CN115056469A - 一种覆膜滤料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种覆膜滤料的制备方法，其包括如下步骤：(1)将聚四氟乙烯树脂与助挤剂混合均匀后制成坯料，对坯料进行陈化后制成坯体；(2)坯体经两根压延辊挤压后，形成片材，两根压延辊的辊面具有不同的粗糙度，使得片材的两个表面具有不同的粗糙度；(3)将片材进行纵横双向同步拉伸，形成拉伸膜，然后对拉伸膜进行定型；在进行定型时，拉伸膜经过凸点辊，制成膜面具有点状纹路的薄膜，该薄膜的两个表面的粗糙度不同；(4)将薄膜与基材进行点状贴合，制成覆膜滤料。由于本申请中的薄膜与基材的接触面积，还能够减少覆膜时对薄膜的损伤，提高薄膜的使用寿命，从而提高滤料的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种覆膜滤料的制备方法。
背景技术
袋式除尘是采用柔性介质作为核心过滤材料实现对颗粒物捕集的技术，袋除尘捕集效率高，过滤效率达到99.9％以上，且不受烟尘性质的影响，作为处理烟尘的首选技术，已广泛应用于水泥行业。
目前袋式除尘器大部分采用针刺毡材料等传统滤料，属于深层过滤，即依靠截留在过滤材料上的微尘颗粒层进行分离，存在过滤阻力大、反冲洗频率高等问题，直接导致袋式除尘器寿命短，清灰周期短，操作繁杂，同时袋式除尘器价格较高，这些因素限制了袋式除尘器在工业生产中的应用。
发明内容
为解决上述问题，本发明提出了一种覆膜滤料的制备方法，其包括如下步骤：
(1)将聚四氟乙烯树脂与助挤剂按设定比例混合均匀后制成坯料，对坯料进行低温陈化，然后将完成陈化的坯料制成圆柱的坯体；
(2)坯体经两根压延辊挤压后，形成片材，两根压延辊的辊面具有不同的粗糙度，使得片材的两个表面具有不同的粗糙度；
(3)将片材进行纵横双向同步拉伸，形成拉伸膜，然后对拉伸膜进行定型；在进行定型时，拉伸膜经过凸点辊与光辊之间的缝隙，制成膜面具有点状纹路的薄膜，该薄膜的两个表面的粗糙度不同；片材在进行拉伸前，要首先进行脱油，脱油时，依照现有成熟技术进行即可；
(4)将薄膜与基材进行点状贴合，制成覆膜滤料。优选地，助挤剂采用航空煤油或异构烷烃类溶剂油。
基材选用玻璃纤维布或针刺毡。
本申请中，片材的两个表面是指片材的厚度方向的两个表面，薄膜的两个表面是指薄膜的厚度方向的两个表面。
本申请中，首先使坯体经压延辊挤压形成两面具有不同粗糙度的片材，使在片材的两面上形成大量的微小的凹陷部，片材在拉伸过程中，由于这些凹陷部会随片材的拉伸而形成条状的沟槽，在定型时，利用凸点辊上的凸点，能够在薄膜上继续形成点状纹路，当薄膜被粘结到基材上时，由于这些沟槽和点状纹路的支撑作用，能够降低薄膜与基材之间的粘结面积，从而降低薄膜由于粘结而堵塞的透气面积，提高透气面积，从而提高透气性。由于降低了薄膜与基材的接触面积，还能够减少覆膜时对薄膜的损伤，提高薄膜的使用寿命，从而提高滤料的使用寿命。本申请中的覆膜滤料在使用时，薄膜作为迎尘面。
在目前，覆膜时是采用热覆合或者施胶方式制成覆膜滤料，在进行热覆合时，压力主要集中在基材与薄膜的接触点上，接触点的面积越大，对薄膜的损伤越大，减少接触点，不但能够提高薄膜的透气性，还能降低损伤率。而采用施胶方式加工时，虽然对薄膜的强度影响不大，但是对于薄膜的透气性却较大，在进行施胶时，会将薄膜与基材接触处的孔眼全部封堵，严重影响薄膜的透气性。
利用本申请所制备的覆膜滤料，其透气性能够达到4.2-5.1cm/s，清灰周期达到590-630s，而目前的采用热压覆合所生产的覆膜滤料，其透气性为2-3.0cm/s，清灰周期达到350-450s。由于清灰周期的延长，提高了覆膜滤料的实用寿命。
进一步，为保证聚四氟乙烯树脂能够形成胶团，以利于后续的挤压，聚四氟乙烯树脂与助挤剂的质量比为80：20-75：25。
进一步，为保证助挤剂能够完全渗入到聚四氟乙烯树脂内，使聚四氟乙烯树脂颗粒能够相互融合在一起，坯料的陈化温度为45℃，陈化时间为24h。
具体地，两根压延辊分别为第一压延辊和第二压延辊，其中第一压延辊的辊面的粗糙度为Ra0.6-0.8μm，第二压延辊的辊面的粗糙度为Ra1.2-1.6μm。在上述粗糙度范围内，能够在进行后续的同步拉伸过程，在薄膜的两面形成不同深度的沟槽，且不会产生裂纹。粗糙度太大，在拉伸过程中，易于在薄膜上产生裂纹，影响薄膜的质量，甚至使薄膜报废。粗糙度太小，在拉伸过程，无法形成足够深度的沟槽，有时还无法形成沟槽，无法形成粗糙的薄膜表面。
进一步，为保证拉伸过程后，形成厚度均匀的薄膜，第二压延辊的辊面的粗糙度的变化范围≤0.2μm。粗糙度变化太大时，部分粗糙度过大的区域形成薄弱点，在拉伸过程，这些薄弱点易于形成通孔，而粗糙度较小的区域无法获得足量的拉伸，使的薄膜各区域的拉伸幅度不一致，薄膜的厚度均匀性较差。
进一步，为保证后续拉伸的顺利进行，步骤(2)中，片材的厚度为180-280μm。在经过压延辊时，坯体中的聚四氟乙烯分子链会产生一定的取向，有利于后续的。
进一步，步骤(3)中，在进行纵横双向同步拉伸时，纵向拉伸和横向拉伸的比例相同，纵向拉伸和横向拉伸的拉伸比例均为7-12倍，拉伸温度为230-250℃，拉伸速度为16-20m/min。在上述拉伸条件下，不但能够顺利地完成薄膜的拉伸，使薄膜透气性达到要求，而且能够使片材表面大量的微小的凹陷部能够在拉伸作用下，形成大量的条状沟槽，且保持薄膜的完整性。上述的拉伸比例是为了使拉伸后的薄膜达到设定的厚度。拉伸温度和拉伸速度是为了在保证质量的前提下，有效地提高生产效率。拉伸温度过高，片材的流动性加大，易于时上述凹陷部形成孔洞，拉伸温度过低，聚四氟乙烯分子间的吸引力过大，在拉伸过程中，易于产生脆断。拉伸速度过大，聚四氟乙烯分子间的滑动速度无法与拉伸速度同步，造成薄膜内大量的纤维断裂，硬性薄膜的强度。
进一步步骤(3)中，在进行定型时，定型温度为354-355℃，拉伸膜经过凸点辊的速度10-20m/min，凸点辊与光辊对拉伸膜的挤压力为0.1-5MPa。在该温度和拉伸膜经过凸点辊的速度下，能够保证薄膜内聚四氟乙烯分子进行重新排列，以使薄膜内纤维所产生的网状结构保持稳定，也使经凸点辊所产生的点状纹路保持稳定，同时能够避免聚四氟乙烯分子的过度活跃，而使薄膜上由凹陷部所产生的沟槽消失。
为避免对拉伸膜造成过度挤压，拉伸膜沿切线方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙。在上述凸点辊与光辊对拉伸膜的挤压力下，能够保证在形成点状纹路的情况下，避免对拉伸膜过度挤压，造成薄膜的局部过薄，影响其使用寿命。
具体地，凸点辊的辊面上的凸点的目数为640-650，凸点的根部的直径为0.65-0.67μm，凸点的高度为0.155-0.166μm。该设计主要是为了使粉尘能够更好地产生架桥现象，减少粉尘与薄膜的接触面积，有利于粉尘的脱离。小颗粒的粉尘粒度一般在0.1-1μm之间，凸点的直径过大时，将基带上的点压得过于密实，在后期拉伸时，会影响膨化效果。
进一步，步骤(4)中，在进行点状贴合时，薄膜的具有较高粗糙度的一面朝向基材。该设计能够有效地降低薄膜与基材之间的粘结面积，使薄膜最大限度地保持透气面积，减少透气损失。
附图说明
图1是拉伸膜经过凸点辊与光辊之间时的状态图。
具体实施方式
以下首先对凸点辊和光棍的位置关系进行说明，请参阅图1，凸点辊和光辊均转动自如地安装在机架上，凸点辊和光辊沿竖直方向间隔布置，凸点辊和光辊的中心轴线均沿水平方向延伸且位于同一竖直平面内，使凸点辊位于光辊的正上方，凸点辊和光辊均为具有加热夹套的钢辊，在工作时，拉伸膜沿水平方向经过凸点辊和光辊之间的缝隙，在凸点辊和光辊的挤压下，在薄膜上形成点状纹路。
由于凸点辊和光辊沿竖直方向间隔设置，拉伸膜沿水平方向经过凸点辊和光辊之间的缝隙，使得工作时，拉伸膜是沿切线方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙。在拉伸膜经过凸点辊与光辊之间的缝隙时，凸点辊与光辊同时抵压在拉伸膜上，以形成点状纹路。
实施例1
采用的原料为杜邦605XTX聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以80:20的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊的辊面粗糙度Ra0.6-0.8um，下辊的辊面粗糙度Ra1.4-1.6um。
料棒经由两根压延辊压成厚度为180μm的片材，片材在100℃下脱油后，在拉伸比为8倍，温度240℃，拉伸线速度为16m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在350℃下对拉伸膜进行定型，在定型时，拉伸膜以12m/min的速度沿水平方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙，凸点辊和光辊对拉伸膜的挤压力为0.2MPa，使得膜面形成规则的突起，制成膜面具有点状纹路的薄膜，且薄膜的两个表面的粗糙度不同。凸点辊的辊面上的凸点的目数为650，凸点的根部的直径为0.65μm，凸点的高度为0.155μm。
将薄膜与玻纤布热压覆合后，制成的玻纤覆膜滤料，该玻纤覆膜滤的料透气性4.8cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到600s。玻纤布的规格为750型。
实施例2
采用的原料为大金F104聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以77:23的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊的辊面粗糙度Ra0.6-0.8um，下辊的辊面粗糙度Ra1.3-1.5um。
料棒经由两根压延辊压成厚度为210μm的片材，片材在120℃下脱油后，在拉伸比为9倍，温度250℃，拉伸线速度为18m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在345℃下对拉伸膜进行定型，定型时，拉伸膜以10m/min的速度沿水平方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙，凸点辊和光辊对拉伸膜的挤压力为0.3MPa，使得膜面形成规则的突起，制成膜面具有点状纹路的薄膜，且薄膜的两个表面的粗糙度不同。凸点辊的辊面上的凸点的目数为640，凸点的根部的直径为0.67μm，凸点的高度为0.165μm。
将薄膜与玻纤布热压覆合后，制成的玻纤覆膜滤料，该玻纤覆膜滤的料透气性5.1cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到630s。玻纤布的规格为750型。
实施例3
采用的原料为东岳DF204聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以76:24的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊的辊面粗糙度Ra0.6-0.8um，下辊粗糙度Ra1.3-1.5um。
料棒经由两根压延辊压成厚度为210μm的片材，片材在100℃脱油后，在拉伸比为7倍，温度240℃，拉伸线速度为16m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在355℃下对拉伸膜进行定型，在定型时，拉伸膜以15m/min的速度沿水平方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙，凸点辊和光辊对拉伸膜的挤压力为2MPa，使得膜面形成规则的突起，制成膜面具有点状纹路的薄膜，且薄膜的两个表面的粗糙度不同。凸点辊的辊面上的凸点的目数为640，凸点的根部的直径为0.67μm，凸点的高度为0.165μm。
将薄膜与针刺毡热压覆合后，制成的针刺毡覆膜滤料，该针刺毡覆膜滤的料透气性4.2cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到590s。针刺毡的规格为芳纶针刺毡，克重500g/m2，厚度2.1mm。
实施例4
采用的原料为巨化JF-4D聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以75:25的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊的辊面粗糙度Ra0.6-0.8um，下辊的辊面粗糙度Ra1.2-1.4um。
料棒经由两根压延辊压成厚度为280μm的片材，片材在100℃脱油后，在拉伸比为12倍，温度230℃，拉伸线速度为20m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在355℃下对拉伸膜进行定型，在定型时，拉伸膜以18m/min的速度沿水平方向经过凸点辊与光辊之间的缝隙，凸点辊和光辊对拉伸膜的挤压力为5MPa，使得膜面形成规则的突起，制成膜面具有点状纹路的薄膜，且薄膜的两个表面的粗糙度不同。凸点辊的辊面上的凸点的目数为650，凸点的根部的直径为0.65μm，凸点的高度为0.166μm。
将薄膜与针刺毡热压覆合后，制成的针刺毡覆膜滤料，该针刺毡覆膜滤的料透气性4.3cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到610s。针刺毡的种类为涤纶针刺毡，克重500g/m2，厚度1.8mm。
对比例1
采用的原料为杜邦605XTX聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以80:20的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊和下辊均为镜面光辊。
料棒经由两根压延辊压成厚度为180μm的片材，片材在100℃下脱油后，在拉伸比为8倍，温度240℃，拉伸线速度为16m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在350℃下对拉伸膜进行定型。
将薄膜与玻纤布热压覆合后，制成的玻纤覆膜滤料，该玻纤覆膜滤的料透气性2.6cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到410s。玻纤布与实施例1中的玻纤布相同，均为750型玻纤布。
本对比例以实施例1为基准，将上辊和下辊由粗糙面辊替换为镜面光辊，并取消了凸点辊和相应的光辊。
对比例2
采用的原料为东岳DF204聚四氟乙烯分散树脂，和航空煤油以76:24的比例混合，在45℃陈化24h后，制成圆柱形坯体，挤出料棒，利用两根压延辊对坯体进行挤压，形成片材，两根压延辊分别为上辊和位于上辊下方的下辊，其中上辊和下辊均为镜面光辊。
料棒经由两根压延辊压成厚度为210μm的片材，片材在100℃脱油后，在拉伸比为7倍，温度240℃，拉伸线速度为16m/min条件下进行双向拉伸，形成拉伸膜。在355℃下对拉伸膜进行定型。
将薄膜与针刺毡热压覆合后，制成的针刺毡覆膜滤料，该针刺毡覆膜滤的料透气性2.2cm/s，经粉尘过滤效率系统，采用标准ISO 11057-2011测试，清灰周期达到380s。针刺毡与实施例3中的针刺毡相同，均为芳纶针刺毡。
本对比例以实施例3为基准，将上辊和下辊由粗糙面辊替换为镜面光辊，并取消了凸点辊和相应的光辊。
Claims (10)
1.一种覆膜滤料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将聚四氟乙烯树脂与助挤剂按设定比例混合均匀后制成坯料，对坯料进行低温陈化，然后将完成陈化的坯料制成圆柱的坯体；
(2)坯体经两根压延辊挤压后，形成片材，两根压延辊的辊面具有不同的粗糙度，使得片材的两个表面具有不同的粗糙度；
(3)将片材进行纵横双向同步拉伸，形成拉伸膜，然后对拉伸膜进行定型；在进行定型时，拉伸膜经过凸点辊与光辊之间的缝隙，制成膜面具有点状纹路的薄膜，该薄膜的两个表面的粗糙度不同；
(4)将薄膜与基材进行点状贴合，制成覆膜滤料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，聚四氟乙烯树脂与助挤剂的质量比为80：20-75：25。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，坯料的陈化温度为45℃，陈化时间为24h。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，两根压延辊分别为第一压延辊和第二压延辊，其中第一压延辊的辊面的粗糙度为Ra0.6-0.8μm，第二压延辊的辊面的粗糙度为Ra1.2-1.6μm。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，第二压延辊的辊面的粗糙度的变化范围≤0.2μm。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，片材的厚度为180-280μm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，在进行纵横双向同步拉伸时，纵向拉伸和横向拉伸的比例相同，纵向拉伸和横向拉伸的拉伸比例均为7-12倍，拉伸温度为230-250℃，拉伸速度为16-20m/min。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，在进行定型时，定型温度为354-355℃，拉伸膜经过凸点辊的速度10-20m/min，凸点辊与光辊对拉伸膜的挤压力为0.1-5MPa。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，凸点辊的辊面上的凸点的目数为640-650，凸点的根部的直径为0.65-0.67μm，凸点的高度为0.155-0.166μm。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，在进行点状贴合时，薄膜的具有较高粗糙度的一面朝向基材。
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