CN115074576A - 一种锌铝镁合金锭、镀层、镀层钢及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明特别涉及一种锌铝镁合金锭、镀层、镀层钢及其制备方法，属于钢材制备技术领域，镀层的化学成分以质量分数计包括：Mg：0.2％～6％、Al：2％～25％、Si：0.05％～1％、Ti：0.01％～0.2％、B：0.001％～0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。由于微量合金元素Ti和B两种元素的加入，使得镀层在凝固过程中产生细小的共晶组织，有利于其耐蚀性能的显著提升，同时，添加B之后的TiAl3化合物能够在原有硬度的基础上进一步增加镀层的硬度，因此有助于镀层表面耐磨性能的提升。
Description
技术领域
本发明属于钢材制备技术领域，特别涉及一种锌铝镁合金锭、镀层、镀层钢及其制备方法。
背景技术
镀层是钢板防腐的重要手段，其中锌铝镁镀层作为镀层领域中的一种具有优良耐蚀性能的产品，已在国内外得到广泛研究及应用。锌铝镁镀层中的铝、镁之所以能够显著提高镀层的耐蚀性能，是因为锌基中添加铝后，镀层中会生成Fe-Al化合物耐蚀层；添加镁后，镀层中会形成MgZn2相和Zn+MgZn2二元共晶组织及Zn+Al+MgZn2三元共晶组织，通过控制铝和镁等元素的添加量可改善镀层组织并提高镀锌合金层的耐腐蚀性能。
但目前的锌铝镁镀层的耐蚀性能和耐磨性能均还有较大的提升空间。
发明内容
本申请的目的在于提供一种锌铝镁合金锭、镀层、镀层钢及其制备方法，以进一步提升锌铝镁镀层的耐蚀性能和耐磨性能。
本发明实施例提供了一种锌铝镁合金锭，所述合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：0.2％～6％、Al：2％～25％、Si：0.05％～1％、Ti：0.01％～0.2％、B：0.001％～0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
可选的，所述合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：2％～4％、Al：10％～20％、Si：0.3％～0.7％、Ti：0.09％～0.15％、B：0.03％～0.07％，其余是Zn及不可避免的杂质。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种如上所述的锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
得到原料，所述原料包括锌块、铝块、锌镁合金、铝钛合金和铝硼合金；
将所述锌块加热至第一预热温度进行加热熔化，后加入所述铝块、铝钛合金和铝硼合金，得到熔液；
将所述溶液保持在第二预热温度，后进行浇铸，得到锌铝镁合金锭。
可选的，以质量分数计，所述锌镁合金中镁占比为10％-12％，所述铝钛合金中钛占比为9％-11％，所述铝硼合金中硼占比为7％-9％。
可选的，所述第一预热的温度为550℃～650℃，所述第二预热的温度为400℃～460℃，第二预设温度的保持时间为0.5h～1.5h。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种锌铝镁镀层，所述镀层采用如上所述的锌铝镁合金锭制得。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种锌铝镁镀层钢，所述钢包括基体和附着于所述基体的镀层，所述镀层采用如上所述的锌铝镁合金锭制得。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种锌铝镁镀层钢的制备方法，所述方法包括：
将如上所述的锌铝镁合金锭进行抗氧化预处理，后进行加热，得到镀液；
将基板进行预处理，后进行热浸镀，得到镀层钢。
可选的，所述抗氧化预处理包括添加热浸镀覆盖液，所述热浸镀覆盖液的成分以质量分数计包括：KF：5％～15％、LiCl：20％～30％、ZnCl2：5％～10％和NaAlF6：35％～40％。
可选的，所述加热的温度为450℃～550℃，所述热浸镀的温度为400℃～460℃，所述热浸镀的浸入时间为50s～80s。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的锌铝镁合金锭，通过该合金锭制备的镀层，由于微量合金元素Ti和B两种元素的加入，使得镀层在凝固过程中产生细小的共晶组织，有利于其耐蚀性能的显著提升，同时，添加B之后的TiAl3化合物能够在原有硬度的基础上进一步增加镀层的硬度，因此有助于镀层表面耐磨性能的提升。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例提供的热力学计算结果图1；
图2是本发明实施例提供的热力学计算结果图2；
图3是本发明实施例提供的热力学计算结果图3；
图4是本发明实施例提供的热力学计算结果图4；
图5是本发明对比例1提供的不添加Ti/B的合金锭的SEM显微组织图；
图6是本发明对比例2提供的添加0.1％Ti的合金锭的SEM显微组织图；
图7是本发明实施例3提供的添加0.1％Ti/0.05％B的合金锭的SEM显微组织图；
图8是本发明提供的合金凝固组织不加Ti和B、添加0.1％Ti和添加0.1％Ti、0.05％B的XRD图谱；
图9是本发明提供的添加Ti、B前后镀层组织的极化曲线图；
图10是本发明提供的添加Ti、B前后镀层组织的交流阻抗曲线图；
图11是本发明实施例提供的锌铝镁合金锭的制备方法的流程图；
图12是本发明实施例提供的锌铝镁镀层钢的制备方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种锌铝镁合金锭，所述合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：0.2％～6％、Al：2％～25％、Si：0.05％～1％、Ti：0.01％～0.2％、B：0.001％～0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
根据相关热力学计算(如图1-图4所示，图1为不添加Ti的锌铝镁镀液凝固曲线、图2为不添加Ti的锌铝镁镀液温度-相分数性质图，图3为添加0.1％Ti的锌铝镁镀液凝固曲线、图4为添加0.1％Ti的锌铝镁镀液温度-相分数性质图)，由于Ti元素的添加，镀液中Fcc_Al的析出温度由376℃降低至367℃，合金凝固的过冷度增加，过冷度的增加引起了富铝枝晶相形核数量的增多，从而使得镀液的凝固组织得到细化。
B元素添加后TiAl3化合物能够在原有硬度的基础上进一步增加镀层的硬度，因此有助于镀层表面耐磨性能的提升。
故而申请人发现：通过对Ti、B含量的控制，可以调控镀液组织中晶粒的大小，其中细化的Fcc_Al富铝相及Fcc_Al+MgZn2+Hcp_Zn共晶组织能够提高凝固组织的耐蚀性能。
在一些实施例中，合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：2％～4％、Al：10％～20％、Si：0.3％～0.7％、Ti：0.09％～0.15％、B：0.03％～0.07％，其余是Zn及不可避免的杂质。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种如上所述的锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
S11.得到原料，所述原料包括锌块、铝块、锌镁合金、铝钛合金和铝硼合金；
本实施例中，以质量分数计，所述锌镁合金中镁占比为10％-12％，所述铝钛合金中钛占比为9％-11％，所述铝硼合金中硼占比为7％-9％。
由于该化合物及Ti单质的熔点较锌铝镁合金体系的熔点高出很多，为避免合金熔炼过程中较大的烧损，故Ti、B元素应以Al-10％Ti、Al-8％B中间合金的形式加入，最终得到含Ti、B的合金锭原料。
具体而言，准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg、Al-10％Ti、Al-8％B中间合金，获得权利要求1所述的合金锭原材料。
S12.将所述锌块加热至第一预热温度进行加热熔化，后加入所述铝块、铝钛合金和铝硼合金，得到熔液；
本实施例中，第一预热的温度为550℃～650℃。
具体而言，将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化。
S13.将所述溶液保持在第二预热温度，后进行浇铸，得到锌铝镁合金锭。
本实施例中，第二预热的温度为400℃～460℃，第二预设温度的保持时间为0.5h～1.5h。
具体而言，将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种锌铝镁镀层，所述镀层采用如上所述的锌铝镁合金锭制得。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种锌铝镁镀层钢，所述钢包括基体和附着于所述基体的镀层，所述镀层采用如上所述的锌铝镁合金锭制得。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种锌铝镁镀层钢的制备方法，所述方法包括：
S21.将如上所述的锌铝镁合金锭进行抗氧化预处理，后进行加热，得到镀液；
本实施例中，抗氧化预处理包括添加热浸镀覆盖液，所述热浸镀覆盖液的成分以质量分数计包括：KF：5％～15％、LiCl：20％～30％、ZnCl2：5％～10％和NaAlF6：35％～40％。
本实施例中，加热的温度为450℃～550℃。
具体而言，将合金锭置于镀锌模拟器锌锅中，表面添加一定量的热浸镀覆盖剂，主要成分为5-15％的KF、15-25％的LiCl、20-30％的KCl、5-10％的ZnCl2及35-40％的NaAlF6，旨在抑制镀液中Mg及Ti、B化合物的氧化。将锌锅加热至500℃，保温2h直至成分均匀。
S22.将基板进行预处理，后进行热浸镀，得到镀层钢。
本实施例中，热浸镀的温度为400℃～460℃，所述热浸镀的浸入时间为50s～80s。
具体而言，选用0.5mm厚的DX51D冷轧钢板作为待镀基板，并用剪板机剪成200mm×20mm的样片，同时在样片顶部打孔，有利于样片在镀锌模拟器升降杆上的固定。之后采用15％的Na(OH)2溶液碱洗除油，再用10％的HCl溶液除锈，最后可选择相应的助镀剂对样片进行电镀助镀、干燥处理。
调整锌锅温度为430℃，先用扒渣器将锌锅表面的覆盖剂和渣扒开，确保露出清洁的镀液表面。将试验样片在合金化炉区进行“加热-保温-冷却”退火模拟，再将其浸入镀液中50-80s，之后将样片从锌锅中取出并快速冷却，进行光整、钝化处理，得到镀层钢。
下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的锌铝镁合金锭、镀层、镀层钢及其制备方法进行详细说明。
实施例1
一种锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg、Al-10％Ti、Al-8％B中间合金。
先将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化；之后将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：0.2％、Al：2％、Si：0.05％、Ti：0.01％、B：0.001％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实施例2
一种锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg、Al-10％Ti、Al-8％B中间合金。
先将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化；之后将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：6％、Al：25％、Si：1％、Ti：0.2％、B：0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实施例3
一种锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg、Al-10％Ti、Al-8％B中间合金。
先将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化；之后将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：3％、Al：13％、Si：0.5％、Ti：0.1％、B：0.005％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实施例4
一种镀层钢的制备方法，方法包括：
钢板预处理：DX51D待镀基板的切割、钢板的预热处理、碱洗除油、酸洗除锈、电镀助镀处理。
镀锌模拟：包括合金化退火模拟和热浸镀模拟。以DX51D钢板作为基板，运用100-150℃/s的加热速度加热，将样品从室温加热到530-560℃的合金化扩散退火温度。之后保温30-50s，以10-40℃/s的速率进行冷却。在热浸镀模拟过程中，调整好气刀与钢板的距离和夹角，控制气刀距离液面的距离，调整炉内气氛。当电阻炉、合金化炉达到预定温度时，将助镀处理后的钢板安装在设备的钢板夹持装置上，调整拉杆使钢板浸入镀液中。待钢板浸镀50-80s后，钢板以设定的速度被提升，至合金化炉内进行合金化过程。最后将钢板移出合金化炉，冷却后取下钢板，完成热浸镀过程。
镀后处理：包括光整处理和钝化处理，得到镀层钢。
其中，镀液的化学成分以质量分数计包括：
Mg：0.2％、Al：2％、Si：0.05％、Ti：0.01％、B：0.001％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实施例5
一种镀层钢的制备方法，方法包括：
钢板预处理：DX51D待镀基板的切割、钢板的预热处理、碱洗除油、酸洗除锈、电镀助镀处理。
镀锌模拟：包括合金化退火模拟和热浸镀模拟。以DX51D钢板作为基板，运用100-150℃/s的加热速度加热，将样品从室温加热到530-560℃的合金化扩散退火温度。之后保温30-50s，以10-40℃/s的速率进行冷却。在热浸镀模拟过程中，调整好气刀与钢板的距离和夹角，控制气刀距离液面的距离，调整炉内气氛。当电阻炉、合金化炉达到预定温度时，将助镀处理后的钢板安装在设备的钢板夹持装置上，调整拉杆使钢板浸入镀液中。待钢板浸镀50-80s后，钢板以设定的速度被提升，至合金化炉内进行合金化过程。最后将钢板移出合金化炉，冷却后取下钢板，完成热浸镀过程。
镀后处理：包括光整处理和钝化处理，得到镀层钢。
其中，镀液的化学成分以质量分数计包括：
Mg：6％、Al：25％、Si：1％、Ti：0.2％、B：0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实施例6
一种镀层钢的制备方法，方法包括：
钢板预处理：DX51D待镀基板的切割、钢板的预热处理、碱洗除油、酸洗除锈、电镀助镀处理。
镀锌模拟：包括合金化退火模拟和热浸镀模拟。以DX51D钢板作为基板，运用100-150℃/s的加热速度加热，将样品从室温加热到530-560℃的合金化扩散退火温度。之后保温30-50s，以10-40℃/s的速率进行冷却。在热浸镀模拟过程中，调整好气刀与钢板的距离和夹角，控制气刀距离液面的距离，调整炉内气氛。当电阻炉、合金化炉达到预定温度时，将助镀处理后的钢板安装在设备的钢板夹持装置上，调整拉杆使钢板浸入镀液中。待钢板浸镀50-80s后，钢板以设定的速度被提升，至合金化炉内进行合金化过程。最后将钢板移出合金化炉，冷却后取下钢板，完成热浸镀过程。
镀后处理：包括光整处理和钝化处理，得到镀层钢。
其中，镀液的化学成分以质量分数计包括：
Mg：3％、Al：13％、Si：0.5％、Ti：0.1％、B：0.005％，其余是Zn及不可避免的杂质。
对比例1
一种锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg中间合金。
先将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化；之后将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：3％、Al：13％、Si：0.5％，其余是Zn及不可避免的杂质。
对比例2
一种锌铝镁合金锭的制备方法，所述方法包括：
准备纯度为99.99wt.％的锌块、99.99wt.％的铝块，以及Zn-11％Mg、Al-10％Ti中间合金。
先将所述各类合金称重、烘干，之后将锌块置于真空感应炉中升温至600℃并保温2h。待锌块完全熔化后，加入铝块及中间合金，并用真空感应炉配备的石墨罩将铝块及中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化；之后将真空感应炉降至实际生产所需的430℃，继续保温1h，待炉内合金成分均匀后，将熔体浇注于规定形状与尺寸的石墨铸型中。
合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：3％、Al：13％、Si：0.5％、Ti：0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
实验例
将实施例3和对比例1-2制得的合金锭采用砂纸打磨干净，然后切割成
的薄片。采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、电化学试验、显微硬度测试等方法对合金锭样片进行相关的实验分析。
对于扫描电镜及X射线衍射实验，样品规格为
进行磨光、抛光处理。之后进行SEM和XRD测试。其中，XRD测试选用Cu靶作为靶材，其2θ角扫描范围为10-90°。
扫描电镜结果如图5、图6和图7所示，图5为对比例1提供的不添加Ti/B的合金锭的SEM显微组织图，图6为对比例2提供的添加0.1％Ti的合金锭的SEM显微组织图，图7为实施例3提供的添加0.1％Ti/0.05％B的合金锭的SEM显微组织图，从图中可以看出，随着Ti/B元素的添加，镀液中凝固组织不断得到细化。其中，添加Ti/B后的镀液凝固组织中均存在弥散分布的TiAl3颗粒。TiAl3相的生成，能够形成更多的异质形核占位，提升凝固组织的形核率，从而起到细化凝固组织的作用。
X射线衍射结果如图8所示，图8为合金凝固组织不加Ti和B、添加0.1％Ti和添加0.1％Ti、0.05％B的XRD图谱。从图中可以看出，当添加0.1％Ti+0.05％B时，镀液凝固组织中TiAl3相的衍射特征峰最为明显，进一步印证了扫描电镜的实验结果。
结合扫描电镜和X射线衍射的结果可知，Ti和B添加生成的TiAl3颗粒等能够以孕育剂法增加镀层凝固时的形核率，以细晶强化的方式细化了凝固组织，从而增加了基体的显微硬度。
对于电化学试验，采用PARSTAT 2273电化学工作站进行有关测试。所采用腐蚀介质为3.5wt.％的NaCl溶液，电极为三电极系统，其中辅助电极为Pt电极，参比电极为饱和KCl甘汞电极，工作电极为合金样品。测量Tafel曲线时电位的扫描范围为-1.3～-0.7V，交流阻抗曲线的测量频率为10-2～105Hz。测试样品规格为
实验前将样品表面清洗、抛光，并在3.5wt.％的NaCl溶液中统一浸泡2h。结果如图9和10所示。
图9反映了添加Ti、B前后镀层组织的极化曲线。如图所示，不添加Ti、B时镀液的腐蚀电位为-1.2074V，腐蚀电流为2.75×10-6A/cm2；添加0.1％Ti时镀液的腐蚀电位为-1.198V，腐蚀电流为1.07×10-6A/cm2；添加0.1％Ti和0.05％B时镀液的腐蚀电位为-1.0975V，腐蚀电流为7.72×10-7A/cm2。
图10则反映了添加Ti、B前后镀层组织的交流阻抗曲线。从图中可以看出，随着Ti、B含量的添加，交流阻抗的阻抗半径呈增大趋势，说明Ti、B的添加有利于镀层耐蚀性能的提升。
对于显微硬度测试实验，实验样品规格为
使用HV0.025显微维氏硬度块对样品表面进行硬度测量。结果如下表所示：
由表可得，采用本发明实施例提供的方法制备的合金锭的硬度远高于不添加B和Ti的合金锭。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本发明实施例提供的镀层通过在成分设计中添加微量元素Ti、B来优化镀层组织的形貌和尺寸。微量的TiAl3化合物相弥散、均匀地分布在镀层组织中，增加了镀层凝固过程中的异质形核占位，细化了镀层凝固组织，细化的Fcc_Al富铝相及Fcc_Al+MgZn2+Hcp_Zn共晶组织能够提高了锌铝镁镀层的硬度和耐蚀性能；
(2)本发明实施例提供的镀层添加B之后的TiAl3化合物能够在原有硬度的基础上进一步增加镀层的硬度，因此有助于镀层表面耐磨性能的提升。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种锌铝镁合金锭，其特征在于，所述合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：0.2％～6％、Al：2％～25％、Si：0.05％～1％、Ti：0.01％～0.2％、B：0.001％～0.1％，其余是Zn及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的锌铝镁合金锭，其特征在于，所述合金锭的化学成分以质量分数计包括：
Mg：2％～4％、Al：10％～20％、Si：0.3％～0.7％、Ti：0.09％～0.15％、B：0.03％～0.07％，其余是Zn及不可避免的杂质。
3.一种权利要求1或2所述的锌铝镁合金锭的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
得到原料，所述原料包括锌块、铝块、锌镁合金、铝钛合金和铝硼合金；
将所述锌块加热至第一预热温度进行加热熔化，后加入所述铝块、铝钛合金和铝硼合金，得到熔液；
将所述溶液保持在第二预热温度，后进行浇铸，得到锌铝镁合金锭。
4.根据权利要求3所述的锌铝镁合金锭的制备方法，其特征在于，以质量分数计，所述锌镁合金中镁占比为10％-12％，所述铝钛合金中钛占比为9％-11％，所述铝硼合金中硼占比为7％-9％。
5.根据权利要求3所述的锌铝镁合金锭的制备方法，其特征在于，所述第一预热的温度为550℃～650℃，所述第二预热的温度为400℃～460℃，第二预设温度的保持时间为0.5h～1.5h。
6.一种锌铝镁镀层，其特征在于，所述镀层采用权利要求1或2所述的锌铝镁合金锭制得。
7.一种锌铝镁镀层钢，其特征在于，所述钢包括基体和附着于所述基体的镀层，所述镀层采用权利要求1或2所述的锌铝镁合金锭制得。
8.一种锌铝镁镀层钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
将权利要求1或2所述的锌铝镁合金锭进行抗氧化预处理，后进行加热，得到镀液；
将基板进行预处理，后进行热浸镀，得到镀层钢。
9.根据权利要求8所述的锌铝镁镀层钢的制备方法，其特征在于，所述抗氧化预处理包括添加热浸镀覆盖液，所述热浸镀覆盖液的成分以质量分数计包括：KF：5％～15％、LiCl：20％～30％、ZnCl2：5％～10％和NaAlF6：35％～40％。
10.根据权利要求8所述的锌铝镁镀层钢的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为450℃～550℃，所述热浸镀的温度为400℃～460℃，所述热浸镀的浸入时间为50s～80s。
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