为保证良好的冷却效果，微反应器的冷却段夹套层优选利用其冷媒进料口(12)进入的一定温度的冷媒维持温度，冷媒从冷媒出料口(13)流出。
在本实施例中，微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水可进一步进行后续处理，具体过程为：
微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水经过反渗透膜和纳滤膜处理后，得到可用于硝化系统的净水，另一部分膜处理浓水进入三效蒸发系统，蒸出的蒸汽经冷凝后可用于硝化系统，固体则为无机盐。
实施例4
在微通道反应器中处理硝化废水，其工艺流程如图1所示，具体过程为：
将甲苯二硝化废水通过泵输送至主进料口(5)，与通过泵输送来的稀硝酸进行混合，酸的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值处于3.1～5.0；调酸后的废水与输送来的次氯酸钠溶液在第一支进料口(6)处混合后，进入微通道反应器进行氧化反应，经过微通道反应器反应后，此时，部分有机物和次氯酸钠溶液发生氧化反应；该氧化后的废水继续与输送来的次氯酸钠溶液在第二支进料口(7)处混合后，继续在微通道反应器进行完全氧化反应，得到完全氧化后的废水；上述氧化后的废水在微通道反应器内降温至45℃，随后与通过第三支进料口(8)加入氢氧化钠混合，氢氧化钠的进料量与pH联锁，以控制废水的pH值为8；调碱后的废水通过出料口(9)排出微通道反应器；
在本实施例中，第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的次氯酸钠合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.1倍，其中，第一支进料口(6)的次氯酸钠加入量占第一支进料口(6)和第二支进料口(7)双氧水合计加入量的48wt％；第一支进料口(6)和第二支进料口(7)的次氯酸钠溶液均分2次加入微通道反应器，按照总加入量计算，先后2次加入次氯酸钠溶液的比例为70wt％：30wt％；氧化反应的温度控制在178℃，压力控制在1.7MPa；
在本实施例中，为保证上述反应温度的相对稳定，微反应器的加热段夹套层优选利用其热媒进料口(10)进入的一定温度的导热油维持温度，导热油从热媒出料口(11)口流出；
在本实施例中，为保证良好的冷却效果，微反应器的冷却段夹套层优选利用其冷媒进料口(12)进入的一定温度的冷媒维持温度，冷媒从冷媒出料口(13)流出。
在本实施例中，微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水可进一步进行后续处理，具体过程为：
微通道反应器出料口(9)排出的处理后废水经过反渗透膜和纳滤膜处理后，得到可用于硝化系统的净水，另一部分膜处理浓水进入三效蒸发系统，蒸出的蒸汽经冷凝后可用于硝化系统，固体则为无机盐。
实施例5
同实施例1，不同之处在于反应器为管式反应器。
实施例6
同实施例2，不同之处在于反应器为管式反应器。
实施例7
同实施例3，不同之处在于反应器为管式反应器。
实施例8
同实施例4，不同之处在于反应器为管式反应器。
对照例1
采用计量泵，向反应釜中加入苯一硝化过程产生的废水，再向其中加入稀硫酸，调节至pH为3.1～5.0，再向其中一次性加入计量量的双氧水，保持双氧水中过氧化氢的物质的量为与废水中有机物完全反应理论量的1.05倍，保持150～178℃和压力为1.8MPa，反应180min。
对照例2
采用计量泵，向反应釜中加入苯二硝化过程产生的废水，再向其中加入稀硫酸，调节至pH为3.1～5.0，再向其中一次性加入计量量的双氧水，保持双氧水中过氧化氢的物质的量为与废水中有机物完全反应理论量的1.1倍，保持150～178℃和压力为1.8MPa，反应180min。
对照例3
采用计量泵，向反应釜中加入甲苯一硝化过程产生的废水，再向其中加入稀硫酸，调节至pH为3.1～5.0，再向其中一次性加入计量量的双氧水，保持双氧水中过氧化氢的物质的量为与废水中有机物完全反应理论量的1.08倍，保持150～178℃和压力为1.8MPa，反应180min。
对照例4
采用计量泵，向反应釜中加入甲苯二硝化过程产生的废水，再向其中加入稀硝酸，调节至pH为3.1～5.0，再向其中一次性加入计量量的次氯酸钠溶液，保持氯酸钠溶液中过次氯酸钠的物质的量为与废水中有机物完全反应理论量的1.1倍，保持150～178℃和压力为1.8MPa，反应180min。
实验结果
对实施例1～8在微反应器处理阶段的废水处理结果与对照例1～4的废水处理实验结果进行汇总，详见表1：
表1废水处理实验结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种硝化废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将硝化废水与酸混合后送入微反应器的主进料口；然后与通过第一支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行部分氧化反应；随后与通过第二支进料口加入到微反应器内的氧化剂混合，并在加热条件下进行完全氧化反应；接着在微反应器内进行冷却；之后与通过第三支进料口加入到微反应器内的碱混合；最后与碱混合后的废水从出料口排出微反应器。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述微反应器为微通道反应器或管式反应器。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述酸为硫酸或硝酸；与所述酸混合后的废水pH值为3.1～5.4。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，加入所述第一支进料口和第二支进料口的氧化剂独立地选择双氧水或次氯酸钠；所述第一支进料口和第二支进料口的氧化剂合计加入量为与废水中有机物完全反应理论量的1.05～1.1倍。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述第一支进料口的氧化剂加入量占第一支进料口和第二支进料口氧化剂合计加入量的30～50wt％。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述部分氧化反应和完全氧化反应的温度独立地选择155～178℃；所述部分氧化反应和完全氧化反应的压力独立地选择1～1.7MPa。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，进行所述冷却后的废水温度为45℃以下。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述碱为氢氧化钠或碳酸钠；与所述碱混合后的废水pH值为7～9。
9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，还包括：将从微反应器出料口排出的所述废水进行膜处理，得到净水和浓水。
10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，还包括：将所述浓水进行蒸发结晶。
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