CN1018347B - 化纤板的制造方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种化纤板的制造方法和设备。混杂废纤维经开松、梳理、成网、浸胶、脱水、叠加、辊压、干燥、铺放贴面层或夹层、热压并冷却成化纤板材，其中的叠加工序利用了巧妙组合排列在湿纤维网叠加机之上的N台纤维梳理机、气流成网机、浸胶装置、夹网脱水机依次完成至少一层以上相同材料或不同材料网层之间的叠加，然后通过辊压机、干燥设备、热压机压制出主要由混杂废纤维和树酯粘合剂构成的多品种化纤板，为废旧化纤的利用开辟了新途径。

Description

本发明涉及一种化纤板的制造方法和设备，特别是一种利用废旧化纤和纺织物边角余料制造化纤板的制造方法和设备。

目前，制造人造板所需的原料，仍局限于以木材为主的植物纤维，制备植物纤维要经过多道工序，整个制板过程不仅工艺复杂，设备投资大，占地面积多，而且耗能高，60年代以来，日本、美国和西欧等工业发达的国家，相继研究成功了非植物纤维的合成纸，并作为层压加工的复合材料，但没有形成连续化的制板工艺。英国福来司拿公司的双带式粘合生产设备，可用于废纤维蓬松厚网的热粘合形成干网片作为保温隔热层使用，这些干网片是靠酚醛树酯粉末热粘合而成的，因此不能满足废纤维网超级厚度的极大重量，这种生产工艺设备对某些化纤品种含量也有一定的要求，此外，它的工艺特点还局限在粘合剂必须是酚醛树酯粉末。这对于混杂的多种废纤维进行制板是很不适应的。福来司拿公司的双带式粘合生产设备，没能完成混杂废纤维制板的要求。

我国对非植物纤维，尤其对废化纤角料用于制板的开发研究一直没有得到根本解决。国内某些单位曾先后用不同的小试方法和手段试制过化纤板，但一直没有找到一条经济可行的工业化生产途径。80年代初北京某厂用电加热小压机，小试的“热熔化纤板”所用的原料是经挑选的废化纤角料剪切后，靠低效的手工铺模热压而成。这种板的制作虽然不施加粘合剂，但要求原料不仅符合规定的尺寸，而且对原料的单一性品种选择非常严格，绝不容许多种不同熔融点或塑化点的混杂织物角料一起压制。另外，还必须保障热压高温在250℃以上，这对于靠蒸气加热的压机压制板材是很困难的。热熔化纤板的制作，除了小试的热压机外，没有任何配套的连续化生产设备，也没有寻求到可代用的板坯铺装设备，热熔化纤板的原料不仅得不到充分的保障，而且难以形成高效的工业化生产，它不能满足混杂废化纤及纺织物角料制板的要求。

80年代初上海闸北区废旧物资回收公司先用废化纤角料开松成花状纤维，再喷酚醛胶液，烘干后，手工铺模，冷压成型，最后热压成化纤板。还有用废化纤角料切制成规定的尺寸，再喷脲醛胶，手工铺装，冷压成型，最后热压成化纤板。这两种制板方法都没有摆脱低效的手工铺装，没有完整的配套设备， 达不到高效的连续化生产，都不能满足用废化纤制板的工业化要求。

近年来，有些人模拟层压板的生产工艺，试用废化纤制成的无纺布成品，进行浸胶烘干后，将若干层叠加一起，再热压成化纤板，这不仅二次浪费能源，而且多层叠加一起的干片状料摞到一起后蓬松度高，增加了压机热板间的开口度，降低了压机的生产效率，更重要的是，用无纺布浸胶烘干后多层叠加再热压粘合，粘合剂的消耗量要大的多，因为无纺布浸胶固含量不足时，干态下叠加热粘合，即使热压温度提高，压力加大，层压板也会出现分层现象，所以这种制板方法没能得到推广应用。

由于以上原因，所以用混杂的废化纤和纺织物角料生产的化纤板作为商品，在国内外市场上一直没能出现，实际上，混杂的废化纤和纺织物角料的来源不仅是纺织厂、鞋厂、帽厂、服装厂及其他使用纺织物的工厂等，还有大量收购的各种废旧纺织物及其角料，它们的组合不仅混杂而且纤维的长、短差别很大，现有制板技术不可能解决适应这些原料的制板工艺和设备，虽然有纸板机和非织造布及人造板生产的各种设备，但它们都不能直接用于化纤板的生产，因为化学纤维不仅疏水，而且缺乏分丝帚化能力，容易产生絮聚和纤维缠绕，造成成网不匀，对化学纤维加入表面活性剂或用酸、碱润胀剂处理，又加大了制板成本，因此，用非织造布的湿法成网设备，一般只能加工短纤维的薄型网片，不能生产定积重量大的厚网片，更无法形成整体性的湿板坯，热熔化纤板和双带式粘合生产设备，对废化纤的品种和百分比含量有一定的选择要求，从而限制了原料的广泛性。层压板的生产工艺，不能解决板坯一次成型，各层片状料之间的紧密结合性差，层与层之间主要靠粘合剂来胶接，没有充分利用废纤维相互交错，钳入、搭结、相互纠缠的结合力，这种生产工艺二次消耗能源，而且叠加料摞到一起后蓬松度高，增加热板间的开口度，降低了压机的生产效率，此外，化纤无纺毡和无纺布本身的密度不能满足层压要求。

现有技术没有解决用混杂废化学纤维成网以及其网层叠加增厚问题，废化纤板坯的铺装和形成，也没有用连续化的机械生产代替低效的手工制作。现有的技术没有适应生产化纤板的配套设备和专用设备，也没有与其相应的完整生产工艺。上述的制板技术及设备不能使化纤板的制造形成高效连续化的工业性生产。

本发明的目的就在于解决现有技术中没有解决的上述问题，而提供一种完 全用混杂的废纤维和粘合剂制造化纤板的连续制造方法及实施该方法所必需的连续化生产设备。

本发明中的连续制造方法的实现是通过将不同种类的混杂废纤维经开松、梳理、成网、浸胶、脱水、叠加、辊压、锯裁、装卸、烘干、铺放贴面层或夹层、热压、修整各工序依次完成的。

本发明中连续制造方法的实现是通过开松设备、输送管路及湿纤维网叠加机环形长网上部组合排列的至少一台或N台纤维梳理机、气流成网机、浸胶装置、夹网脱水机完成N层相同材料独立网层或N层不同材料的独立网层或N层相同材料的表芯结构不同的独立网层之间的叠加后经辊压机辊压成整体湿板坯，湿板坯经烘干设备烘干后再铺放贴面层或夹层或直接通过装卸机送入热压机中热压成型为多品种的化纤板，当只是一台套设备工作时则只完成单层板坯的生产，而此时不需要叠加。

图1是本发明化纤板工艺流程图。

图2是本发明中设备组合原理图。

下面将结合附图对本发明进行详细描述：

从现有技术来看其化纤板主要是由开松后的废化学纤维及施加的树酯粘合剂经热压后构成，而本发明所述化纤板的制造方法所生产的化纤板特征在于它可由以下材料构成：见图1。

a、所用材料中废纤维是多品种的混杂废旧化纤及纺织物边角料经开松而形成，其中废化学纤维比重可占到40～95重量%，其余可是棉纤维、混纺纤维、毛纤维及麻纤维中的一种或几种;

b、所用材料中可加入由玻璃纤维、石棉纤维、特种合成化学纤维构成的独立层，还可铺放由装饰层或夹层构成的独立层，也可以不用这些独立层;

c、所用的树酯粘合剂是由易于分散溶于液体溶剂中的树酯构成;也就是本发明中化纤板中含有的树酯粘合剂是在液态下浸渍而后烘干，这与英国福来司拿公司中掺加的固态粉末树酯粘合剂有本质的区别;

d、所用材料中可加入或不加入添加剂。

本化纤板的特点还在于：在所说的混杂废纤维中废化学纤维含量可占40～95重量%，其它为混杂纺织物纤维;它们不仅成本低廉，而来源也十分广泛，加之本化纤板对化纤的百分比含量无严格要求，因此为废化纤利用开辟了 一个很好的变废为宝的途径。而且也使化纤板成本降低，同时减少了对环境的污染，为化纤板的生产用原料开辟了一个新的来源。

本化纤板的特点还在于：

a、所述的溶剂比树酯粘合剂的配比范围为90∶10至50∶50，当加入添加剂时，溶剂比树酯粘合剂比添加剂配比范围为90∶（9.9-9.5）∶（0.1-0.5）至50∶（49.5-47.5）∶（0.5-2.5）重量%;

b、本化纤板的特点还在于干燥后的干板坯中树酯粘合剂的固含量可占5～40重量%，其余为废纤维;

c、另外干燥后的干板坯的表面可不用铺放贴面层而直接热压成成本低的素板;也可铺放浸过树酯粘合剂并干透的贴面层后再热压成具有各种装饰贴面的化纤板，也可在各干板坯摞层间铺放性能不同的浸过树酯粘合剂并干透的纺织层、加强层、绝缘层等，它们可单种铺放或多种并用铺放作为独立的夹层使用。

现有技术中化纤板的制作工艺是：其纤维的制备是将废纤维经机械开松形成，在施加粘合剂后铺装成型而后热压成板材，本发明中化纤板的制造方法的特征在于：它是可合二为一逐层进行叠加的连续生产过程，见图1，其步骤如下：

a、开松：将混杂废纤维及纺织物角料开松成花状纤维;

b、梳理：将花状纤维或可形成独立网层的其它纤维分别定量喂入一台或一台以上的梳理机中梳理成杂乱状态纤维;

c、成网：将杂乱状态纤维或可形成独立层的玻璃纤维、石棉纤维、特种化学纤维中的一种或几种输送到与纤维梳理机相对应配套工作的气流成网机中形成一条或多条相同材料或不同材料的独立干网带;

d、浸胶：干网带经过与气流成网机对应配套工作的浸胶装置连续浸渍树酯胶液后变成一条或多条湿网带;

e、脱水：湿网带经过与浸胶装置对应配套工作的夹网脱水机进行脱水;

f、叠加：脱水后湿网带经过湿纤维叠加机的依次合二为一的叠加增厚完成;

f1、相同材料表芯结构相同的网层间的叠加;

f2、相同材料表芯结构不同的网层间的叠加;

f3、不同材料独立网层间的叠加;

g、辊压：叠加后的增厚湿网带或末叠加的单层湿网带经辊压机辊压脱水成为整体连续湿板坯;

h、裁锯：整体连续湿板坯按规定尺寸裁断;

i、干燥：裁断后湿板坯或末经裁断的连续湿板坯经烘干设备烘干为干板坯;

j、铺放夹层或贴面层：在干板外表面或干板坯摞层间铺放浸过胶并干透的卷材或片材的独立装饰层或夹层;

k、热压：将铺放有独立装饰层或夹层的干板坯送入热压机热压成型为各种化纤板，也可将干燥后末铺放夹层或装饰层的干板坯直接送入热压机热压形成素板;

l、冷却：热压时间到后卸压自然冷却或强制冷却后卸压;

m、修整包装。

本化纤板制造方法的特征还在于热压成型时工艺参数按板坯厚度不同控制如下：

a、热压温度：140℃～220℃，在150℃～190℃范围较佳;

b、热压压力：按产品不同控制在2MPa～10MPa范围内，在2.5MPa～6MPa范围为常用较佳压力范围;

c、热压时间，按板坯厚度控制在15～60分钟不等，一般板按板厚度每增加1毫米，热压时间在原基础上再增加1～2分钟左右。

由上可知该技术方案在于总定积重量的特厚纤维网板坯是靠分步递增完成的。见图2，即化整为N层，然后网层依次合二为一，这样可以避免板坯中心的纤维不能充分浸透，避免板坯密度不匀，单层纤维网的局部厚度不匀，是靠叠加其它各层的厚度上下偏差来自然补偿的。

其工作原理在于：各纤维梳理机3和气流成网机4将定量喂入的干燥纤维梳理成无规则的杂乱状态纤维，这些纤维与空气均匀混合后，通过管路1被均匀的吸到气流成网机4的成型室环形的传送网带上。网带下面设有真空箱，造成负压，当空气通过网带时，纤维被吸附在网上，而逐步形成纤维网，浸胶装置5将夹持的纤维网输送到浸胶槽充分浸胶、渗透，而后经过一对压辊除去多 余的粘合剂，此时，纤维网内的纤维已经相互交错、搭结、缠绕、加上粘合剂的初始粘合力，使纤维网具备了初始强度和拉力，可完全满足不松散变形延伸到夹网脱水机6输入部位的要求，纤维网在夹网脱水机6的下网和环形长网7a的上网之间被预压脱水，使两层纤维网的结合面纤维相互交错，搭结、钳入，达到两层合为一体。湿纤维网被长网输送到下个夹网脱水机部位，再依次的叠加上又一层新的湿纤维网，然后又预压脱水形成增厚的纤维网。于是N个相应的夹网脱水机6依次的将独立的湿纤维网压上前一层相当潮湿的纤维网，预压脱水后，完成合二为一，含水率降低的湿板坯被夹在上下网之间，通过长网后部辊压机8逐步被压缩脱水形成整体性的湿板坯。

N层纤维网所以能很好的结合成板坯，机理在于纤维网是在相当潮湿的情况下依次叠加上去，当湿纤维网含水率很低，或表面硬化时都不能达到这种效果。

本发明的特点还在于叠加的过程中可根据产品性能需要，在若干层网层之间施加其它浸过胶的可形成独立层的纤维层，比如用玻璃纤维、石棉纤维、特种化学纤维等加入到某台梳理机中和对应的成网机中形成一个独立的网层，按机台所在位置铺叠到化纤网层之中构成特殊材料层。

含水量很低的板坯被锯裁后或直接进入烘干设备11中连续烘干成为干板坯，根据产品要求，可以在干板坯表面铺放浸过胶并干透的片材或卷材式装饰层，也可在干板坯摞层之间铺放浸过胶液并干透的夹层，该夹层可是纺织层、加强层、绝缘层中的一种或多种并用，其目的是形成功能不同的各种用途的化纤板材，这也是本发明的特点之一。

本发明在化纤板生产过程中，纤维原料的制备和纤维网的连续形成，都没有采用传统的人造板和纸板的生产方式，而是优选非织造布领域中纤维原料的开松除杂设备，这对于处理混杂的废纤维非常适用。然而废化纤角料若切或规定的片状尺寸，却很难形成连续化的均匀网带，而且以块状的形式组合，将大大降低产品的强度和质量及各种性能，本发明对板坯的连续化成型、叠加、增厚、铺装及板坯的脱水、预压和压榨成型没有完全采用非织造布的生产方式和设备，而是根据原料的特性，把这些技术和设备加以巧妙的综合创新改进，构思出湿纤维网依次叠加增厚的专用设备，如图2所示，它的特点在于它的组合方式是在湿纤维网叠加机7的环形长网7a上部依次安装有1台或1台以上的 纤维梳理机3，气流成网4，浸胶装置5，夹网脱水机6，它们构成了N套独立网层的加工设备，其中各纤维梳理机3，气流成网机4完成各纤维网层的连续铺装，湿纤维网叠加机7终端安装有辊压机8，辊压机8后面又依次排列有锯裁机9、烘干设备11及热压成型机12、在烘干设备11前后可安装装卸机10，在N套独立网层加工设备中至少有一台纤维梳理机3，气流成网机4、浸胶装置5、夹网脱水机6与其后各设备同时生效，即此时完成单层网层的加工，废纤维是经开松设备2开松后通过管路1定量喂入各梳理机3中的。

本发明所述的化纤板生产设备的特征还在于：

a、组合排列于湿纤维网叠加机7环形长网7a上部的1台或N台纤维梳理机3、气流成网机4、浸胶装置5、夹网脱水机6的最大作用是可按产品叠加层数及中心的材质的要求不同选用精细的纤维网层或粗糙的纤维网层相叠加而成细粗细、或粗细粗等多层不同结构层或相同结构层的板坯，也可以独立选用诸如玻璃纤维、石棉纤维、特种化学纤维、废棉纤维等分别加入到不同的纤维梳理机3中，以形成内外由不同材料层构成的板坯，它们是按产品叠加层数及不同材料的独立网层结构要求而同时N台一起生效或N台中若干台一起生效而进行叠加或组合叠加的，但至少有1台纤维梳理机3、气流成网机4、浸胶装置5、夹网脱水机6与湿纤维网叠加机7、辊压机8、锯裁机9、装卸机10、烘干设备11、热压机12同时生效;此时是单层板坯的加工。

b、各夹网脱水机6的环形网带6a是通过其自身传动辊6b带动转动并将浸过胶液的湿纤维网牵入与环形长网7a之间向前夹持输送并逐层合二为一叠加的，环形网带6a中下部有一对脱水预压辊6c，其上辊位于环形网带6a的内部，其下辊位于环形网带6a下部并置于真空脱水箱6d之中，脱水过程是靠脱水辊6c辊压及自重进行的，也可在辊压同时由真空脱水箱6d进行真空吸附脱水，在环形网带6a上环外侧装有张紧辊6e;

c、湿纤维网叠加机7的环形长网7a是由环形长网7a两端的传动辊7b带动转动的，环形长网7a内上侧有若干个平等排列的托辊7c，环形长网7a下环全长分布有若干个内外相间的夹持辊7d，湿纤维网叠加机7末端设置有辊压机8。辊压机8由上下对称的预压辊8a及压榨辊8b构成，上排每个预压辊8a的高低可以适工艺需要进行调节。

下面以模拟及中试出的几种产品的生产工艺进行实例说明。

a、化纤素板制造方法的实施例：

将前述方法生产的单层或多层干板坯直接送入热压机热压成型为酚醛或脲醛树酯粘合剂固含量占8～15重量%、尺寸为920×1900毫米的化纤素板，其热压压力为5～6MPa、热压温度在160℃～180℃范围，热压完成后冷却卸压并修整为成品;

b、贴面化纤板制造方法的实施例：

用前述方法生产的满足定积重量400克/平方米的干纤维网带经浸胶后烘干，干板坯中的酚醛或脲醛树酯粘合剂固含量占10～25重量%，经裁锯成310×310毫米尺寸，将单层或多层干板坯外表面铺放一层浸过三聚氰胺树酯胶液并干透的装饰纸层后送入初始温度为160℃的热压机中热压成型为酚醛或脲醛树酯固含量占10～25重量%的贴面化纤板，其热压压力为5～6MPa，热压温度在160℃～200℃范围，热压时间板厚为2～3毫米时为25分钟，板厚为4～5毫米时为30分钟，热压时间到后卸压冷却并修整为成品;

c、玻璃纤维布复合化纤板制造方法的实施例：

在各干板坯摞层间或其外表面铺放浸过酚醛树酯胶液并干透的玻璃纤维布夹层，送入温度为为160℃的热压机中热压成型酚醛或脲醛树酯粘合剂固含量占10～25重量%的复合化纤板，其热压压力为2.5～3.6MPa、热压温度在160℃～210℃范围、热压时间：当板厚为5毫米时为30分钟、板厚为10毫米时为40分钟、时间到后迅速卸压冷却修整为成品;

d、塑料贴面化纤板制造方法的实施例：

在四层干板坯的最下层铺放一层浸过液体溶剂中的树酯胶液并干透的牛皮纸，然后在干板坯的最上层依次铺放一层浸过三聚氰胺树酯胶液并干透的装饰纸和钛白纸，送入初始温度为140℃～150℃的1000吨热压机中热压成型为酚醛或脲醛树酯粘合剂固含量占15～25重量%、尺寸为920×1900×1.2毫米的塑料贴面化纤板，其热压力为逐步增压到5～6MPa，并保压25～30分钟后强制冷却后卸压修整为成品;

e、化纤绝缘板制造方法的实施例：

将干板坯按厚度要求逐层摞好、送入初始温度为165℃热压机中热压成型为酚醛树酯粘合剂固含量占35～40重量%的化纤绝缘板，其热压压力为 8～10MPa、板厚为3毫米时热压时间为25分钟、时间到后迅速卸压冷却并修整为产品。

本发明的效果在于：

本发明对混杂的废化纤和纺织物角料制板特别适应，这在于对所需的纤维制备简便易行，而废化纤和纺织物角料的来源十分丰富广泛。废纤维开松设备非常适合这些角料的开松处理，本发明中的连续化生产设备又能专门使废纤维制成理想的板材，这不仅降低了能耗，减少了污染，而且可以变废为宝。湿纤维网叠加机7可使多层的纤维网逐步合二为一，这使得板坯中所有的单丝状纤维和纤维束都能渗透树酯胶液并相互交错、搭结，达到板坯的超级厚度和密度而不出现分层，这不仅降低了粘合剂的消耗量，而且也提高化纤板的强度。在化纤板的组分中，废化学纤维占主要的成份，虽然废化纤吸胶液量低，但在高温高压下绝大部分化学纤维都能熔融或塑化卷曲，达到纤维间相互交错粘连，而少量的混纺纤维或棉纤维吸胶液量高，在高温高压下，却能由树酯的粘合力把它们相互粘接在一起，所以本发明的制板效果比层压方法及植物纤维制板要好的多。由于化学纤维比植物纤维吸水性小，耐水性强、稳定性好，耐腐蚀性、耐光照老化性强等优点，所以用植物纤维原料生产的人造板不能完全满足工业技术上的需要，但化纤板确能满足这些要求，因此本发明中的化纤板是一种多品种多用途的人造板，它可以制成化纤绝缘板、防腐蚀化纤板、耐气候耐沸水化纤板、化纤塑料贴面、化纤装饰板、化纤复合板、化纤并型板等。

本发明中所制造的化纤绝缘板，可在比较高的温度和湿度下满足绝缘性能要求。所制造的防腐蚀化纤板，可耐强酸强碱和抗腐蚀性气体、腐蚀性液体，耐气候、耐沸水化纤板可耐久、耐煮沸或蒸汽处理。防水、防火化纤板具备阻燃、防水、防潮等效果，化纤塑料贴面板比纸质三聚氰胺塑料贴面的耐破度及耐折度好，弯曲性也强的多，因为以两种塑料贴面相比，化纤塑料贴面中的纤维要长的多，而且有相当数量的纤维束存在，这非常类似于加强筋的效果，本发明的效果不仅在于为人造板的生产开辟出新的原料资源，而且为化纤板的连续化生产开辟出新的生产工艺和方法，从而解决确立了配套设备和专用设备。

下面给出的是用本连续生产工艺及专用设备生产的实施例中的几种化纤板的实测数据

静曲强度    64.6MPa

容重    1100～1200Kg/立方米

含水率    24小时    5.23%

吸水率    24小时    12.4%

抗压强度    163MPa

由以上数据可以看出，本化纤板的各项指标都达到或远远超过了规定的技术指标，而且在外观质量及物理化学性能方面也达到了理想的效果，因此本化纤板可广泛用于家具、建材、建筑、电工器材及各种车辆、船舶、航空等领域。

Claims (5)

1、一种化纤板的制造方法，其纤维制备是将废纤维经机械开松形成，在施加粘合剂后铺装成型而后热压成板材，其特征在于它是可合二为一逐层进行叠加的连续工艺过程，其步骤为：

a、开松：将混杂废纤维及纺织物角料开松成花状纤维；

b、梳理：将花状纤维或可形成独立网层的其它纤维分别定量地喂入一台或一台以上的纤维梳理机中梳理成杂乱状态纤维；

c、成网：将杂乱状态纤维或可形成独立层的玻璃纤维、石棉纤维、特种化学纤维中的一种或几种杂乱状态纤维输送到与纤维梳理机对应配套工作的气流成网机中形成一条或多条的干网带；

d、浸胶：干网带经过与气流成网机对应配套工作的浸胶装置连续浸渍树酯胶液变成一条或多条湿网带；

e、脱水：湿网带经过与浸胶装置对应配套工作的夹网脱水机进行脱水；

f、叠加：脱水后湿网带经过湿纤维叠加机的依次合二为一的叠加增厚完成；

f1、相同材料表芯结构相同的网层间的叠加；

f2、相同材料表芯结构不同的网层间的叠加；

f3、不同材料独立网层间的叠加；

g、辊压：叠加后的增厚湿网带或末叠加的单层湿网带经辊压机辊压脱水成为整体连续湿板坯；

h、裁锯：整体连续湿板坯按规定尺寸裁断；

i、干燥：裁断后湿板坯或末经裁断的连续湿板坯经烘干设备烘干为干板坯；

j、铺放夹层或贴面层：在干板外表面或干板坯摞层间铺放浸过胶并干透的卷材或片材式独立的装饰层或夹层；

k、热压：将铺放有独立的装饰层或夹层的干板坯送入热压机热压成型为各种化纤板，也可将干燥后末铺放夹层或装饰层的干板坯直接送入热压机热压形成素板；

l、冷却：热压时间到后卸压自然冷却或强制冷却后卸压；

m、修整包装。

2、一种化纤板的生产设备，由开松设备2及热压机12构成，其特征在于本化纤板生产设备的组合方式是在湿纤维网叠加机7的环形长网7a上部依次安装有1台或1台以上的纤维梳理机3，气流成网4，浸胶装置5，夹网脱水机6，它们构成了N套独立网层的加工设备，其中各纤维梳理机3，气流成网机4完成各纤维网层的连续铺装，湿纤维网叠加机7终端安装有辊压机8，辊压机8后面又依次排列有锯裁机9、烘干设备11及热压成型机12、在烘干设备11前后可安装装卸机10，在N套独立网层加工设备中至少有一台套设备与其后部各设备同时生效。

3、按照权利要求1所述的化纤板制造方法，其特征在于热压成型时工艺参数按板坯厚度不同控制如下：

a、热压温度：140℃～220℃;

b、热压压力：按产品不同控制在2MPa～10MPa范围内;

c、热压时间，按板坯厚度控制在15～60分钟不等，板坯厚度每增加1毫米，热压时间在原基础上再增加1～2分钟左右。

4、按照权利要求1或3所述的化纤板制造方法，其特征在于热压成型时的工艺参数按板坯厚度不同控制如下：

a、热压温度：在150℃～190℃范围为最佳;

b、热压压力：按产品不同控制在2.5MPa～6MPa为最佳。

5、按照权利要求2所述的化纤板生产设备，其特征在于：

a、组合排列于湿纤维网叠加机7环形长网7a上部的1台或N台纤维梳理机3、气流成网机4、浸胶装置5、夹网脱水机6可按产品叠加层数及不同材料独立网层结构要求而同时生效或N台中的若干台同时生效而进行组合叠加的，但至少有一台纤维梳理机3、气流成网机4、浸胶装置5、夹网脱水机6与排列其后的湿纤维网叠加机7、辊压机8、锯裁机9、装卸机10、烘干设备11、热压机12同时生效;

b、各夹网脱水机6的环形网带6a是通过其自身传动辊6b带动转动并将浸过胶液的湿纤维网牵入与环形长网7a之间向前夹持输送并逐层合二为一叠加的，环形网带6a中下部有一对脱水预压辊6c，其上辊位于环形网带6a的内部，其下辊位于环形网带6a下部并置于真空脱水箱6d之中，脱水过程是靠脱水辊6c辊压及自重进行的，也可在辊压同时由真空脱水箱6d进行真空吸附脱水，在环形网带6a上环外侧装有张紧辊6e;

c、湿纤维网叠加机7的环形长网7a是由环形长网7a两端的传动辊7b带动转动的，环形长网7a内上侧有若干个平行排列的托辊7c，环形长网7a下环全长分布有若干个内外相间的夹持辊7d，湿纤维网叠加机7末端设置有辊压机8。

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