CN115070356A - 一种超细长双相不锈钢导轨加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，包括以下步骤：步骤一：先利用深孔钻对毛坯件进行钻扩孔加工，并形成导轨孔；步骤二：利用水射流切割机对步骤一中加工预留的导轨缺口所在部位进行切割加工；步骤三：通过铣削加工将步骤二中加工之后预留的加工余量加工至所需要的尺寸，并最终形成导轨。解决超细长双相不锈钢导轨零件在加工过程中变形大、周期长的难题，使用该技术方案能够有效控制零件加工过程中的变形，使得产品最终加工尺寸能够满足技术要求，同时也能够大大缩短零件加工周期，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，属于机加工技术领域。
背景技术
随着现代工业的飞速发展，铁素体-奥氏体双相不锈钢作为新兴材料的一种典型代表，兼具奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的性能优点，在航空航天、海洋船舶、核能冶金以及临海基建等应用环境比较严苛的工程领域已得到广泛应用。双相不锈钢的加工，具有切削抗力大、加工硬化倾向大、切削温度高、切屑不易折断、工件易产生变形的特点。超细长导轨锻件毛坯尺寸为160×160×6000mm，需加工至“C”型截面（见图1），加工余量较大。通常制造商采用常规铣削方式进行加工，先铣削加工出两个缺口，再铣R50圆角（见图2），此加工方式加工效率极低，且导轨极易变形，在铣削过程中，需要多次矫形才能基本保证导轨的尺寸符合要求，整个加工过程周期长、刀片损耗大、加工质量不稳定。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，解决超细长双相不锈钢导轨零件在加工过程中变形大、周期长的难题，使用该技术方案能够有效控制零件加工过程中的变形，使得产品最终加工尺寸能够满足技术要求，同时也能够大大缩短零件加工周期，提高生产效率。
为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，包括以下步骤：
步骤一：先利用深孔钻对毛坯件进行钻扩孔加工，并形成导轨孔；
步骤二：利用水射流切割机对步骤一中加工预留的导轨缺口所在部位进行切割加工；
步骤三：通过铣削加工将步骤二中加工之后预留的加工余量加工至所需要的尺寸，并最终形成导轨。
所述导轨孔的加工位置要保证其外径刚好与导轨的内圆角相重合。
所述步骤一中钻扩孔时，使用数控深孔钻床，钻孔时使用深孔钻削引导装置，平衡切削力，支撑钻头，消除振动，同时沿着已切削孔的表面来对钻头进行导向。
所述步骤二中水射流切割加工时，采用超高压水射流五轴联动切割机进行切割，切割时保护导轨内腔面。
所述步骤三中铣削加工时，使用数控定梁龙门镗铣床进行铣削加工，用方肩铣刀盘，不锈钢加工刀片。
所述步骤三中铣削加工时，切削速度V=250-450r/min ，切深ap=0.15-1.5mm ，进给量f=200-400mm/min。
本发明有如下有益效果：
1、本发明所述加工方法有效解决超细长双相不锈钢导轨零件在加工过程中变形大、周期长的难题，使用该技术方案能够有效控制零件加工过程中的变形，使得产品最终加工尺寸能够满足技术要求，同时也能够大大缩短零件加工周期，提高生产效率，为加工此类超细长双相不锈钢零件提供一种技术方案。
2、本发明设计一种超细长双相不锈钢的加工方法，通过采用钻扩加工、切割加工和铣削加工，钻扩加工为连续切削，对称去量工件变形会较小，超高压水射流切割可大幅提高加工效率，切割后，剩余加工余量较小，再进行铣削加工，可以较好的控制产品尺寸。此加工方法极大的提高了加工效率，加工周期缩短4天，并很好的解决了大量铣削加工带来的变形严重的问题。通过该技术的应用，提高了超细长导轨一次加工合格率，大幅缩短了产品加工周期，降低了产品加工成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1为本发明产品截面示意图。
图2为常规铣削加工工艺图。
图3为本发明毛坯件结构图。
图4为本发明步骤一中钻扩孔加工过程图。
图5为本发明步骤二中水射流切割加工过程图。
图6为本发明步骤三中铣削加工过程图。
图中：毛坯件1、导轨2、导轨孔3、圆角4、导轨缺口5、加工余量6。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。
实施例1：
参见图1-6，一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，包括以下步骤：
步骤一：先利用深孔钻对毛坯件1进行钻扩孔加工，并形成导轨孔3；
步骤二：利用水射流切割机对步骤一中加工预留的导轨缺口5所在部位进行切割加工；
步骤三：通过铣削加工将步骤二中加工之后预留的加工余量6加工至所需要的尺寸，并最终形成导轨2。
通过采用上述的钻扩加工、切割加工和铣削加工，钻扩为连续切削，对称去量工件变形会较小，超高压水射流切割可大幅提高加工效率，切割后，剩余加工余量较小，再进行铣削加工，可以较好的控制产品尺寸。此加工方法极大的提高了加工效率，加工周期缩短4天，并很好的解决了大量铣削加工带来的变形严重的问题。通过该技术的应用，提高了超细长导轨一次加工合格率，大幅缩短了产品加工周期，降低了产品加工成本。
进一步的，所述导轨孔3的加工位置要保证其外径刚好与导轨2的内圆角4相重合。通过采用上述的导轨孔3的加工能够首先加工出内圆角4。
进一步的，所述步骤一中钻扩孔时，使用数控深孔钻床，钻孔时使用深孔钻削引导装置，平衡切削力，支撑钻头，消除振动，同时沿着已切削孔的表面来对钻头进行导向。通过上述的钻扩孔加工，其对称去量工件变形会较小。
进一步的，所述步骤二中水射流切割加工时，采用超高压水射流五轴联动切割机进行切割，切割时保护导轨内腔面。超高压水射流切割可大幅提高加工效率，切割后，剩余加工余量较小。
进一步的，所述步骤三中铣削加工时，使用数控定梁龙门镗铣床进行铣削加工，用方肩铣刀盘，不锈钢加工刀片。通过铣削加工，可以较好的控制产品尺寸。
进一步的，所述步骤三中铣削加工时，切削速度V=250-450r/min ，切深ap=0.15-1.5mm ，进给量f=200-400mm/min。
Claims (6)
1.一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：先利用深孔钻对毛坯件（1）进行钻扩孔加工，并形成导轨孔（3）；
步骤二：利用水射流切割机对步骤一中加工预留的导轨缺口（5）所在部位进行切割加工；
步骤三：通过铣削加工将步骤二中加工之后预留的加工余量（6）加工至所需要的尺寸，并最终形成导轨（2）。
2.根据权利要求1所述一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于：所述导轨孔（3）的加工位置要保证其外径刚好与导轨（2）的内圆角（4）相重合。
3.根据权利要求1所述一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于：所述步骤一中钻扩孔时，使用数控深孔钻床，钻孔时使用深孔钻削引导装置，平衡切削力，支撑钻头，消除振动，同时沿着已切削孔的表面来对钻头进行导向。
4.根据权利要求1所述一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于：所述步骤二中水射流切割加工时，采用超高压水射流五轴联动切割机进行切割，切割时保护导轨内腔面。
5.根据权利要求1所述一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于：所述步骤三中铣削加工时，使用数控定梁龙门镗铣床进行铣削加工，用方肩铣刀盘，不锈钢加工刀片。
6.根据权利要求5所述一种超细长双相不锈钢导轨加工方法，其特征在于：所述步骤三中铣削加工时，切削速度V=250-450r/min ，切深ap=0.15-1.5mm ，进给量f=200-400mm/min。
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