CN115092644A - 一种螺母自动输送防堆积剔料机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺母自动输送防堆积剔料机构，涉及螺母输送技术领域，包括：料仓，其用于容纳螺母；输送带，其设于料仓的上方，用于输送螺母；提升装置，其设于料仓的上方、可升降运动，用于将螺母从料仓提升至输送带；引流板，其垂直设于输送带的远离提升装置的一侧；调节板，其与引流板连接，调节板上设有用于剔除不符合安装姿态的螺母的剔料件和用于根据螺母尺寸调节通道入口的大小的调节件，调节件和通道入口均位于调节板的末端；落料口，其与调节板相对设置，且落料口的顶端和输送带连通、落料口的底端和料仓连通。本装置可有效提高螺母的自动输送效果。

Description

一种螺母自动输送防堆积剔料机构

技术领域

本发明涉及螺母输送技术领域，更具体地说，涉及一种螺母自动输送防堆积剔料机构。

背景技术

现有技术中，随着技术的不断发展革新，汽车总装工艺逐渐由传统的人工装配走向高效高质量的自动化装配方向。在汽车轮胎装配过程中，螺母输送过程也是同样的自动化输送。目前，螺母拧紧装配线中，螺母自动输送存在的最主要问题为：螺母在输送过程中容易堆积卡料、螺母姿态不符合安装姿态或螺母来料间距过大等问题，上述问题均会导致螺母的装配效率受到影响。

综上所述，如何提高螺母的自动输送效果，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种螺母自动输送防堆积剔料机构，可有效提高螺母的自动输送效果。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种螺母自动输送防堆积剔料机构，包括：

料仓，其用于容纳螺母；

输送带，其设于所述料仓的上方，用于输送螺母；

提升装置，其设于所述料仓的上方、可升降运动，用于将螺母从所述料仓提升至所述输送带；

引流板，其垂直设于所述输送带的远离所述提升装置的一侧；

调节板，其与所述引流板连接，所述调节板上设有用于剔除不符合安装姿态的螺母的剔料件和用于根据螺母尺寸调节通道入口的大小的调节件，所述调节件和所述通道入口均位于所述调节板的末端；

落料口，其与所述调节板相对设置，且所述落料口的顶端和所述输送带连通、所述落料口的底端和所述料仓连通。

优选的，所述提升装置包括用于装载螺母的提升部和用于驱动所述提升部升降运动的升降部，所述提升部为由多个提升板构成的错落阶梯结构。

优选的，所述升降部为升降气缸或丝杆螺母驱动件。

优选的，所述剔料件包括用于限制螺母的外轮廓直径、以使单个螺母在所述输送带上输送的剔料棒和用于限制螺母的高度、以对螺母姿态进行筛选的剔料板。

优选的，所述剔料棒为水平贯穿所述调节板设置的U形双头折棒，所述U形双头折棒的侧边带有倾斜角度，且所述剔料棒的最窄处与所述输送带的另一侧的距离为螺母的外轮廓直径。

优选的，所述剔料板为水平设于所述调节板上的平板结构，螺母的外轮廓直径与螺母的外径之差的二分之一为预设差值，所述剔料板的高度大于螺母高度，且所述剔料板的高度小于螺母的外径和所述预设差值之和。

优选的，所述调节板的末端包括依次连接的斜板和L型板，所述斜板的末端与所述输送带的另一侧的距离小于所述斜板的首端与所述输送带的另一侧的距离，所述L型板的竖直部和所述斜板的末端连接；

所述L型板的水平部沿水平方向设有调节孔，所述调节件包括可相对所述调节孔移动的安装板和设于所述安装板上的调节螺栓。

优选的，所述通道入口处设有导向条，所述导向条与所述调节板相对设置，所述导向条的端部沿输送方向由窄变宽，以与所述调节螺栓配合将螺母推至靠近所述导向条的一侧。

在使用本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构，首先，可以控制提升装置运行，以将料仓内的螺母提升至输送带，当提升装置提升至最高点后，螺母会掉落至输送带上，此时的螺母以各种形态堆积在一起。而后，螺母可通过输送带沿着引流板向前输送，引流板可将多个堆叠形状的螺母打落至提升装置中重新提升，其余螺母可继续向前运输。当螺母运输至剔料件处时，剔料件可有效剔除不符合安装姿态的螺母，而不符合安装姿态的螺母可通过落料口回落到料仓内，再由提升装置进行重新提升。与此同时，可通过调节件对通道入口的大小进行调节，以确保仅单个的、符合安装姿态的螺母依次通过该通道入口。最后，由通道入口处进入后续通道的、符合安装姿态的螺母可在输送带的作用下继续向前输送，直至螺母进入下一道工序后进行自动化装配取用。

综上所述，本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构，可有效提高螺母的自动输送效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构的结构示意图；

图2为螺母自动输送防堆积剔料机构在另一视角下的局部示意图；

图3为调节板的结构示意图；

图4为导向条的结构示意图。

图1-图4中：

1为导向条、2为螺母、3为输送带、4为提升装置、5为引流板、6为调节板、61为剔料件、611为剔料棒、612为剔料板、62为调节件、621为调节螺栓、622为安装板、63为斜板、64为L型板、7为通道入口、8为落料口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种螺母自动输送防堆积剔料机构，可有效提高螺母的自动输送效果。

请参考图1至图4，其中，图1为本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构的结构示意图；图2为螺母自动输送防堆积剔料机构在另一视角下的局部示意图；图3为调节板的结构示意图；图4为导向条的结构示意图。

本具体实施例提供了一种螺母自动输送防堆积剔料机构，包括：

料仓，其用于容纳螺母2；

输送带3，其设于料仓的上方，用于输送螺母2；

提升装置4，其设于料仓的上方、可升降运动，用于将螺母2从料仓提升至输送带3，

引流板5，其垂直设于输送带3的远离提升装置4的一侧；

调节板6，其与引流板5连接，调节板6上设有用于剔除不符合安装姿态的螺母2的剔料件61和用于根据螺母2尺寸调节通道入口7的大小的调节件62，调节件62和通道入口7均位于调节板6的末端；

落料口8，其与调节板6相对设置，且落料口8的顶端和输送带3连通、落料口8的底端和料仓连通。

需要说明的是，引流板5位于提升装置4的上方、且垂直于输送带3设置。待螺母2通过提升装置4落至输送带3上时，引流板5可防止螺母2从输送带3的另一侧掉落，并且，引流板5还可以防止螺母2堆叠、具有引导螺母2有序流动的作用。落料口8用于将剔料件61剔除掉落的螺母2送回至下端的料仓。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对料仓、输送带3、提升装置4、引流板5、调节板6以及落料口8的形状、结构、尺寸、材质等进行确定。

在使用本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构，首先，可以控制提升装置4运行，以将料仓内的螺母2提升至输送带3，当提升装置4提升至最高点后，螺母2会掉落至输送带3上，此时的螺母2以各种形态堆积在一起。而后，螺母2可通过输送带3沿着引流板5向前输送，引流板5可将多个堆叠形状的螺母2打落至提升装置4中重新提升，其余螺母2可继续向前运输。当螺母2运输至剔料件61处时，剔料件61可有效剔除不符合安装姿态的螺母2，而不符合安装姿态的螺母2可通过落料口8回落到料仓内，再由提升装置4进行重新提升。与此同时，可通过调节件62对通道入口7的大小进行调节，以确保仅单个的、符合安装姿态的螺母2依次通过该通道入口7。最后，由通道入口7处进入后续通道的、符合安装姿态的螺母2可在输送带3的作用下继续向前输送，直至螺母2进入下一道工序后进行自动化装配取用。

综上所述，本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构，可有效提高螺母2的自动输送效果。

在上述实施例的基础上，优选的，提升装置4包括用于装载螺母2的提升部和用于驱动提升部升降运动的升降部，提升部为由多个提升板构成的错落阶梯结构，结构如图所示。

需要说明的是，提升装置4通过升降部的动力驱动，以使提升部周期性的由低至高进行提升，将螺母2从料仓提升至最高点，并从最高点掉落至输送带3上。将提升部设置为由多个提升板构成的错落阶梯结构，可确保提升部一次性获取多个螺母2、并带动多个螺母2同步升降。

优选的，升降部为升降气缸或丝杆螺母2驱动件，以确保升降部进行稳定准确的升降操作。当然，也可以将升降部设置为其它的可进行升降操作的结构。

优选的，剔料件61包括用于限制螺母2的外轮廓直径、以使单个螺母2在输送带3上输送的剔料棒611和用于限制螺母2的高度、以对螺母2姿态进行筛选的剔料板612。剔料棒611可以将并排的多余螺母2推入落料口8，以确保螺母2逐个在输送带3上移动。剔料板612可以将叠放的螺母2推入落料口8，以确保仅符合安装姿态的螺母2进入后续通道中待取用装配。

优选的，剔料棒611为水平贯穿调节板6设置的U形双头折棒，U形双头折棒的侧边带有倾斜角度，且剔料棒611的最窄处与输送带3的另一侧的距离为螺母2的外轮廓直径。因此，当不符合安装姿态的螺母2或并排的螺母2移动至剔料棒611处时，剔料棒611可将拥挤的螺母2有序排列，并使不符合安装姿态的螺母2推至落料口8、进而重新落到料仓里重新提升。

优选的，剔料板612为水平设于调节板6上的平板结构，螺母2的外轮廓直径与螺母2的外径之差的二分之一为预设差值，剔料板612的高度大于螺母2高度，且剔料板612的高度小于螺母2的外径和预设差值之和。

需要说明的是，剔料棒611可能无法完全将来料的螺母2进行准确筛选，也即通过了剔料棒611的螺母2可能存在不符合安装姿态的现象，此时，剔料板612可以再次对来料的螺母2进行一次筛查。并且，剔料板612的高度大于螺母2高度，且剔料板612的高度小于螺母2的外径和预设差值之和，将剔料板612的高度设置在上述区间，可确保叠放、倾倒的螺母2无法通过剔料板612。

优选的，调节板6的末端包括依次连接的斜板63和L型板64，斜板63的末端与输送带3的另一侧的距离小于斜板63的首端与输送带3的另一侧的距离，L型板64的竖直部和斜板63的末端连接；L型板64的水平部沿水平方向设有调节孔，调节件62包括可相对调节孔移动的安装板622和设于安装板622上的调节螺栓621，结构如图2-4所示。可以将剔料板612设置在斜板63和调节板6的中部之间，使得剔料板612与输送带3的另一侧的距离逐渐减小，以进一步对螺母2进行筛选。

当需要对通道入口7的大小根据不同型号大小的螺母2的具体尺寸进行调节时，可以将安装板622沿着调节孔进行横向移动，以改变安装板622的安装位置，从而调节安装板622上的调节螺栓621的位置，改变调节螺栓621和输送带3的另一侧的距离，以有效改变通道入口7的尺寸大小，确保单个的、符合安装姿态的螺母2顺畅的通过通道入口7处。

优选的，通道入口7处设有导向条1，导向条1与调节板6相对设置，导向条1的端部沿输送方向由窄变宽，以与调节螺栓621及L型板64配合将螺母2推至靠近导向条1的一侧，其结构如图4所示，其中，向一侧倾倒的螺母2为不符合安装姿态的螺母2，仅竖直放平的螺母2为符合安装姿态的螺母2。因此，导向条1可配合调节螺栓621及L型板64将符合安装姿态的螺母2推至靠近导向条1的一侧，使得进入后续的输送带3的螺母2位置保持一致，满足自动化装配取用要求。

为了进一步说明本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构的使用过程，接下来进行举例说明。

第一步：料仓中的螺母2可由提升板进行多次提升后到达最高点，使得螺母2可掉落至输送带3上，此时的螺母2以各种形态堆积在一起；

第二步：螺母2通过输送带3沿着引流板5向前输送，引流板5将多个堆叠形状的螺母2打落至提升板中重新提升，其余螺母2继续向前运输；

第三步：当螺母2被运输至剔料棒611处时，剔料棒611使得螺母2运输宽度由宽变窄，且剔料棒611的最窄处与输送带3另一侧距离为螺母2外轮廓直径，可将拥挤的螺母2挤开，保证单个螺母2依次输送，同时剔料棒611的最窄处尺寸可调节，以满足不同尺寸的螺母2；

第四步：当螺母2以单个顺序到达剔料板612处时，剔料板612通过高度限制对不符合安装姿态的螺母2进行主要的剔除工作，通过剔料板612后的绝大多数螺母2均为符合安装姿态的螺母2，螺母2输送至符合安装姿态螺母通道的通道入口7，通过提前调试安装板622和调节螺栓621，以使得通道入口7距离为略小于螺母2外轮廓直径；

第五步：螺母2通过通道入口7处时，螺母2最外侧略微超出通道，螺母2在通过导向条1时候，可将达到将符合安装姿态的螺母2推至导向条1的一侧，使得进入符合安装姿态螺母通道的螺母2位置保持一致。同时，该导向条1还可以剔除剩余极少数通过剔料板612的、不符合安装姿态的螺母2。

第六步：进入符合安装姿态螺母通道的螺母2可随输送带3继续向前传输，待进入下一道工序进行自动化装配取用。

另外，还需要说明的是，本申请的“水平”、“垂直”、“上下”等指示的方位或位置关系，是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述和便于理解，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本发明所提供的所有实施例的任意组合方式均在此发明的保护范围内，在此不做赘述。

以上对本发明所提供的螺母自动输送防堆积剔料机构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，包括：

料仓，其用于容纳螺母(2)；

输送带(3)，其设于所述料仓的上方，用于输送螺母(2)；

提升装置(4)，其设于所述料仓的上方、可升降运动，用于将螺母(2)从所述料仓提升至所述输送带(3)；

引流板(5)，其垂直设于所述输送带(3)的远离所述提升装置(4)的一侧；

调节板(6)，其与所述引流板(5)连接，所述调节板(6)上设有用于剔除不符合安装姿态的螺母(2)的剔料件(61)和用于根据螺母(2)尺寸调节通道入口(7)的大小的调节件(62)，所述调节件(62)和所述通道入口(7)均位于所述调节板(6)的末端；

落料口(8)，其与所述调节板(6)相对设置，且所述落料口(8)的顶端和所述输送带(3)连通、所述落料口(8)的底端和所述料仓连通。

2.根据权利要求1所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述提升装置(4)包括用于装载螺母(2)的提升部和用于驱动所述提升部升降运动的升降部，所述提升部为由多个提升板构成的错落阶梯结构。

3.根据权利要求2所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述升降部为升降气缸或丝杆螺母(2)驱动件。

4.根据权利要求1至3任一项所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述剔料件(61)包括用于限制螺母(2)的外轮廓直径、以使单个螺母(2)在所述输送带(3)上输送的剔料棒(611)和用于限制螺母(2)的高度、以对螺母(2)姿态进行筛选的剔料板(612)。

5.根据权利要求4所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述剔料棒(611)为水平贯穿所述调节板(6)设置的U形双头折棒，所述U形双头折棒的侧边带有倾斜角度，且所述剔料棒(611)的最窄处与所述输送带(3)的另一侧的距离为螺母(2)的外轮廓直径。

6.根据权利要求4所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述剔料板(612)为水平设于所述调节板(6)上的平板结构，螺母(2)的外轮廓直径与螺母(2)的外径之差的二分之一为预设差值，所述剔料板(612)的高度大于螺母(2)高度，且所述剔料板(612)的高度小于螺母(2)的外径和所述预设差值之和。

7.根据权利要求1至3任一项所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述调节板(6)的末端包括依次连接的斜板(63)和L型板(64)，所述斜板(63)的末端与所述输送带(3)的另一侧的距离小于所述斜板(63)的首端与所述输送带(3)的另一侧的距离，所述L型板(64)的竖直部和所述斜板(63)的末端连接；

所述L型板(64)的水平部沿水平方向设有调节孔，所述调节件(62)包括可相对所述调节孔移动的安装板(622)和设于所述安装板(622)上的调节螺栓(621)。

8.根据权利要求1至3任一项所述的螺母自动输送防堆积剔料机构，其特征在于，所述通道入口(7)处设有导向条(1)，所述导向条(1)与所述调节板(6)相对设置，所述导向条(1)的端部沿输送方向由窄变宽，以与所述调节螺栓(621)配合将螺母(2)推至靠近所述导向条(1)的一侧。

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