CN115094648A - 一种全涤面料的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及面料染色工艺的技术领域，具体公开了一种全涤面料的染色工艺；所述全涤面料的染色工艺，包括以下步骤：S1：进布、加水，然后加入分散染料、分散匀染剂、其他助剂，在高温高压下进行染色，得到第一染色面料；S2：以碱性溶液处理第一染色面料，得到第二染色面料；S3：将第二染色面料进行还原清洗和水洗，得到染色后的全涤面料；本申请的全涤面料染色工艺具有提高全涤面料染色色牢度的优点。

Description

一种全涤面料的染色工艺
技术领域
本申请涉及面料染色工艺的技术领域，更具体地说，它涉及一种全涤面料的染色工艺。
背景技术
涤纶是目前世界合成纤维中用量最大的品种，涤纶加工的工艺中，染色工艺与其他纤维有较大的差别。这是由于，涤纶纤维上没有正常染料上染需要的活性基团，因此，涤纶的染色往往是通过涤纶纤维的膨润，分散染料进入涤纶纤维而达到染色的目的。
涤纶属于疏水性纤维，其大分子排列致密，玻璃化温度较高，因此涤纶织物通常使用分散染料在高温高压条件下进行染色。此外，涤纶织物在染色前通常进行碱液处理，以改善织物手感硬、触感差的缺点。由于涤纶织物染色所用的常规分散染料含有羟基、氨基、酯基、酰氨基、氰基等基团，在高温高压染色时染液pH过高或过低均会导致染料水解或色光变化，因此需将pH值控制在5-6的范围。涤纶织物在染色结束后通常需要还原清洗，以去除织物表面的浮色和染色过程中析出的低聚物。
但是目前所采用的染色工艺，面料在浸染之后，仍然存在掉色、脱色等问题，导致面料的使用寿命较短，染色效果有待提升。
发明内容
为了提高全涤面料的染色色牢度，本申请提供一种全涤面料的染色工艺。
第一方面，本申请提供一种全涤面料的染色工艺，采用如下的技术方案：
一种全涤面料的染色工艺，包括以下步骤：
S1：进布、加水，然后加入分散染料、分散匀染剂、其他助剂，在高温高压下进行染色，得到第一染色面料；
S2：以碱性溶液处理第一染色面料，得到第二染色面料；
S3：将第二染色面料进行还原清洗和水洗，得到染色后的全涤面料；
所述分散染料为高耐碱分散染料。
通过采用上述技术方案，本申请首先通过在高温高压下进行染色，然后用碱性染料对染色的面料进行进一步处理，之后对面料进行还原清洗和水洗，最终得到染色后的全涤面料。其中，采用高耐碱分散染料，利用其耐碱特性，打破了涤纶织物的碱液处理、水洗、高温高压分散染色、还原清洗和水洗加工常规工艺流程，重新构建了高温高压分散染色、碱液处理、还原清洗和水洗工艺流程，有效节省碱减量的烧碱用量，同时使染色涤纶织物的色牢度得到明显提升。
作为优选，所述高耐碱分散染料包括如下重量份的原料：十二烷基苯磺酸钠20-25份、对苯二甲酸二甲酯15-20份、二羧基聚醚8-12份、甘油醚油酸酯12-15份、对甲苯磺酸9-12份、异丁基三乙氧基硅烷25-30份、水400-500份。
通过采用上述技术方案，本申请的高耐碱分散染料包括十二烷基苯磺酸钠、对苯二甲酸二甲酯、二羧基聚醚、甘油醚油酸酯、对甲苯磺酸、异丁基三乙氧基硅烷，通过优化高耐碱分散染料各个原料之间的配比，使制得的全涤面料具有较好的色牢度。
作为优选，所述S1中以升温速率为0.5-5℃/min进行升温，至70-100℃后保温5-20min，然后再次升温至105-135℃后，保温30-60min，然后以1-4℃/min的降温速率，降温至80℃以下。
通过采用上述技术方案，本申请中通过限定S1中的升温速率，使面料在高温高压下染色更加均匀，最终得到的染色面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较好。
作为优选，所述S2中碱性染料以升温速率为0.5-4℃/min，至80-130℃后保温30-60min，然后以0.5-4℃/min的降温速率，降温至80℃以下。
通过采用上述技术方案，本申请中通过限定S2中碱性染料的升温速率，使面料在高温高压下染色更加均匀，最终得到的染色面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较好。
作为优选，所述分散匀染剂为阴离子表面活性剂；所述其他助剂为防凝剂。
通过采用上述技术方案，本申请中加入分散匀染剂和防凝剂，提高染料的分散性，使面料在染色过程中上色更加均匀，得到的染色面料染色效果更好。
作为优选，所述分散匀染剂和其他助剂浓度分别为0.5-1.5g/L、1-2.5g/L。
通过采用上述技术方案，本申请通过限定分散匀染剂的浓度和其他助剂的浓度范围，使得到的染色面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较好。
作为优选，所述还原清洗液包括连二亚硫酸钠、烧碱、渗透剂；所述连二亚硫酸钠浓度为0.5-4g/L，所述烧碱浓度为1-5g/L，所述渗透剂浓度为0.2-3.5g/L。
通过采用上述技术方案，本申请通过限定连二亚硫酸钠、烧碱、渗透剂的浓度范围，对面料进行还原清洗，得到的面料具有较好的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。
作为优选，所述渗透剂为阴离子渗透剂或复配型渗透剂。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请首先通过在高温高压下进行染色，然后用碱性染料对染色的面料进行进一步处理，之后对面料进行还原清洗和水洗，最终得到染色后的全涤面料。其中，采用高耐碱分散染料，利用其耐碱特性，打破了涤纶织物的碱液处理、水洗、高温高压分散染色、还原清洗和水洗加工常规工艺流程，重新构建了高温高压分散染色、碱液处理、还原清洗和水洗工艺流程，有效节省碱减量的烧碱用量，同时使染色涤纶织物的色牢度得到明显提升。
2、本申请通过优化全涤面料的染色工艺，使制得的全涤面料具有较好的色牢度，其中面料的耐水洗色牢度达到5级、耐摩擦色牢度干擦达到5.1级、湿擦达到5.3级，耐皂洗色牢度沾色达到5.0级、变色达到4.8级。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
原料
本申请所用原料均为普通市售材料。
制备例
制备例1-3
制备例1-3的一种高耐碱分散染料，其原料及各原料用量如下表1所示。
表1制备例1-3的高耐碱分散染料的原料及各原料用量(kg)
制备例1 制备例2 制备例3
十二烷基苯磺酸钠 20 22 25
对苯二甲酸二甲酯 20 18 15
二羧基聚醚 8 10 12
甘油醚油酸酯 15 13 12
对甲苯磺酸 9 10 12
异丁基三乙氧基硅烷 30 28 25
水 400 450 500
实施例
实施例1
实施例1一种全涤面料的染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在染色机中进面料，然后加入高耐碱分散染料、0.5g/L分散匀染剂、1g/L防凝剂，染液和面料的重量比为25:1，以升温速率为1℃/min进行升温，至100℃后保温15min，然后再次升温至135℃后，保温30min，然后以4℃/min的降温速率，降温至80℃以下，排放染液，得到第一染色面料；
S2：向第一染色面料中加入碱性溶液，碱性溶液和面料的重量比为20:1，以升温速率为0.5℃/min，至120℃后保温60min，然后以4℃/min的降温速率，降温至80℃以下，排放碱性溶液，得到第二染色面料；
S3：向第二染色面料中加入还原清洗液，还原清洗液采用浓度为0.5g/L的连二亚硫酸钠，浓度为1g/L的烧碱，浓度为0.2g/L的渗透剂，还原清洗液和面料的重量比为20:1，对第二染色面料在进行还原清洗10min，然后加入清水进行水洗，得到染色后的全涤面料。
其中，渗透剂为阴离子渗透剂，分散染料来自制备例1。
实施例2
一种全涤面料的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，S1中高耐碱分散染料来自制备例2，其余步骤与实施例1均相同。
实施例3
一种全涤面料的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，S1中高耐碱分散染料来自制备例3，其余步骤与实施例1均相同。
实施例4
一种全涤面料的染色工艺，与实施例2的不同之处在于，S1中升温速率为3℃/min，其余步骤与实施例2均相同。
实施例5
一种全涤面料的染色工艺，与实施例2的不同之处在于，S1中升温速率为5℃/min，其余步骤与实施例2均相同。
实施例6
一种全涤面料的染色工艺，与实施例4的不同之处在于，S2中碱性染料升温速率为2℃/min，其余步骤与实施例4均相同。
实施例7
一种全涤面料的染色工艺，与实施例4的不同之处在于，S2中碱性染料升温速率为4℃/min，其余步骤与实施例4均相同。
实施例8
一种全涤面料的染色工艺，与实施例6的不同之处在于，S1中分散匀染剂的浓度为1g/L，其余步骤与实施例6均相同。
实施例9
一种全涤面料的染色工艺，与实施例6的不同之处在于，S1中分散匀染剂的浓度为1.5g/L，其余步骤与实施例6均相同。
实施例10
一种全涤面料的染色工艺，与实施例9的不同之处在于，S3中还原清洗15min，其余步骤与实施例9均相同。
实施例11
一种全涤面料的染色工艺，与实施例9的不同之处在于，S3中还原清洗20min，其余步骤与实施例9均相同。
对比例
对比例1
一种全涤面料的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，采用常规工艺先进行碱处理，再进行水洗，然后进行染色，最后进行还原清洗和水洗的工艺流程，其余步骤与实施例1均相同。
性能检测试验
检测方法/试验方法
对实施例1-11和对比例1中染色工艺制得的染色面料进行检测，检测方法如下，检测结果如表2所示。
耐水洗色牢度：按照AATCC测试方法61-2010《纺织品的耐洗色牢度》中记载的测试方法进行测试。
耐皂洗色牢度：按照GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》方法D(4)测定。
耐摩擦色牢度：按照GB/T 3920-2008《织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定。
表2实施例1-11和对比例1的检测结果
Figure BDA0003755907610000061
结合实施例1-3的检测数据可以看出，制备例2的高耐碱分散染料配比较优，由制备例2的高耐碱分散染料用于S1中，制得的染色全涤面料具有较好的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。
结合实施例2和实施例4-5的检测数据可以看出，S1中升温速率为3℃/min时，制得的全涤面料，染色后的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度级数较好，说明升温速率过快或过慢，都会对面料的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度产生影响。
结合实施例4和实施例6-7的检测数据可以看出，S2中碱性染料升温速率为2℃/min时，染色后的面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度级数较好，此时面料的耐水洗色牢度5级、耐摩擦色牢度干擦4.9级、湿擦5.1级，耐皂洗色牢度沾色4.8级、变色4.7级。
结合实施例6和实施例8-9的检测数据可以看出，S1中分散匀染剂的浓度越大，染色后的面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度级数越高，当分散匀染剂的浓度为1.5g/L时，此时面料的耐水洗色牢度5级、耐摩擦色牢度干擦5.0级、湿擦5.2级，耐皂洗色牢度沾色4.9级、变色4.7级。
结合实施例9和实施例10-11的检测数据可以看出，S3中还原清洗时间为15min时，染色后的面料耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度级数较好，此时面料的耐水洗色牢度5级、耐摩擦色牢度干擦5.1级、湿擦5.3级，耐皂洗色牢度沾色5.0级、变色4.8级。
再结合对比例1中的染色工艺的检测数据可以看出，本申请中的染色工艺有利于提高全涤面料的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度的级数，使染色面料的色牢度得到有效提升。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种全涤面料的染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：进布、加水，然后加入分散染料、分散匀染剂、其他助剂，在高温高压下进行染色，得到第一染色面料；
S2：以碱性溶液处理第一染色面料，得到第二染色面料；
S3：将第二染色面料进行还原清洗和水洗，得到染色后的全涤面料；
所述分散染料为高耐碱分散染料。
2.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述高耐碱分散染料包括如下重量份的原料：十二烷基苯磺酸钠20-25份、对苯二甲酸二甲酯15-20份、二羧基聚醚8-12份、甘油醚油酸酯12-15份、对甲苯磺酸9-12份、异丁基三乙氧基硅烷25-30份、水400-500份。
3.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述S1中以升温速率为0.5-5℃/min进行升温，至70-100℃后保温5-20min，然后再次升温至105-135℃后，保温30-60min，然后以1-4℃/min的降温速率，降温至80℃以下。
4.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述S2中碱性染料以升温速率为0.5-4℃/min，至80-130℃后保温30-60min，然后以0.5-4℃/min的降温速率，降温至80℃以下。
5.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述分散匀染剂为阴离子表面活性剂；所述其他助剂为防凝剂。
6.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述分散匀染剂和其他助剂浓度分别为0.5-1.5g/L、1-2.5g/L。
7.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述还原清洗液包括连二亚硫酸钠、烧碱、渗透剂；所述连二亚硫酸钠浓度为0.5-4g/L，所述烧碱浓度为1-5g/L，所述渗透剂浓度为0.2-3.5g/L。
8.根据权利要求1所述的全涤面料的染色工艺，其特征在于：所述渗透剂为阴离子渗透剂或复配型渗透剂。
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CN108660791A (zh) * 2018-03-30 2018-10-16 江南大学 一种涤纶织物染色工艺
CN108930178A (zh) * 2018-06-20 2018-12-04 福建石狮晨光化纤染织有限公司 一种前处理与染色一浴的织物染色工艺
CN114395928A (zh) * 2021-12-28 2022-04-26 浙江阳福针织有限公司 一种涤阳针织面料一浴法染色工艺

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